1. Acúmulo de revestimento
Causas:
1. O fluxo da tinta é lento. Como a tinta é um fluido tixotrópico, há uma estrutura reticular e um valor de rendimento. O valor de rendimento e a viscosidade são os dois principais fatores que causam o acúmulo de tinta. Se o valor de rendimento da tinta for muito alto e a viscosidade for muito grande, a fluidez da tinta piorará.
2. Marcas de fluxo produzidas durante o fluxo da tinta, que flui ao longo do molde de areia e se acumula quando encontra ranhuras, fazendo com que as bordas do molde de areia não fiquem claras.
3. O ângulo de inclinação do molde de areia não é adequado.
4. A taxa de fluxo é baixa e a tinta não consegue fluir, causando acúmulo.
5. A pressão insuficiente faz com que a taxa de fluxo seja lenta, resultando em acúmulo.
Medidas a serem tomadas:
1. Considerando a operação no local, o grau Baume da tinta deve ser reduzido. A prática tem demonstrado que a fluidez da tinta é melhor quando o grau Baume da tinta fluida está entre 22 e 26. Considerando os fatores da própria tinta, o valor de rendimento e a viscosidade da tinta devem ser reduzidos.
2. Use uma mangueira de ar para soprar ou use um pincel embebido em tíner para remover as marcas de fluxo.
3. Requisitos de ângulo de colocação do molde de areia: Use um veículo para elevar o molde de areia acima do tanque de tinta em um ângulo de 75 a 90 graus em relação à horizontal para que o produto seja revestido com fluxo.
4. Aumente a área da seção transversal da haste de revestimento de fluxo e da mangueira para aumentar a taxa de fluxo. Geralmente, um tubo de 4 mm de diâmetro é usado para a haste de revestimento de fluxo e a mangueira. Se a área da seção transversal for aumentada, poderá ser usado um tubo de 4 mm ou 6 mm de diâmetro, ou ambos os tubos poderão ter 6 mm de diâmetro.
5. O aumento da pressão do ar pode aumentar a taxa de fluxo. Para obter uma espessura de revestimento adequada, a velocidade com que a tinta flui para fora do revestidor de fluxo deve ser de 100 a 200 mm/s. A pressão do ar geralmente deve estar entre 0,4×105Pa e 0,6×105Pa. Se for muito alta, poderá causar respingos facilmente.
2. Espessura insuficiente do revestimento
Causas:
1. O revestimento não forma uma espessura de revestimento suficiente e flui diretamente.
2. O revestimento penetra completamente no molde de areia, resultando em uma espessura de revestimento insuficiente.
3. A superfície do molde de areia é colada com um agente desmoldante, o que reduz a permeabilidade do revestimento e afeta diretamente a espessura do revestimento.
Medidas:
1. Aumente a viscosidade do revestimento (valor máximo não superior a 7 s) para melhorar as propriedades do revestimento e evitar o fluxo excessivo do revestimento.
2. Melhorar a compactação do molde de areia, o que pode efetivamente evitar a penetração excessiva do revestimento. Uma compactação do molde de areia entre 45% e 55% é adequada
A superfície do molde deve secar completamente antes da produção
3. As partes do molde de areia que serão revestidas com agente desmoldante devem ser lixadas com lixa fina antes do revestimento.
Requisitos de espessura de revestimento úmido para moldes de areia de ferro fundido:
Peças fundidas de paredes finas 0,15 mm a 0,30 mm
Peças fundidas de espessura média 0,30 mm a 0,75 mm
Peças fundidas com paredes espessas de 0,75 mm a 1,00 mm
Fundições com espessura extra de 1,00 mm a 2,00 mm
3. Descascamento da superfície do revestimento
Durante a montagem, quando o operador sopra a areia flutuante na cavidade com uma mangueira de ar, a superfície da camada de revestimento ocasionalmente se desprende.
Causas:
1. O revestimento tem baixa resistência.
2. As camadas de tinta não estão suficientemente unidas para formar um único conjunto.
Medidas:
1. O teor de aglutinante na tinta é muito baixo, o que torna o revestimento menos resistente.
2. A combustão insuficiente da tinta pode afetar a ligação entre as camadas. No caso de peças fundidas com peso superior a 3 toneladas, a superfície do revestimento é propensa a descascar. Esse problema pode ser resolvido com o controle razoável do tempo de ignição. Em geral, é apropriado acender a caixa superior de 3 a 5 segundos após o revestimento de fluxo, e é melhor acender a caixa inferior de 5 a 7 segundos após o revestimento de fluxo. O cozimento com fogo a gás também pode ser usado, mas o tempo não deve ser muito longo, caso contrário, o revestimento rachará.
