Im Verpackungsdruck wird häufig zuerst die Grundfarbe gedruckt, um die hohe Qualität der grafischen Verzierungen bei Waren mit hohem Mehrwert hervorzuheben. In der Praxis zeigt sich, dass ein solcher Druckauftrag sehr leicht zu Farbkristallisationserscheinungen führt. Was ist letztlich die Ursache dafür? Und wie lässt sich dieses Problem lösen?
Ursachen für die Kristallisation von Tinte (Kristallisation) der Gründe für die Analyse
Erstens, um den Zweck der hellen und lebendigen Farben zu erreichen, in der Regel in den Druck der Farbschicht gedruckt sehr dick oder nachgedruckt einmal oder erhöhen Sie den Druck, Trockenöl ist auch mehr hinzugefügt. Obwohl die Farbschicht vollständig bedeckt den Träger, aber wegen der Trocknung zu schnell und führen zu den Druckfarben Film nach der Oberfläche wird sehr glatt Farbfilm Schicht, als ob das Glas ist so schwierig, Überdrucken fein, so dass nach dem Druck auf die Tinte auf die ungleichmäßige oder vollständig auf die Tinte gedruckt, Abdeckung (gestapelt) auf die Tinte in der Basisfarbe auf die Präsentation von Perlen-ähnliche oder ein Stück der Farbe des Drucks der sehr schwachen Muster gedruckt, die Tinte Link ist sehr schlecht, und einige können sogar abgewischt werden. Druckindustrie genannt Farbfilm Kristallisation, Glas oder Spiegel.
Um die Klarheit des Randes der Grafik zu verbessern, haben die meisten Hersteller in den letzten Jahren dem Tintensystem Silikonöl hinzugefügt, aber zu viel Silikonöl neigt dazu, eine vertikale Schrumpfung des Tintenfilms zu verursachen.
Derzeit gibt es verschiedene Erkenntnisse über die Ursachen der Kristallisation von Farbfilmen. Nach der Kristallisationstheorie ist die Kristallisation der Prozess der Bildung von Kristallen aus dem flüssigen Zustand (flüssiger oder geschmolzener Körper) oder dem gasförmigen Zustand. Löslichkeit mit der Verringerung der Temperatur und eine erhebliche Verringerung der Substanz, durch die Abkühlung der Lösung kann gesättigt werden und dann kristallisiert; Löslichkeit mit der Verringerung der Temperatur und die Verringerung der Substanz ist nicht groß, wenn ein Teil des Lösungsmittels verdampft und dann gekühlt und kristallisiert. Einige Leute glauben, dass die Verpackung Druckgrafik (Tinte Filmschicht) der Kristallisation, die rekristallisiert ...... Druckfarbe Film-System Lösungsmittel Verdunstung (flüchtig) und dann gekühlt zu bilden, auch bekannt als Rekristallisation.
Zweitens gibt es auch einen Teil der Leute, die meinen, dass die Kristallisation von Verpackungsdruckfarben (Kristallisation) hauptsächlich durch die Kristallisation von Pigmenten im Farbsystem verursacht wird. Wir wissen, dass bei anisotroper Pigmentkristallisation der kristalline Zustand nadel- oder stabförmig ist. Bei der Bildung des Druckfarbenfilms kann sich die Längsrichtung leicht entlang der Fließrichtung des Harzes (Linker) im System ausrichten, was zu einer stärkeren Kontraktion führt; bei kugelförmigen Kristallen hingegen gibt es keine gerichtete Anordnung, so dass die Kontraktion gering ist. Anorganische Pigmente im Verpackungsdruckfarbensystem haben in der Regel kugelförmige Kristalle, wie z. B. Cadmiumpigment-Verpackungsdruckfarbe, deren Schrumpfung (Kristallisation) ebenfalls gering ist. Die Teilchengröße wirkt sich auch auf die Formschrumpfung und das Formschrumpfungsverhältnis aus. Wenn die Pigmentteilchen bis zu einem bestimmten Grad groß oder bis zu einem bestimmten Grad klein sind, sind die Formschrumpfung und das Formschrumpfungsverhältnis minimal. Andererseits ist die Formschwindung des kristallinen Harzes mit großen kugelförmigen Kristallen gering, während die Formschwindung der kristallinen großen, nicht kugelförmigen Kristalle groß ist. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die korrekte Verwendung von Pigmenten, egal ob es sich um eine Mischung aus Farbpigmenten oder eine Mischung aus Farbe und Licht handelt, nicht nur mit der chemischen Struktur zusammenhängt, sondern auch von den meisten physikalischen Eigenschaften abhängt, wie z. B. der Verteilung der Größe der kristallinen Phase, dem Kohäsionsphänomen, der festen Lösung und anderen Einflussfaktoren; es sollten auch anorganische Pigmente und organische Pigmente ihre eigenen Stärken und Schwächen haben, um eine faire Bewertung vorzunehmen, so dass die beiden koexistieren und letztere eine primäre Position einnehmen.
