Qual é a relação entre a tinta de rotogravura e a viscosidade?
No mundo da impressão de gravuras em filmes plásticos, há um problema complicado: o bloqueio, que é como um espectro oculto que, muitas vezes, causa inadvertidamente sérios danos ao produto impresso.
A adesão refere-se ao fenômeno da camada de tinta no produto impresso que adere a outra superfície de contato (geralmente a parte de trás do filme) ou da transferência da tinta para outra superfície de contato após a conclusão da impressão e o enrolamento do rolo. Esse fenômeno causou grandes perdas no setor de impressão ao longo da história. Por exemplo, na década de 1980, devido à falta de compreensão do problema de adesão, as grandes fábricas de impressão tiveram que descartar um grande número de produtos impressos durante os meses quentes e úmidos do verão, resultando em enormes perdas econômicas.
Há duas formas principais de adesão. Uma delas é a adesão da superfície traseira da impressão do filme plástico, que é comumente chamada de "adesão traseira". Essa situação é como se o filme impresso após a impressão estivesse nos enganando, parecendo estar seco, mas no estágio de armazenamento após a impressão do rolo ou a fabricação de sacos, surge o problema de adesão na superfície traseira. Especificamente, isso pode levar a problemas para desenrolar o filme sem problemas. Em casos graves, o descolamento da tinta pode danificar o padrão impresso e contaminar a superfície de contato. Nos estágios iniciais da adesão leve, é possível ouvir um som de descascamento ao rebobinar ou um brilho incomum na superfície da tinta na parte sobreposta. Se a situação for grave, os itens impressos ficarão muito grudados, as camadas de tinta gráfica se contaminarão e o produto terá de ser descartado. Outro fenômeno é a superfície do filme tubular de plástico grudar uma na outra, dificultando a abertura da sacola. Isso causará grande insatisfação entre os usuários, que se recusarão a usá-la. Não é coincidência que essas duas situações ocorram com frequência no verão. Do ponto de vista profissional, as altas temperaturas e a alta umidade relativa na oficina são uma das principais causas da aderência. Entretanto, também há fatores complexos por trás disso, como o fato de a própria resina de PE ter muito pouco agente deslizante, e uma série de fatores, como volume e velocidade do ar, também estão intimamente relacionados.
Após a impressão em filme plástico ou papel transparente, a impressão pode parecer seca, mas o verso fica pegajoso. Em casos graves, a impressão não pode ser separada e a camada de tinta dos gráficos é transferida, resultando no descarte do produto. É mais provável que isso ocorra durante a estação quente. Entretanto, as altas temperaturas não são, de forma alguma, o único fator que leva à aderência. Conforme revelado por muitos casos históricos de inovação em tecnologia de impressão, ela está intrinsecamente ligada a muitos fatores, como a velocidade de volatilização de plásticos, tintas e solventes, o volume de ar do ambiente operacional e a luz.
1. Resina aglutinante na tinta
A tinta usada na impressão de rotogravura em filme plástico é à base de solvente e consiste em resina aglutinante, pigmentos, solventes, etc. No caso da resina aglutinante, ela é como o esqueleto da tinta, que precisa aderir bem ao substrato do filme, não grudar após a impressão e o enrolamento e também ter um certo grau de flexibilidade e resistência a altas temperaturas, além de não ser afetada por fatores externos dentro de uma determinada faixa.
O ponto de amolecimento da resina aglutinante é a chave para o desempenho da camada de tinta impressa. Tomemos como exemplo um projeto de impressão em larga escala na história. Devido ao uso de uma resina aglutinante com um ponto de amolecimento muito baixo, a camada de tinta impressa estava em um estado ligeiramente derretido em um ambiente de alta temperatura, fazendo com que o produto impresso ficasse grudado após o enrolamento. Aumentar o ponto de amolecimento parece ser uma boa solução, mas se o ponto de amolecimento for muito alto, a flexibilidade da camada de tinta de impressão se deteriorará e ela se tornará propensa a rachaduras frágeis. Veja o caso das tintas de poliamida, que são comumente usadas para impressão em filmes de PE e PP. O aglutinante é uma resina de poliamida, que é um polímero linear de baixo peso molecular obtido pela policondensação de um ácido dímero e uma alquil (ou aril) diamina. O ponto de amolecimento é geralmente de 100 a 110°C.