4. Peças fundidas com aderência de areia
O revestimento não é suficientemente resistente ao fogo, e o revestimento ou o molde de areia entra em contato com o metal fundido de alta temperatura, causando uma reação química que forma uma substância na superfície da fundição que é extremamente difícil de limpar, comumente conhecida como adesão de areia. O método de revestimento por fluxo também pode causar aderência de areia.
Medidas:
1. Altere a composição do agregado do revestimento para melhorar a resistência ao fogo do revestimento. Escolha cargas refratárias, como pó de bauxita de alta alumina e pó de zircônio.
2. Aumente a espessura do revestimento, mas a espessura não deve exceder o valor máximo exigido para a espessura do revestimento. Se for muito espessa, causará defeitos na fundição, como a pele do revestimento.
3. Aumente o grau Baume da tinta flow-coat, mas o máximo não deve exceder 28, caso contrário, a fluidez diminuirá.
4. Algumas peças fundidas são parcialmente superaquecidas, e o revestimento de fluxo é extremamente propenso à aderência da areia. A aplicação de uma tinta de alta refratariedade na posição do ponto quente antes do revestimento de fluxo pode evitar efetivamente a aderência da areia.
5. Marcas graves de fluxo
Causa:
A tinta tem baixa fluidez e alta viscosidade, de modo que, quando flui para baixo, não pode pingar, resultando em graves marcas de fluxo; a tinta flui com pressão excessiva e a distância entre a ponta da haste do revestimento de fluxo e a superfície da cavidade é muito próxima, de modo que o líquido da tinta impacta a superfície do revestimento, deixando marcas irregulares; a taxa de fluxo da tinta é baixa, o fluxo é instável e formam-se marcas de fluxo na superfície da cavidade.
Medidas a serem tomadas:
1. Ao fazer o revestimento por fluxo, use uma grande taxa de fluxo para fluir rapidamente de cima para baixo e não permita que o revestimento permaneça na superfície do molde de areia por muito tempo.
2. Melhorar a fluidez e o nivelamento do revestimento para reduzir sua viscosidade.
3. Aumente a distância entre a ponta da haste de revestimento de fluxo e a superfície da cavidade. Uma distância de 18 a 25 mm é geralmente adequada.
4. Use uma ponta de haste de revestimento de fluxo em forma de leque.
VI. Laminação
A textura laminada é produzida quando o revestimento de fluxo é aplicado à superfície da cavidade de cima para baixo ou da esquerda para a direita duas ou mais vezes.
Motivo:
A principal causa é a alta temperatura do molde de areia, a alta viscosidade do revestimento e a pequena taxa de fluxo do revestimento de fluxo.
Medidas:
1. Não aplique o revestimento de fluxo imediatamente após o molde de areia ter acabado de ser descarregado do misturador, pois ele ainda está quente. O resfriamento a ar deve ser usado de acordo com a situação específica.
2. Reduzir o grau de Baume do revestimento para melhorar sua fluidez.
3. Aumente a taxa de fluxo para evitar o revestimento de fluxo múltiplo. A taxa de fluxo pode ser razoavelmente controlada com a fabricação de máquinas de revestimento de fluxo com especificações diferentes. Ao selecionar uma bomba, a cabeça e a taxa de fluxo devem ser um pouco mais altas. Se a pressão do fluido for alta, o fluxo do fluido poderá ser controlado pelo controle do interruptor e de outros locais para atingir a pressão de aplicação e a taxa de fluxo desejadas.
7. Respingos de tinta
O respingo de tinta é o respingo de gotículas de tinta em uma superfície revestida lisa.
Causas:
Esse defeito é causado principalmente pela pressão excessiva na saída do revestimento de fluxo.
Medidas:
1. Reduza a pressão na saída do revestimento de fluxo. A espessura, o comprimento, a rugosidade da superfície e a posição de saída da tubulação de fluxo de tinta terão um impacto significativo na pressão de fluxo do revestimento. A pressão de saída P da tinta não deve ser inferior a 0,4×105Pa.
2. Não aplique o revestimento de fluxo verticalmente na superfície da cavidade para evitar respingos de tinta.
8. Remoção da areia da superfície do molde de areia
Isso é comumente conhecido como "linha fina" e geralmente ocorre quando o molde está em uso há muito tempo ou quando a moldagem é instável. A superfície do molde de areia não é plana o suficiente após o revestimento de fluxo, e há depressões, o que tem um impacto significativo na qualidade da aparência.
Medidas:
Método 1: Reparar a superfície lixada com massa de vidraceiro antes do revestimento de fluxo. A desvantagem desse método é que a superfície lixada precisa ser deixada por um longo tempo após o revestimento de fluxo, caso contrário, a área reparada ficará com bolhas.
Método 2: reparar a superfície lixada com massa após o revestimento de fluxo, depois usar diluente para achatar a massa e, por fim, atear fogo. Esse método é amplamente utilizado atualmente, economizando mão de obra e compensando as deficiências causadas por ferramentas e operações anteriores.
