Wie lassen sich die Probleme bei der Lagerung und Konstruktion von Farben lösen?
Mit der Reform des chinesischen Wohnungswesens hat sich der Markt für Bautenanstriche rasch entwickelt, und einige ausländische Unternehmen haben kontinuierlich verschiedene entsprechende Emulsionen und Zusatzstoffe auf den Markt gebracht, und das technische Niveau der Emulsionsfarben hat sich rasch verbessert. So hat sich beispielsweise die Scheuerfestigkeit der Farbe und die Nivellierung stark verbessert; viele Unternehmen stellen Latexfarben her, die in ein bis zwei Jahren nicht mehr schwimmen können; es entstanden technische Farben, matte Farben, Hochglanzfarben, Seidenfarben, Halbglanzfarben, Steinfarben, Relieffarben und viele andere Varianten. Angesichts von Qualitätsproblemen bei der Lagerung und Anwendung von Latexfarbe sind die Hersteller jedoch oft ratlos, und es ist erwiesen, dass diese Probleme durch bestimmte Verfahren und Formulierungen gelöst und vermieden werden können.
Technische Probleme, die bei der Lagerung auftreten, und ihre Lösung
Koaleszenz und Viskositätsanstieg während der Lagerung
(1) Der mögliche Grund dafür ist, dass das Dispergier- oder Netzmittel nicht ausreicht oder dass ein Dispergiermittel verwendet wird, das sich leicht zersetzt, wie z. B. Natriumtripolyphosphat, Kaliumsalz, diese Salze zersetzen sich leicht im Lagerungsprozess, was zu einer erneuten Ausflockung des Pigments führt. Natürlich sollten bei der Wahl des Dispergiermittels verschiedene Arten und Mengen von Dispergiermitteln verwendet werden, um ein Versagen des Dispergiermittels oder eine Verringerung der Effizienz zu vermeiden.
(2) Unsachgemäße Wahl von Farb- und Füllstoffen, reaktiven Farb- und Füllstoffen wie Zinkoxid oder gefülltem Titandioxid. Im Prinzip sollten solche Farben und Füllstoffe nicht verwendet werden, und falls solche Stoffe vorhanden sind, sollten spezielle Tensidsysteme verwendet werden.
(3) Ein instabiler pH-Wert kann ebenfalls solche Probleme verursachen. Wir sollten die Kontrolle der Pufferlösung verstärken, die Menge an stark alkalischen Pigmenten kontrollieren und stattdessen einige Verdickungsmittel mit großem pH-Bereich verwenden.
(4) Übermäßige organische Lösungsmittel, wie filmbildende Zusatzstoffe oder Ethylen und Propylenglykol sind zu viel. Sollte die Menge der organischen Lösungsmittel zu reduzieren, wählen Sie einige hohe filmbildende Effizienz der Zusatzstoffe.
Viskositätsabfall während der Lagerung
(1) Das Verdickungsmittel wird durch Bakterien oder biologische Enzyme abgebaut; einige Verdickungsmittel wie HEC sind Nährstoffe für Bakterien; wenn Bakterien das Verdickungsmittel zersetzen, sinkt die Viskosität. Daher ist es notwendig, die Konservierungsbedingungen zu verbessern oder das HEC-Verdickungssystem nicht zu verwenden.
(2) pH-Wert driftet weg von der optimalen Arbeitsbereich von Verdickern. Einige Alkali-quellenden Verdickern, wie ASE-Serie, sind empfindlicher auf pH-Wert, der beste pH-Bereich zwischen 9 und 10, wie die Wahl von Ammoniak, um den pH-Wert einzustellen, weil das Ammoniak ist leicht zu verflüchtigen, was zu einem Rückgang des pH-Wertes, die Effizienz des Verdickers reduziert wird. Wählen Sie daher AMP-95 organische Alkali als pH-Einsteller oder verwenden Sie pH-Änderung weniger empfindlich Verdickungsmittel.