Ao imprimir, um solvente misto é frequentemente adicionado à tinta para atender às necessidades de impressão e considerar os custos. Aqui está um fenômeno interessante: cada aglutinante tem seu próprio solvente verdadeiro, solvente secundário e não-solvente. Quanto melhor for a solubilidade, maior será a afinidade entre a resina do aglutinante e a molécula do solvente. Entretanto, quanto melhor a solubilidade do solvente na resina, pior a liberação do solvente pela resina, o que pode levar a problemas de solvente residual. A partir dessa perspectiva, ao formular um solvente misto, a quantidade de solvente deve ser controlada dentro de uma faixa razoável, que deve satisfazer a capacidade de impressão da tinta e também levar em conta a solubilidade geral do solvente. Para o mesmo tipo de resina aglutinante, quanto mais baixo for o ponto de amolecimento da resina, mais fácil será sua dissolução e pior será a desolventibilidade. Portanto, a partir dessa perspectiva, é necessário aumentar adequadamente o ponto de amolecimento da resina aglutinante.
Além disso, se o tempo de moagem for muito longo durante o processamento da tinta, a alta temperatura gerada pela moagem poderá desnaturar parcialmente a resina aglutinante, o que também afetará o problema de adesão. É como uma estrutura mecânica precisa, em que qualquer pequeno problema pode afetar a operação geral.
2. Os solventes das tintas de rotogravura não evaporam completamente após a impressão
Quando a tinta de impressão é transferida para o filme plástico, os solventes na superfície da camada de tinta impressa evaporam primeiro, enquanto os solventes internos precisam se difundir e penetrar na superfície do filme de tinta antes de continuarem a evaporar e secar. Quando a secagem da camada de tinta impressa estiver quase concluída, a superfície do filme de tinta estará curada, o que restringe a difusão e a evaporação dos solventes internos, e surge o problema dos solventes residuais.
Na impressão de filmes plásticos, a evaporação do solvente é a forma como a tinta seca, e a taxa de evaporação do solvente tem um impacto crucial na secagem da camada de tinta e na qualidade da impressão. Uma taxa de evaporação lenta proporciona boa reprodutibilidade da chapa e produz uma cor bonita no material impresso, mas também faz com que o material impresso grude facilmente. Por outro lado, uma taxa de evaporação rápida pode fazer com que o material impresso pareça esbranquiçado. Esse é um ato de equilíbrio delicado, e a escolha da taxa de evaporação correta é a chave para o sucesso na impressão de rotogravura de filme plástico. Na impressão colorida contínua, se o solvente não tiver evaporado completamente enquanto o filme estiver passando entre as duas estações de impressão, ele grudará nos rolos quando for impresso na próxima estação.
Depois que o filme for impresso, se os solventes orgânicos da tinta não evaporarem completamente no sistema de secagem e houver calor residual depois que o filme for enrolado, isso criará condições para que os solventes residuais continuem evaporando, o que pode causar aderência. Isso ocorre principalmente durante a estação quente e úmida, e o problema é mais grave quando o filme é enrolado com muita força ou sob pressão após a impressão. Quando o solvente residual na camada de tinta impressa atinge uma determinada concentração, a camada de tinta impressa permanece em um estado ligeiramente derretido (úmido), o que causa diretamente a aderência. Portanto, o teor de solvente residual deve ser rigorosamente controlado. Além da liberação de solvente da resina aglutinante, o teor de solvente residual também é afetado pelos seguintes fatores.
1. Volatilidade do solvente
A taxa de evaporação de um único solvente é determinada por seus parâmetros físicos, enquanto os solventes no filme de tinta de impressão são solventes mistos, e cada solvente tem uma taxa de evaporação diferente. Isso é como um coquetel químico complexo, com os componentes altamente voláteis escapando primeiro, enquanto os menos voláteis permanecem, causando alterações na composição do solvente. Diferentemente de um único solvente, que evapora em uma taxa constante a uma temperatura constante, a taxa de evaporação do solvente diminuirá gradualmente. Se a pureza do solvente não estiver de acordo com o padrão (por exemplo, se contiver muitos componentes de alto ponto de ebulição) ou se forem usados solventes de secagem lenta em excesso, surgirão sérios problemas de solvente residual em condições normais. Portanto, o projeto racional de formulações de solventes mistos é uma tarefa técnica extremamente importante, e é preciso ter ainda mais cuidado ao usar substitutos.