9. Revestimento irregular
No revestimento de fluxo, o molde de areia geralmente tende a ter uma camada superior fina e uma camada inferior espessa. Com uma velocidade de rotor fixa no viscosímetro, a viscosidade aparente do revestimento diminui com o aumento do tempo de cisalhamento e atinge um valor constante por um longo período. Se for deixado em repouso, a viscosidade aparente aumentará gradualmente com o aumento do tempo de repouso. Essa é a tixotropia do revestimento. Uma forte tixotropia do revestimento é boa para o nivelamento, mas é fácil causar fluxo excessivo, resultando em uma camada superior fina e uma camada inferior espessa. A baixa fluidez também pode causar espessura irregular do revestimento com um pequeno ângulo de inclinação. Para revestimentos de pó de zircônio à base de água, uma taxa tixotrópica de M=9%-12% é considerada boa.
10. Má aderência ao substrato e descascamento da tinta
Durante o processo de revestimento e pulverização, o descascamento da tinta geralmente ocorre devido à má adesão entre o substrato e a tinta, resultando em uma alta taxa de produtos defeituosos e prejudicando seriamente a qualidade e o ciclo de produção.
Medidas:
A prática geral atual é usar um promotor de adesão, que é um agente de tratamento especial que pode melhorar a adesão entre o revestimento e o substrato. Ele tem grupos funcionais especiais que podem se combinar efetivamente com os grupos polares na superfície do material para produzir uma adesão intercamada altamente aderente, que desempenha um papel muito bom como primer.
1. O processo de revestimento de fluxo é quase dez vezes mais eficiente do que o processo original de revestimento com pincel e é muito adequado para operações de linha de montagem.
2. Após o revestimento de fluxo, a superfície do molde fica lisa, a espessura do revestimento é uniforme e densa, e os contornos são claros. Após a fundição, a superfície da peça fundida é lisa, a rugosidade da superfície pode atingir Ra25um ou mais, e a precisão dimensional da peça fundida é alta, atingindo CT9 ou superior em GB 6414-1999 "Castings: Tolerâncias dimensionais e permissões de usinagem".
3. Devido ao revestimento de fluxo uniforme, a tinta que escorre pode ser reciclada. De acordo com as medições no local, o processo de revestimento por fluxo pode economizar cerca de 25% de tinta em comparação com o método original.
4. Depois de muitos experimentos, descobriu-se que quando o grau Baume da tinta de revestimento de fluxo está entre 22 e 26, a tinta tem a melhor fluidez, a espessura do revestimento é adequada e a fundição tem menos defeitos.
5. Reduz a poluição no ambiente de trabalho, e o uso de revestimento de fluxo resolve completamente o problema da poeira de tinta que polui o ar.
O problema de adesão entre o revestimento e o substrato pode ser resolvido rapidamente com o uso de um promotor de adesão.
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| Poliol/Polimercaptana | ||
| Monômero DMES | Sulfeto de bis(2-mercaptoetil) | 3570-55-6 |
| Monômero DMPT | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Monômero de PETMP | TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) DE PENTAERITRITOL | 7575-23-7 |
| Monômero PM839 | Polioxi(metil-1,2-etanodil) | 72244-98-5 |
| Monômero monofuncional | ||
| Monômero HEMA | Metacrilato de 2-hidroxietil | 868-77-9 |
| Monômero HPMA | Metacrilato de 2-hidroxipropila | 27813-02-1 |
| Monômero THFA | Acrilato de tetrahidrofurfurila | 2399-48-6 |
| Monômero HDCPA | Acrilato de diciclopentenila hidrogenado | 79637-74-4 |
| Monômero DCPMA | Metacrilato de di-hidrodiciclopentadienila | 30798-39-1 |
| Monômero DCPA | Acrilato de di-hidrodiciclopentadienila | 12542-30-2 |
| Monômero DCPEMA | Metacrilato de diciclopenteniloxietil | 68586-19-6 |