Bei der Auswahl von Verpackungsdruckfarben (Pigmenten) müssen wir auch deren Färbekraft (je feiner der Dispersionsgrad, desto höher die Färbekraft, aber es gibt einen Grenzwert, bei dessen Überschreitung die Färbekraft abnimmt), Deckkraft (pigmenteigene Lichtabsorptionseigenschaften) berücksichtigen, der Unterschied im Brechungsindex des Pigments und des für die Färbung erforderlichen Harzbinders, die Größe der Pigmentteilchen, die kristalline Form des Pigments, die symmetrische Molekularstruktur mit einem hohen Symmetriegrad im Vergleich zur Symmetrie der niedrig kristallinen Form), niedrige Deckkraft; die kristalline Form ist der wichtigste Faktor. Deckkraft ist niedrig; Kristall-Typ ist flockig als Stab Deckkraft, hohe Kristallinität Pigment als niedrige Kristallinität Deckkraft, so dass je größer die Deckkraft der Verpackung Druckfarbe Tinte Film, desto größer ist die Chance des Scheiterns der Verglasung), Hitze, Migration, Verwitterung, Löslichkeit, und Polymere (Tinte System des Harzes) oder Additive, etc. sind nicht zu unterschätzen.
Drittens, einige Betreiber glauben, dass, wenn die Wahl ist nicht angemessen, wird auch dazu führen, dass die Kristallisation Fehler. Das liegt daran, dass die Grundfarbe zu hart (trocken) ist, die freie Oberflächenenergie ist reduziert. Die vorherige Farbe gedruckt, nachdem eine zu lange Lagerzeit, die Werkstatt Temperatur ist zu hoch oder Druckfarbe Trockenmittel ist zu viel, vor allem Kobalt Trockenmittel, es, wenn die Verwendung von schnellen und intensiven Trocknungsmethoden, wie Trocknen und so weiter wird Kristallisation Phänomen produzieren.
Methode zur Verhinderung von Farbkristallisationsfehlern
1, mit mehr lösungsmittelhaltige schnell trocknende Tinte überdrucken (nicht warten, bis es auf den Druck der zweiten Farbe zu trocknen, obwohl der Effekt ist besser, aber diese Methode ist mühsam, zeitaufwendig und teuer), kann die Verwendung von Lösungsmitteln eingetaucht werden und erweichen die nächste Schicht des Farbfilms Schicht (aber manchmal wird es nicht helfen).
2, Master-Überdrucken Zeit, in der vorherigen Farbe Druck sollte so schnell wie möglich nach dem Druck der zweiten Farbe.
3, in der Tinte, um einige langsam trocknende Co-Polymer (wie Hydrochinon) oder langsam trocknende Materialien (Vaseline, Lanolin, Wachs-Additive).
4, in der Verpackung Druck dekorative Muster Design kann in verschiedenen leicht zu überdrucken die Grundfarbe verwendet werden.
5, in der Tinte Formel sollte weniger Kobalt Trocknungsmittel werden.
6, können schnell trocknende Kunstharz-Typ Linker verwenden, um die Menge der Tinte Trockenmittel zu reduzieren.
7, verbessern die Haftung der zweiten Farbe Tinte, der Zweck ist es, die Tinte Film zerstört wurde kristallisiert. Wie die Verwendung von Null Tinte mischen Öl oder Alkydharze, Epoxidharze und Polyamidharze sind mehr Haftung Materialien, fügen Tinte kann seine Haftung zu verbessern, aber diese Harze sind nicht gut mit der Mischbarkeit von Offsetdruckfarbe, kann nicht hinzugefügt werden, weil zu viel Beitritt neigt dazu, die Farbe der Druckfarbe zu verdünnen, und zu wenig von seiner Wirkung wird nicht gut sein.