Além disso, as características da superfície, a área específica da superfície e a concentração do pigmento também têm impacto na evaporação do solvente. Para o mesmo pigmento, a taxa de evaporação do solvente diminui com o aumento da concentração do pigmento; para pigmentos diferentes, em geral, a taxa de evaporação do solvente é baixa para pigmentos com baixa densidade e partículas pequenas.
2. Condições de secagem
As condições de secagem incluem a temperatura do ar de secagem, o volume de ar (velocidade do ar) e a estrutura do dispositivo de secagem. Uma secagem ruim aumentará a quantidade de solvente residual. O aumento da temperatura e do volume de ar (velocidade do ar) pode melhorar as condições de secagem. Entretanto, deve-se observar que, se a camada de tinta impressa for espessa, a secagem muito rápida fará com que a superfície da camada de tinta forme rapidamente um filme, impedindo que o solvente interno escape. Isso é como acelerar um carro. Se não for bem controlada, pode causar a falha dos freios.
3. Velocidade de impressão
A velocidade de impressão determina o tempo de secagem do material impresso. Somente quando a camada de tinta de impressão estiver totalmente seca, a velocidade de impressão poderá ser aumentada. É como uma competição de corrida: primeiro, você deve se certificar de que sua força física pode suportar todo o processo e, depois, pode pensar em aumentar a velocidade.
4. Umidade do meio de secagem (ar)
A umidade do meio de secagem (ar) tem um impacto significativo sobre a quantidade de solvente residual. Por um lado, a umidade do ar que entra na tinta piorará a volatilidade geral do solvente; por outro lado, a presença de uma grande quantidade de umidade no meio de secagem inibirá a volatilização do solvente. Durante a estação chuvosa, quando a umidade ambiente dobra, a velocidade de secagem da tinta geralmente diminui em quase duas vezes. É por isso que a impressão em filme plástico é mais propensa a problemas de adesão nessa época. Portanto, em ambientes de alta umidade, a velocidade de impressão deve ser reduzida para diminuir o contato entre a tinta e o ar e garantir que a tinta esteja totalmente seca. Ao mesmo tempo, a umidade relativa na oficina de impressão geralmente não deve exceder 70%, mas também não deve ser muito seca, caso contrário, é provável que ocorram problemas de eletricidade estática.
5. Filme de substrato
Filmes de diferentes materiais têm diferentes tendências de absorção seletiva de solventes. Filmes não absorventes, como papel alumínio e poliéster, geralmente têm menos resíduos de solvente; filmes de polipropileno tendem a reter solventes de hidrocarbonetos, enquanto filmes absorventes (como náilon e celofane) tendem a reter solventes de álcool. Além disso, os aditivos adicionados a alguns filmes também podem afetar a evaporação do solvente, aumentando assim a quantidade de solvente residual.
Contramedidas: A taxa de evaporação dos solventes na tinta depende não apenas do ponto de ebulição, da pressão de vapor e do calor latente de evaporação do solvente, mas também da temperatura, da umidade, do volume de ar, do soluto e da espessura da camada de tinta do ambiente operacional. Portanto, a taxa de evaporação dos solventes na tinta deve ser ajustada a qualquer momento, de acordo com as mudanças nas condições. Se a camada de tinta secar muito rapidamente em temperaturas normais, poderá ser adicionado um solvente com uma taxa de evaporação mais lenta; caso contrário, poderá ser adicionado um solvente com uma taxa de evaporação mais rápida. Ela também pode ser diluída com um solvente misto de xileno, etanol e isopropanol (cada um dos três solventes é misturado em uma proporção de 1/3, e o solvente misto é mais eficaz do que um único solvente). Se achar que a secagem está muito rápida, substitua parte do etanol por butanol (o butanol pode aumentar o brilho da tinta). Entretanto, tenha cuidado com a quantidade adicionada para não afetar a secagem do material impresso.