| Monômero DCPEOA | Acrilato de diciclopenteniloxietil | 65983-31-5 |
| Monômero NP-4EA | (4) nonilfenol etoxilado | 50974-47-5 |
| Monômero LA | Acrilato de laurila / Acrilato de dodecila | 2156-97-0 |
| Monômero THFMA | Metacrilato de tetrahidrofurfurila | 2455-24-5 |
| Monômero de PHEA | ACRILATO DE 2-FENOXIETIL | 48145-04-6 |
| Monômero LMA | Metacrilato de lauril | 142-90-5 |
| Monômero IDA | Acrilato de isodecila | 1330-61-6 |
| Monômero IBOMA | Metacrilato de isobornila | 7534-94-3 |
| Monômero IBOA | Acrilato de isobornila | 5888-33-5 |
| Monômero EOEOEA | 2-(2-Etoxietoxi)acrilato de etila | 7328-17-8 |
| Monômero multifuncional | ||
| DPHA Monômero | Dipentaeritritol hexaacrilato | 29570-58-9 |
| Monômero DI-TMPTA | TETRAACRILATO DE DI(TRIMETILOLPROPANO) | 94108-97-1 |
| Monômero de acrilamida | ||
| Monômero ACMO | 4-acriloilmorfolina | 5117-12-4 |
| Monômero di-funcional | ||
| Monômero PEGDMA | Dimetacrilato de poli(etilenoglicol) | 25852-47-5 |
| Monômero TPGDA | Diacrilato de tripropilenoglicol | 42978-66-5 |
| Monômero TEGDMA | Dimetacrilato de trietilenoglicol | 109-16-0 |
| Monômero PO2-NPGDA | Diacrilato de neopentileno glicol propoxilado | 84170-74-1 |
| Monômero de PEGDA | Diacrilato de polietileno glicol | 26570-48-9 |
| Monômero PDDA | Ftalato de diacrilato de dietilenoglicol | |
| Monômero NPGDA | Diacrilato de neopentil glicol | 2223-82-7 |
| Monômero HDDA | Diacrilato de hexametileno | 13048-33-4 |
| Monômero EO4-BPADA | DIACRILATO DE BISFENOL A ETOXILADO (4) | 64401-02-1 |
| Monômero EO10-BPADA | DIACRILATO DE BISFENOL A ETOXILADO (10) | 64401-02-1 |
| Monômero EGDMA | Dimetacrilato de etilenoglicol | 97-90-5 |
| Monômero DPGDA | Dienoato de Dipropileno Glicol | 57472-68-1 |
| Monômero Bis-GMA | Bisfenol A Metacrilato de glicidila | 1565-94-2 |
| Monômero trifuncional | ||
| Monômero TMPTMA | Trimetacrilato de trimetilolpropano | 3290-92-4 |
| Monômero de TMPTA | Triacrilato de trimetilolpropano | 15625-89-5 |
| Monômero PETA | Triacrilato de pentaeritritol | 3524-68-3 |
| Monômero de GPTA ( G3POTA ) | TRIACRILATO DE GLICERIL PROPOXI | 52408-84-1 |
| Monômero EO3-TMPTA | Triacrilato de trimetilolpropano etoxilado | 28961-43-5 |
| Monômero fotorresistente | ||
| Monômero IPAMA | Metacrilato de 2-isopropil-2-adamantila | 297156-50-4 |
| Monômero ECPMA | Metacrilato de 1-etilciclopentila | 266308-58-1 |
| Monômero ADAMA | Metacrilato de 1-amantílico | 16887-36-8 |
| Monômero de metacrilatos | ||
| Monômero TBAEMA | Metacrilato de 2-(terc-butilamino)etila | 3775-90-4 |
| Monômero NBMA | Metacrilato de n-butilo | 97-88-1 |
| Monômero MEMA | Metacrilato de 2-metoxietil | 6976-93-8 |
| Monômero i-BMA | Metacrilato de isobutilo | 97-86-9 |
| Monômero EHMA | Metacrilato de 2-etil-hexila | 688-84-6 |
| Monômero EGDMP | Bis(3-mercaptopropionato) de etilenoglicol | 22504-50-3 |
| Monômero EEMA | 2-etoxietil 2-metilprop-2-enoato | 2370-63-0 |
| Monômero DMAEMA | N,M-Dimetilaminoetil metacrilato | 2867-47-2 |
| Monômero DEAM | Metacrilato de dietilaminoetila | 105-16-8 |
| Monômero CHMA | Metacrilato de ciclohexila | 101-43-9 |
| Monômero BZMA | Metacrilato de benzila | 2495-37-6 |
| Monômero BDDMP | Di(3-mercaptopropionato) de 1,4-butanodiol | 92140-97-1 |
| Monômero de BDDMA | 1,4-Butanodioldimetacrilato | 2082-81-7 |
| Monômero AMA | Metacrilato de alila | 96-05-9 |
| Monômero AAEM | Metacrilato de acetilacetoxietil | 21282-97-3 |
| Monômero de acrilatos | ||
| Monômero de IBA | Acrilato de isobutilo | 106-63-8 |
| Monômero EMA | Metacrilato de etila | 97-63-2 |
| Monômero DMAEA | Acrilato de dimetilaminoetila | 2439-35-2 |
| Monômero DEAEA | 2-(dietilamino)etil prop-2-enoato | 2426-54-2 |
| Monômero CHA | ciclohexil prop-2-enoato | 3066-71-5 |
| Monômero BZA | prop-2-enoato de benzila | 2495-35-4 |