Gefrier-Auftau-Instabilität
(1) Die Menge der filmbildenden Additive ist zu hoch. Reduzieren Sie die Menge an filmbildenden Additiven, indem Sie effiziente filmbildende Additive wie PPH oder Emulsionen mit niedrigerer Tg verwenden.
(2) Die Menge des Frostschutzmittels ist nicht ausreichend. Die Menge des Diols sollte erhöht werden.
(3) Ungeeignetes Tensidsystem. Nur wenige Menschen achten auf diese Ursache. Wenn Gefrieren und Auftauen zu einer Ausflockung führen, sollte die Menge des Tensids erhöht werden; wenn Gefrieren und Auftauen zu einer Agglomeration oder einem Viskositätsanstieg führen, sollten wir die Menge des Tensids und des Diols oder die Menge des Schutzgels oder die Menge aller drei gleichzeitig erhöhen.
Farbwechsel
Die möglichen Gründe für die Farbveränderung während der Lagerung sind:
(1) Falsche Auswahl oder ungeeignete Menge des Tensids oder falsche Art und Dosierung des Dispersionsmittels. Der Austausch des Dispergiermittels und die Änderung der Dosierung sollten zuerst in Betracht gezogen werden. Im Allgemeinen kommt der Emulgator aus der Emulsion, Sie können auch den Emulgator austauschen oder die Emulsion ersetzen.
(2) Der pH-Wert wirkt sich auf die Wirkung des Verdickers und die Ausflockung des Pigments aus; Sie können einen Verdicker verwenden, der nicht empfindlich auf den pH-Wert reagiert, oder den Verdicker erhöhen.
(3) Wenn sich die Farbe unter dem Einfluss von Temperatur und Atmosphäre verändert, sollte die Formulierung unter Standardtemperatur und atmosphärischem Druck bestimmt werden.
Probleme im Antragsverfahren und Gegenmaßnahmen
Fischauge und Schrumpfung
(1) Die Methode der Zugabe von Entschäumern ist nicht korrekt, einige Entschäumer müssen in der Mahlphase zugegeben oder verdünnt werden.
(2) Die Art der Entschäumer ist nicht richtig, für einige Silikon Entschäumer ist nicht "sicher", müssen mit Vorsicht verwendet werden.
(3) Die Wirksamkeit des Benetzungsmittels ist nicht ausreichend, vor allem in der alten Wand ist dieses Problem besonders ausgeprägt. Die Art des Benetzungsmittels sollte verbessert werden.
(4) Die oleophile Komponente ist nicht mit dem System verträglich, oder die oleophile Komponente ist nicht ausreichend emulgiert. Bezieht sich hauptsächlich auf Frostschutzmittel und filmbildende Additive. Bei der Zugabe solcher Stoffe ist darauf zu achten, dass eine unvollständige Emulgierung vermieden wird.
(5) Die Dispersionsfarbe wird auf die verunreinigte Oberfläche aufgetragen, z. B. auf die ölhaltige Oberfläche oder die silikonhaltige Oberfläche. Die Oberfläche sollte behandelt werden, z. B. durch Schleifen usw.
Diese Probleme bei der Speicherung und Konstruktion von Farben im Informationsnetz
Ungleichmäßige Farbe auf geschlossener und unversiegelter Oberfläche
(1) Wenn die Farbe auf der unversiegelten Oberfläche heller ist als auf der versiegelten Oberfläche, werden mehr Filmbildungshilfsmittel benötigt, oder es sollten Filmbildungshilfsmittel mit höherer Filmbildungseffizienz verwendet werden, und wenn das Phänomen umgekehrt ist, sollte auch die Behandlungsmethode umgekehrt sein.
(2) unsachgemäße Auswahl des Verdickungsmittels, sollte durch Verdickungsmittel ersetzt werden.
Schlechte Farbausbreitung beim Mischen
(1) Die Art und Menge der Tenside und Dispergiermittel des Systems ist nicht angemessen, sollte die richtige Emulgator oder Dispergiermittel wählen.