Os solventes usados para impressão de gravuras em filmes plásticos são principalmente álcoois, complementados por benzenos. Os álcoois são principalmente etanol e isopropanol, e os benzenos são principalmente tolueno e xileno. Devido às necessidades da nitrocelulose, também são adicionados ésteres como acetato de etila e acetato de butila. Em suma, deve-se permitir que os solventes orgânicos da tinta evaporem completamente antes do enrolamento. Reduza a velocidade adequadamente e aumente o volume de ar. Depois que o filme for impresso, coloque-o frouxamente em uma cesta de tecido de arame para que a camada de tinta possa continuar a secar ao ar e curar antes de ser cortada e transformada em sacos. Depois que o filme for impresso e transformado em sacos, embrulhe-o bem e coloque-o na posição vertical em uma caixa de papelão para reduzir a pressão entre as superfícies do filme.
3. Solidez da adesão da camada de tinta impressa
A adesão da camada de tinta impressa está intimamente relacionada à adesão. Quando a adesão da camada de tinta impressa é ruim, sob pressão, o filme de tinta impressa pode ser facilmente transferido para outro filme em contato com ele, causando a adesão. Portanto, é fundamental garantir uma boa adesão da tinta. As causas da má adesão da tinta são as seguintes:
1. Se foi usada a tinta errada ou se foram misturados tipos diferentes de tinta. Isso é como usar o tempero errado ao cozinhar, o que pode mudar completamente o sabor do prato.
2. Mau tratamento corona do filme plástico ou absorção excessiva de umidade. O tratamento corona é como dar um "facelift" na superfície do filme, e um tratamento ruim pode afetar a adesão da tinta.
3. Os aditivos no filme plástico são precipitados ou o ar é adsorvido no filme pela poeira, o que afeta a adesão da tinta.
4. A tinta fica branca e se deteriora.
5. Secagem ruim.
Outros problemas importantes
1. Propriedades ruins das tintas de rotogravura de plástico. Algumas tintas para rotogravura de plástico têm um aglutinante com baixo ponto de fusão, que é propenso à adesão quando o ambiente operacional é quente e úmido. Contramedidas: Primeiro, quando as condições permitirem, instale um ar-condicionado na oficina de operação para controlar a temperatura ambiente entre 18°C e 20°C e a umidade relativa abaixo de 65%. Segundo, substitua a tinta por uma tinta de boa propriedade.
2. Má adequação do filme plástico fino para impressão de embalagens. Motivos: Primeiro, é usado um filme plástico processado com resinas não destinadas à embalagem; segundo, não há agente abridor suficiente na resina. Contramedidas: Substituir o filme plástico.
3. A influência da eletricidade estática. Motivo: A eletricidade estática gerada pelo filme plástico faz com que os filmes adiram uns aos outros. Contramedidas: Adicionar um agente antiestático ao plástico.
4. Condições de resfriamento e ambiente de armazenamento. Os produtos impressos passam por um forno de secagem com muito calor, e o filme que sai do sistema de secagem também tem calor residual. Se não for resfriado, o calor residual dentro do produto semiacabado enrolado se acumulará, a tinta amolecerá e a possibilidade de adesão aumentará. Portanto, o filme impresso deve ser resfriado antes do enrolamento, e os rolos de resfriamento agora são comumente usados para resfriamento. A temperatura do rolo de resfriamento, sua operação suave, a velocidade da linha de impressão etc. são os principais fatores que afetam o efeito de resfriamento. Se você se esquecer de usar água da torneira para resfriá-lo durante a operação, o rolo de resfriamento perderá seu efeito de resfriamento. Depois que o filme for impresso e enrolado, o calor se acumulará no rolo de filme e a temperatura poderá subir para 50-60°C. Esse tipo de adesão não é incomum. Além disso, as altas temperaturas ou a falta de ventilação durante o armazenamento e o manuseio também podem causar aderência.
5. Tensão excessiva do enrolamento. A tensão excessiva do enrolamento aumentará a tendência de transferência da camada de tinta impressa para a superfície de contato. Portanto, ao mesmo tempo em que se garante que o rolo seja enrolado de forma organizada, a tensão do enrolamento deve ser minimizada ao máximo e o diâmetro do enrolamento não deve ser muito grande.
6. A camada de tinta tem coesão muito fraca (coesão extremamente ruim). Quando a coesão do filme de tinta é fraca, o filme de tinta se separa com pouquíssima pressão, causando adesão.