8, in der Druckfarbe, um organische Lösungsmittel hinzufügen, um die Tinte Film Schicht wurde kristallisiert aufzulösen. Dies ist eine der Methoden, die häufig von Druckereien verwendet, aber die kristallisierte Tinte Filmschicht hat sich der Hauptteil der glatten Tinte Filmschicht der Maschenstruktur ist nicht leicht zu lösen, zu viel, wenn der Effekt ist nicht gut.
9, in der Druckfarbe mit Alkali oder Seife, um die Polarität zu verbessern, so dass es leichter zu drucken auf, aber zu diesem Zeitpunkt, obwohl es scheint, auf gedruckt werden, aber nach dem Trocknen ist nicht fest angebracht und sehr leicht abwischbar.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die oben genannten Methoden und Präventivmaßnahmen zur Sicherstellung der Qualität von Verpackungsdruckgrafiken darin bestehen, die Trockenheit der Druckfarbe zu erfassen, um den Farbfilm nicht über den Beginn des Drucks der zweiten Farbe hinaus trocknen zu lassen, da dies am besten ist.
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| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfid | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP-Monomer | PENTAERYTHRITOL-TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunktionelles Monomer | ||
| HEMA-Monomer | 2-Hydroxyethylmethacrylat | 868-77-9 |
| HPMA-Monomer | 2-Hydroxypropylmethacrylat | 27813-02-1 |
| THFA-Monomer | Tetrahydrofurfurylacrylat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydriertes Dicyclopentenylacrylat | 79637-74-4 |
| DCPMA-Monomer | Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat | 12542-30-2 |
| DCPEMA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat | 68586-19-6 |
| DCPEOA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylacrylat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxyliertes Nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Laurylacrylat / Dodecylacrylat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfurylmethacrylat | 2455-24-5 |
| PHEA-Monomer | 2-PHENOXYETHYLACRYLAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Laurylmethacrylat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecylacrylat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornylmethacrylat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornylacrylat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat | 7328-17-8 |
| Multifunktionelles Monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritolhexaacrylat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT | 94108-97-1 |
| Acrylamid-Monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-Acryloylmorpholin | 5117-12-4 |
| Difunktionelles Monomer | ||
| PEGDMA-Monomer | Poly(ethylenglykol)dimethacrylat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylenglykol-Diacrylat | 42978-66-5 |
| TEGDMA-Monomer | Triethylenglykol-Dimethacrylat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat | 84170-74-1 |
| PEGDA-Monomer | Polyethylenglykol-Diacrylat | 26570-48-9 |
| PDDA-Monomer | Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat | |
| NPGDA Monomer | Neopentylglykol-Diacrylat | 2223-82-7 |
| HDDA-Monomer | Hexamethylen-Diacrylat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylenglykol-Dimethacrylat | 97-90-5 |
| DPGDA-Monomer | Dipropylenglykol-Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA-Monomer | Bisphenol A Glycidylmethacrylat | 1565-94-2 |
| Trifunktionelles Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropantrimethacrylat | 3290-92-4 |
| TMPTA-Monomer | Trimethylolpropantriacrylat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritoltriacrylat | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA-Monomer | 2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantylmethacrylat | 16887-36-8 |
| Methacrylat-Monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butylmethacrylat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethylmethacrylat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutylmethacrylat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexylmethacrylat | 688-84-6 |
| EGDMP-Monomer | Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethylmethacrylat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexylmethacrylat | 101-43-9 |
| BZMA-Monomer | Benzylmethacrylat | 2495-37-6 |
| BDDMP-Monomer | 1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat) | 92140-97-1 |
| BDDMA-Monomer | 1,4-Butandioldimethacrylat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allylmethacrylat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethylmethacrylat | 21282-97-3 |
| Acrylate Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl-Acrylat | 106-63-8 |
| EMA-Monomer | Ethylmethacrylat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethylacrylat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | Cyclohexylprop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | Benzylprop-2-enoat | 2495-35-4 |