(2) Die Hydroxypropylmethylcellulose hat einen niedrigen Verkleisterungswert, wenn die Farbe erwärmt wird, und sollte durch Hydroxypropylmethylcellulose mit hohem Verkleisterungswert ersetzt werden.
Ungleichmäßiger Glanz
(1) Die Struktur des Untergrundes ist sehr ungleichmäßig, so dass der Untergrund geschlossen werden sollte, z. B. durch Verwendung einer geschlossenen Grundierung zur Behandlung des Untergrundes.
(2) In der Farbe befinden sich sehr kleine Bläschen, die den lokalen Glanz beeinträchtigen. Der Entschäumer sollte verbessert werden oder der Verlauf sollte verbessert werden.
(3) Ungeeignete Füllsystem, vor allem bezieht sich auf den Prozess der Malerei oder Walzen, das Füllmaterial mit Matteffekt kann nicht Orientierung haben, in der Regel, zwei oder mehr Arten von Füllmaterial verwendet werden sollte.
(4) Unzureichende filmbildende Zusatzstoffe, Filmbildung bei niedrigen Temperaturen oder zu schnelles Trocknen sollten je nach den spezifischen Umständen geändert werden.
(5) falsche Verdickungsmittel, vor allem, wenn verschiedene Arten von Verdickungsmitteln in Kombination verwendet werden, werden mehr solche Situationen auftreten. Sollte das Verdickungsmittel ändern, oder sorgfältig wählen Sie das Verdickungsmittel mit, wie ASE-Typ Verdickungsmittel wird matt, aber Polyurethan Verdickungsmittel wird das Licht, etc. erhöhen.
Schlechte Nassabriebfestigkeit
1、Schlechte Lackfilmbildung, vor allem weil Art und Menge der filmbildenden Additive nicht stimmen.
2, übermäßige wasserabsorbierende Farbe, Füllstoff, ändern Sie die Farbe, Füllstoff, wie Titandioxid oder Füllstoff mit Oberflächenbehandlung, wie schwere Calciumcarbonat, Baryt, etc.
3、Das Vorhandensein eines zu hohen Anteils an Tensiden macht den Lackfilm sehr wasserempfindlich, daher sollte das richtige Tensid gewählt oder reduziert werden.
4、Schlechte Haftung auf dem Untergrund, die Oberfläche sollte behandelt werden. Bei unsachgemäßer Verwendung von filmbildenden Additiven oder Weichmachern sollten die Hinweise des Emulsionslieferanten beachtet werden.
Schlechte Deckkraft
1. Die Pigmentmenge ist zu gering, und die Pigmentmenge sollte erhöht werden.
2. Titandioxid flockt aus, erhöhen Sie die Menge des Tensids oder Dispergiermittels. Die Menge des Diols sollte erhöht oder ein geeignetes Tensid gewählt werden.
3. Einige Bestandteile reagieren mit dem anionischen Dispergiermittel. Die Drift des pH-Wertes wirkt sich auf das alkaliempfindliche Verdickungsmittel aus. Es sollte ein geeignetes Verdickungsmittel oder ein nichtflüchtiger pH-Einsteller verwendet werden.
Schlechte Durchdringung des Lackfilms
1、 Das Hauptproblem sind filmbildende Zusatzstoffe.
2、Es gibt eine poröse Oberfläche. Die Oberfläche sollte behandelt werden.
Nach dem Trocknen sind Löcher in der Lackschicht vorhanden.
(1) Es ist zu viel Entschäumer im Lackfilm enthalten.
(2) Gas wird durch die Reaktion während des Lagerungsprozesses freigesetzt. Es kann durch die Reaktion von Füllstoffkarbonat mit schwacher Säure verursacht werden.
(3) Die Farbe wird auf die Oberfläche von zu vielen Löchern aufgetragen, und wenn die Farbe aufgetragen wird, dringt das Gas in den Löchern nach außen.