7. A pressão sobre o rolo de filme é muito alta. A pressão excessiva sobre o rolo de filme aumentará a tendência de transferência da camada de tinta para a superfície de contato. Armazenar o rolo de filme verticalmente pode reduzir efetivamente a pressão entre o filme de tinta e a superfície de contato.
8. A afinidade entre a superfície de impressão e a superfície de contato é muito forte. Nesse momento, parte (ou toda) da camada de tinta pode ser facilmente transferida para a superfície de contato sob pressão, causando a adesão.
4. Soluções para falhas de adesão e precauções
Por meio da análise de vários fatores que afetam a adesão, podemos resumir as soluções e precauções para falhas de adesão na impressão de gravuras plásticas.
1. A adição de aditivos à resina pode efetivamente evitar a aderência interna e tem um bom efeito. Por exemplo, pode ser usada a amida de ácido oleico (estrutura química C17H33CONH2, índice de iodo ≤ 86g de iodo / 100g, índice de acidez < 0,8mgKOH/, ponto de fusão 72 - 76°C, cera branca ou amarela). É um agente deslizante. É adicionado à resina PE e misturado com o parafuso em uma temperatura de aproximadamente 50°C. Ele derrete e se dispersa uniformemente no plástico. Após a extrusão em alta temperatura, parte da amida de ácido oleico escorre para a superfície, formando um filme de cera extremamente fino. Isso impede que as camadas do filme entrem em contato direto e formem uma afinidade, evitando assim a aderência.
O método operacional é o seguinte: Primeiro, triture a amida de ácido oleico, pois o material recebido pode não ser uniforme e a não trituração fará com que o aditivo se concentre localmente. Após a trituração, peneire em uma tela de 50 mesh para remover partículas grossas, adicione aos pellets de LDPE e misture em uma proporção de 100 partes de resina para 0,1 parte de amida de ácido oleico. Após uma simples agitação, adicione ao funil e diretamente ao molde de sopro, sem outras alterações no processo. Isso tem um efeito significativo, não apenas impedindo que as camadas internas do filme grudem umas nas outras, mas também formando uma camada uniforme e extremamente fina de cera no filme, o que melhora muito o acabamento e a transparência do filme. Após a impressão em gravura, o brilho da tinta melhora significativamente e não há efeito sobre a receptividade da tinta. No entanto, quando a dosagem excede 0,3%, a tensão superficial do filme fica difícil de controlar e a receptividade da tinta diminui. Portanto, a dosagem deve ser controlada abaixo de 0,3%, e o filme deve ser tratado com corona após a moldagem por sopro para controlar a tensão superficial do filme impresso acima de 38×10 - 5N/cm². Quando o conteúdo da fórmula for 0,2%, será mais fácil desmontar e limpar o parafuso e a cabeça da matriz. Ao mesmo tempo, sua lubrificação tem um efeito protetor sobre o parafuso, o cilindro e o cabeçote da matriz. A oleamida também tem um certo efeito antiestático em plásticos. A adição de oleamida ao soprar filmes coloridos pode melhorar a dispersão da cor, evitar o acúmulo de masterbatch de cor e não tem efeito adverso sobre a cor. Ela também não tem efeito sobre processos como a selagem térmica de sacos e o corte longitudinal e transversal.
2. Controle o uso de solventes de secagem lenta e solventes residuais. Maximize o desempenho do forno de secagem para garantir que ele possa fornecer calor e volume de ar suficientes. Certifique-se de que o rolo de resfriamento gire suavemente. Ao rebobinar, preste atenção ao aumento anormal de temperatura causado pelo deslizamento do tubo de papel e do rolo. Preste atenção especial aos filmes finos, como PET e NY, durante a inspeção de impressão ou rebobinamento. Durante o transporte e o manuseio, mantenha o filme impresso enrolado na posição vertical para evitar que ele caia e para evitar que uma pressão excessiva localizada no rolo de filme faça com que ele grude. O padrão impresso não deve ser concentrado em uma área específica. Para impressão multicolorida, o design do padrão deve levar em conta o fato de que não deve haver muita sobreposição de cores. Se possível, a tinta de cor especial pode ser usada para evitar que a camada de tinta fique muito espessa em algumas áreas.