Schlechtes Haftvermögen
(1) Wenn der Anstrich auf einer überpuderten Oberfläche verwendet wird, ist eine stark durchdringende Grundierung mit einer Emulsion mit geringer Partikelgröße zur Vorbehandlung aufzutragen.
(2) Wenn die Farbe für alte Wände und mangelnde Haftung verwendet wird, sollte die Oberfläche abgetragen und vorbehandelt werden.
Tintenrohstoffe : UV-Fotoinitiator Produkte der gleichen Serie
| Name des Produkts | CAS-NR. | Chemische Bezeichnung |
| lcnacure® TPO | 75980-60-8 | Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphinoxid |
| lcnacure® TPO-L | 84434-11-7 | Ethyl-(2,4,6-trimethylbenzoyl)phenylphosphinat |
| lcnacure® 819/920 | 162881-26-7 | Phenylbis(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphinoxid |
| lcnacure® 819 DW | 162881-26-7 | Irgacure 819 DW |
| lcnacure® ITX | 5495-84-1 | 2-Isopropylthioxanthon |
| lcnacure® DETX | 82799-44-8 | 2,4-Diethyl-9H-thioxanthen-9-on |
| lcnacure® BDK/651 | 24650-42-8 | 2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon |
| lcnacure® 907 | 71868-10-5 | 2-Methyl-4′-(methylthio)-2-morpholinopropiophenon |
| lcnacure® 184 | 947-19-3 | 1-Hydroxycyclohexylphenylketon |
| lcnacure® MBF | 15206-55-0 | Methylbenzoylformiat |
| lcnacure® 150 | 163702-01-0 | Benzol, (1-Methylethenyl)-, Homopolymer, Ar-(2-Hydroxy-2-methyl-1-oxopropyl) Derivate |
| lcnacure® 160 | 71868-15-0 | Difunktionelles Alpha-Hydroxy-Keton |
| lcnacure® 1173 | 7473-98-5 | 2-Hydroxy-2-methylpropiophenon |
| lcnacure® EMK | 90-93-7 | 4,4′-Bis(diethylamino)benzophenon |
| lcnacure® PBZ | 2128-93-0 | 4-Benzoylbiphenyl |
| lcnacure® OMBB/MBB | 606-28-0 | Methyl-2-benzoylbenzoat |
| lcnacure® 784/FMT | 125051-32-3 | BIS(2,6-DIFLUOR-3-(1-HYDROPYRROL-1-YL)PHENYL)TITANOCEN |
| lcnacure® BP | 119-61-9 | Benzophenon |
| lcnacure® 754 | 211510-16-6 | Benzolessigsäure, alpha-Oxo-, Oxydi-2,1-Ethandiyl-Ester |
| lcnacure® CBP | 134-85-0 | 4-Chlorbenzophenon |
| lcnacure® MBP | 134-84-9 | 4-Methylbenzophenon |
| lcnacure® EHA | 21245-02-3 | 2-Ethylhexyl-4-dimethylaminobenzoat |
| lcnacure® DMB | 2208-05-1 | 2-(Dimethylamino)ethylbenzoat |
| lcnacure® EDB | 10287-53-3 | Ethyl-4-dimethylaminobenzoat |
| lcnacure® 250 | 344562-80-7 | (4-Methylphenyl) [4-(2-Methylpropyl)phenyl]-Jodoniumhexafluorophosphat |
| lcnacure® 369 | 119313-12-1 | 2-Benzyl-2-(dimethylamino)-4′-morpholinobutyrophenon |
| lcnacure® 379 | 119344-86-4 | 1-Butanon, 2-(Dimethylamino)-2-(4-Methylphenyl)methyl-1-4-(4-morpholinyl)phenyl- |
| lcnacure® 938 | 61358-25-6 | Bis(4-tert-butylphenyl)jodoniumhexafluorophosphat |
| lcnacure® 6992 MX | 75482-18-7 & 74227-35-3 | Kationischer Photoinitiator UVI-6992 |