3. Se o padrão impresso no filme plástico for inclinado para um lado, o lado com o padrão impresso estará sob maior pressão durante o enrolamento, o que pode facilmente causar aderência. Portanto, para esse tipo de produto impresso, deve-se prestar atenção especial para não enrolar com muita força e, ao mesmo tempo, tomar medidas para melhorar a adesão da camada de tinta. Na impressão por rotogravura em filmes plásticos, a camada de tinta que contém pó metálico tem coesão fraca e aderência ruim, e é fácil causar aderência com pouca pressão.
4. Filmes de celofane, náilon ou com tratamento corona em ambos os lados têm forte afinidade com a camada de tinta no verso após o enrolamento, e o risco de adesão é alto. Portanto, devem ser tomadas contramedidas adequadas antes da impressão. Se apenas um lado for impresso, o dispositivo de tratamento corona deverá ser ajustado para tratar apenas um lado. Reduza a velocidade de impressão e aumente a temperatura do forno de secagem. Após a impressão, o filme deve ser totalmente resfriado por um rolo de resfriamento antes de ser enrolado. No caso de filmes de poliolefina que são propensos a esticar, tenha cuidado especial para não enrolá-los com muita força.
5. Armazene os produtos impressos em um local fresco. Durante o armazenamento, mantenha-os ventilados e secos. Não os armazene por muito tempo. Evite armazenar produtos impressos que tenham sido enrolados sob luz solar direta ou perto de fontes de calor. Em climas quentes, tome medidas para ventilar e resfriar o depósito.
A impressão de gravura em filme plástico é uma tecnologia complexa e abrangente. Há vários problemas durante o processo de impressão, e um dos problemas mais comuns é a adesão, que é particularmente provável de ocorrer durante a estação quente e úmida das chuvas. Como a adesão não é intuitiva, ela geralmente causa grandes perdas quando é descoberta. É como uma bomba escondida no escuro, pronta para detonar a qualquer momento e ameaçar a qualidade do material impresso. Portanto, devemos compreender profundamente as causas básicas do problema de adesão, tomar medidas preventivas e corretivas eficazes e garantir a qualidade da impressão.
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| Poliol/Polimercaptana | ||
| Monômero DMES | Sulfeto de bis(2-mercaptoetil) | 3570-55-6 |
| Monômero DMPT | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Monômero de PETMP | TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) DE PENTAERITRITOL | 7575-23-7 |
| Monômero PM839 | Polioxi(metil-1,2-etanodil) | 72244-98-5 |
| Monômero monofuncional | ||
| Monômero HEMA | Metacrilato de 2-hidroxietil | 868-77-9 |
| Monômero HPMA | Metacrilato de 2-hidroxipropila | 27813-02-1 |
| Monômero THFA | Acrilato de tetrahidrofurfurila | 2399-48-6 |
| Monômero HDCPA | Acrilato de diciclopentenila hidrogenado | 79637-74-4 |
| Monômero DCPMA | Metacrilato de di-hidrodiciclopentadienila | 30798-39-1 |
| Monômero DCPA | Acrilato de di-hidrodiciclopentadienila | 12542-30-2 |
| Monômero DCPEMA | Metacrilato de diciclopenteniloxietil | 68586-19-6 |
| Monômero DCPEOA | Acrilato de diciclopenteniloxietil | 65983-31-5 |
| Monômero NP-4EA | (4) nonilfenol etoxilado | 50974-47-5 |
| Monômero LA | Acrilato de laurila / Acrilato de dodecila | 2156-97-0 |
| Monômero THFMA | Metacrilato de tetrahidrofurfurila | 2455-24-5 |
| Monômero de PHEA | ACRILATO DE 2-FENOXIETIL | 48145-04-6 |