| lcnacure® 6992 | 68156-13-8 | Diphenyl(4-phenylthio)phenylsufoniumhexafluorophosphat |
| lcnacure® 6993-S | 71449-78-0 & 89452-37-9 | Triarylsulfoniumhexafluoroantimonat-Salze vom gemischten Typ |
| lcnacure® 6993-P | 71449-78-0 | 4-Thiophenylphenyldiphenylsulfoniumhexafluoroantimonat |
| lcnacure® 1206 | Photoinitiator APi-1206 |
Rohstoffe für UV-Farben : UV-Monomer Produkte der gleichen Serie
| Lcnamer® ACMO | 4-Acryloylmorpholin | 5117-12-4 |
| Lcnamer® ADAMA | 1-Adamantylmethacrylat | 16887-36-8 |
| Lcnamer® DCPEOA | Dicyclopentenyloxyethylacrylat | 65983-31-5 |
| Lcnamer® DI-TMPTA | DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT | 94108-97-1 |
| Lcnamer® DPGDA | Dipropylenglykol-Dienoat | 57472-68-1 |
| Lcnamer® DPHA | Dipentaerythritolhexaacrylat | 29570-58-9 |
| Lcnamer® ECPMA | 1-Ethylcyclopentylmethacrylat | 266308-58-1 |
| Lcnamer® EO10-BPADA | (10) Ethoxyliertes Bisphenol-A-Diacrylat | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EO3-TMPTA | Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat | 28961-43-5 |
| Lcnamer® EO4-BPADA | (4) Ethoxyliertes Bisphenol-A-Diacrylat | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EOEOEA | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat | 7328-17-8 |
| Lcnamer® GPTA (G3POTA) | GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT | 52408-84-1 |
| Lcnamer® HDDA | Hexamethylen-Diacrylat | 13048-33-4 |
| Lcnamer® HEMA | 2-Hydroxyethylmethacrylat | 868-77-9 |
| Lcnamer® HPMA | 2-Hydroxypropylmethacrylat | 27813-02-1 |
| Lcnamer® IBOA | Isobornylacrylat | 5888-33-5 |
| Lcnamer® IBOMA | Isobornylmethacrylat | 7534-94-3 |
| Lcnamer® IDA | Isodecylacrylat | 1330-61-6 |
| Lcnamer® IPAMA | 2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat | 297156-50-4 |
| Lcnamer® LMA | Dodecyl-2-Methylacrylat | 142-90-5 |
| Lcnamer® NP-4EA | (4) ethoxyliertes Nonylphenol | 2156-97-0 |
| Lcnamer® NPGDA | Neopentylglykol-Diacrylat | 2223-82-7 |
| Lcnamer® PDDA | Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat | |
| Lcnamer® PEGDA | Polyethylenglykol-Diacrylat | 26570-48-9 |
| Lcnamer® PEGDMA | Poly(ethylenglykol)dimethacrylat | 25852-47-5 |
| Lcnamer® PETA | PETA Monomer | 3524-68-3 |
| Lcnamer® PHEA | 2-PHENOXYETHYLACRYLAT | 48145-04-6 |
| Lcnamer® PO2-NPGDA | NEOPENTYLGLYKOLPROPOXYLAT-DIACRYLAT | 84170-74-1 |
| Lcnamer® TEGDMA | Triethylenglykol-Dimethacrylat | 109-16-0 |
| Lcnamer® THFA | Tetrahydrofurfurylacrylat | 2399-48-6 |
| Lcnamer® THFMA | Tetrahydrofurfurylmethacrylat | 2455-24-5 |
| Lcnamer® TMPTA | Trimethylolpropantriacrylat | 15625-89-5 |
| Lcnamer® TMPTMA | Trimethylolpropantrimethacrylat | 3290-92-4 |
| Lcnamer® TPGDA | Tripropylenglykol-Diacrylat | 42978-66-5 |