| Monômero LMA | Metacrilato de lauril | 142-90-5 |
| Monômero IDA | Acrilato de isodecila | 1330-61-6 |
| Monômero IBOMA | Metacrilato de isobornila | 7534-94-3 |
| Monômero IBOA | Acrilato de isobornila | 5888-33-5 |
| Monômero EOEOEA | 2-(2-Etoxietoxi)acrilato de etila | 7328-17-8 |
| Monômero multifuncional | ||
| DPHA Monômero | Dipentaeritritol hexaacrilato | 29570-58-9 |
| Monômero DI-TMPTA | TETRAACRILATO DE DI(TRIMETILOLPROPANO) | 94108-97-1 |
| Monômero de acrilamida | ||
| Monômero ACMO | 4-acriloilmorfolina | 5117-12-4 |
| Monômero di-funcional | ||
| Monômero PEGDMA | Dimetacrilato de poli(etilenoglicol) | 25852-47-5 |
| Monômero TPGDA | Diacrilato de tripropilenoglicol | 42978-66-5 |
| Monômero TEGDMA | Dimetacrilato de trietilenoglicol | 109-16-0 |
| Monômero PO2-NPGDA | Diacrilato de neopentileno glicol propoxilado | 84170-74-1 |
| Monômero de PEGDA | Diacrilato de polietileno glicol | 26570-48-9 |
| Monômero PDDA | Ftalato de diacrilato de dietilenoglicol | |
| Monômero NPGDA | Diacrilato de neopentil glicol | 2223-82-7 |
| Monômero HDDA | Diacrilato de hexametileno | 13048-33-4 |
| Monômero EO4-BPADA | DIACRILATO DE BISFENOL A ETOXILADO (4) | 64401-02-1 |
| Monômero EO10-BPADA | DIACRILATO DE BISFENOL A ETOXILADO (10) | 64401-02-1 |
| Monômero EGDMA | Dimetacrilato de etilenoglicol | 97-90-5 |
| Monômero DPGDA | Dienoato de Dipropileno Glicol | 57472-68-1 |
| Monômero Bis-GMA | Bisfenol A Metacrilato de glicidila | 1565-94-2 |
| Monômero trifuncional | ||
| Monômero TMPTMA | Trimetacrilato de trimetilolpropano | 3290-92-4 |
| Monômero de TMPTA | Triacrilato de trimetilolpropano | 15625-89-5 |
| Monômero PETA | Triacrilato de pentaeritritol | 3524-68-3 |
| Monômero de GPTA ( G3POTA ) | TRIACRILATO DE GLICERIL PROPOXI | 52408-84-1 |
| Monômero EO3-TMPTA | Triacrilato de trimetilolpropano etoxilado | 28961-43-5 |
| Monômero fotorresistente | ||
| Monômero IPAMA | Metacrilato de 2-isopropil-2-adamantila | 297156-50-4 |
| Monômero ECPMA | Metacrilato de 1-etilciclopentila | 266308-58-1 |
| Monômero ADAMA | Metacrilato de 1-amantílico | 16887-36-8 |
| Monômero de metacrilatos | ||
| Monômero TBAEMA | Metacrilato de 2-(terc-butilamino)etila | 3775-90-4 |
| Monômero NBMA | Metacrilato de n-butilo | 97-88-1 |
| Monômero MEMA | Metacrilato de 2-metoxietil | 6976-93-8 |
| Monômero i-BMA | Metacrilato de isobutilo | 97-86-9 |
| Monômero EHMA | Metacrilato de 2-etil-hexila | 688-84-6 |
| Monômero EGDMP | Bis(3-mercaptopropionato) de etilenoglicol | 22504-50-3 |
| Monômero EEMA | 2-etoxietil 2-metilprop-2-enoato | 2370-63-0 |
| Monômero DMAEMA | N,M-Dimetilaminoetil metacrilato | 2867-47-2 |
| Monômero DEAM | Metacrilato de dietilaminoetila | 105-16-8 |
| Monômero CHMA | Metacrilato de ciclohexila | 101-43-9 |
| Monômero BZMA | Metacrilato de benzila | 2495-37-6 |
| Monômero BDDMP | Di(3-mercaptopropionato) de 1,4-butanodiol | 92140-97-1 |
| Monômero de BDDMA | 1,4-Butanodioldimetacrilato | 2082-81-7 |
| Monômero AMA | Metacrilato de alila | 96-05-9 |
| Monômero AAEM | Metacrilato de acetilacetoxietil | 21282-97-3 |
| Monômero de acrilatos | ||
| Monômero de IBA | Acrilato de isobutilo | 106-63-8 |
| Monômero EMA | Metacrilato de etila | 97-63-2 |
| Monômero DMAEA | Acrilato de dimetilaminoetila | 2439-35-2 |
| Monômero DEAEA | 2-(dietilamino)etil prop-2-enoato | 2426-54-2 |
| Monômero CHA | ciclohexil prop-2-enoato | 3066-71-5 |
| Monômero BZA | prop-2-enoato de benzila | 2495-35-4 |