Wat zijn de tien redenen waarom de inkt niet altijd wordt schoongeschraapt tijdens het afdrukproces?
Inkt is een belangrijk materiaal voor het afdrukken, het is essentieel in de drukindustrie door het afdrukken van het patroon tekst, enz. op papier. In het drukproces, de inkt schrapen is niet schoon verontrust veel fabrikanten, vandaag en delen met u de druk van inkt schrapen is niet schoon om 10 redenen.
Inkt
Inkt is een uniform mengsel van gekleurde lichamen (zoals pigmenten, kleurstoffen, enz.), bindmaterialen, vulmaterialen, aanvullende materialen en andere stoffen; kan worden afgedrukt en gedroogd op het bedrukte lichaam; is gekleurd, met een bepaalde mate van stroming van de slurry lijmlichaam. Daarom zijn de kleur (tint), lichaam en been (dunheid, vloei en andere reologische eigenschappen) en droogeigenschappen de drie belangrijkste eigenschappen van inkt. Er zijn veel verschillende soorten, de fysische eigenschappen zijn ook verschillend, sommige zijn erg dik, erg kleverig, terwijl andere vrij dun zijn. Sommige gebruiken plantaardige olie als linker, andere hars en oplosmiddel of water als linker. Deze zijn gebaseerd op het afdrukobject dat het substraat, de afdrukmethode, het type drukplaat en de droogmethode bepalen.
01 inktviscositeit is te hoog
Wanneer de inkt viscositeit toeneemt, neemt de oppervlaktespanning dienovereenkomstig toe, en de onderlinge kracht neemt toe, zodat de rakel in contact met de inkt in het proces zal de impact van de inkt op de rakel te verhogen, vernietigen het evenwichtspunt, wat resulteert in de rakel kan niet leeg deel van de plaat roller inkt volledig schoon geschraapt, direct van invloed op de kwaliteit van het product.
02 Schraperdruk is te klein
Onder normale omstandigheden, net wanneer de machine is ingeschakeld, is de druk van de schraper vaak zeer klein ingesteld, als de snelheid van de machine toeneemt, zal de impact van de inkt op de plaatrol op de schraper toenemen met de snelheid van de machine, de vernietiging van het oorspronkelijke evenwichtspunt, wat direct resulteert in schrapen niet schoon.
03 inkt in het vocht of te lang gebruiken
Inkt in het gebruik van een langere periode van tijd, aan de ene kant, in de lange cyclus proces zal leiden tot het pigment in de inkt voortdurend neerslag, zodat de samenstelling van de inkt verandert, aan de andere kant, de waterdamp in de lucht zal te wijten zijn aan de verdamping van oplosmiddel en stolling, in de inkt, dezelfde veranderingen in de samenstelling van de inkt. Zo veranderen de algehele prestaties van de inkt, zodat de inkt schrapen prestaties sterk verminderd, direct verhogen van de moeilijkheid van het schrapen van de netto schraper, wat resulteert in het genereren van schrapen niet schoon.
04 oplosmiddel is te snel droog of langzaam droog
Gemengde oplosmiddel is te snel droog, in aanvulling op het maken van de inkt viscositeit in een korte periode van tijd, maar ook de inkt plakken in het reserve deel van de rol, als gevolg van oplosmiddel verdamping te snel, de inkt aan de rol zal worden gelatineuze, in de rol na de schraper, als gevolg van de gelatineuze inkt hechtkracht hoog is, kan de schraper niet lopen een week in het geval van de rol zal worden afgeschraapt, dus rechtstreeks naar het afdruksubstraat, wat resulteert in schrapen onzuivere generatie.
Het oplosmiddel zelf verdampt zeer langzaam, waardoor het reservegedeelte van de inkt op de plaatrol niet op tijd vast kan drogen op het oppervlak van de plaatrol, de toestand is vergelijkbaar met het puntgedeelte van de inkt, zodat wanneer het druksubstraat door de plaatrol wordt gehaald, het reservegedeelte van de inkt op de plaatrol gemakkelijk wordt overgebracht naar het druksubstraat, wat resulteert in het ontstaan van onzuivere schraapsel.
05 plaatrollen te lang gebruikt
Als gevolg van het gebruik van een lange tijd, zal het oppervlak van de plaat roller te wijten aan de kracht van de schraper en slijtage, zal het oppervlak steeds gladder, wat resulteert in de affiniteit tussen de inkt en de plaat roller meer en meer sterk, direct het verhogen van de schraper schrapen netto moeilijkheid, wat resulteert in schrapen schoon.
06 schraperassemblage is te zacht, de hoek is te vlak
Schraper assemblage is te zacht, de hoek is te plat, als gevolg van de rol van de luchtdruk, zal de schraper in de plaat roller oppervlak dat is het schrapen van de inkt punt buigende staat, wat resulteert in de manier schrapen inkt is niet "punt" relatie, maar "oppervlak" relatie, dus dat kan niet effectief zijn op het reserveonderdelen van de plaat roller Dat wil zeggen, geen netwerk deel van de inkt geschraapt naar beneden, wat resulteert in het genereren van schrapen niet schoon.
07 plaatroleenheid is niet het midden
Plaatrol assemblage is niet het centrum van het fenomeen, onder normale omstandigheden binnen 10 zijden sprong zal geen invloed hebben op de kleur en kwaliteit van het product. Wanneer de plaatrol van de ovale diameter van de langere kant van de verrichting aan de ovale diameter van de kortere kant van het ogenblik, de afstand onmiddellijk langer wordt, omdat de trekker externe kracht die op de plaatrol, zodat er een tijdsverschil in het proces van omzetting, de vorming van een periode van tijd is dat de druk van de onmiddellijke trekker relatieve vermindering, zodat toe te schrijven aan de sprong van de plaatrol die door de druk van de trekker in een uitgave van de druk van een strakke los wordt veroorzaakt, resulterend in een lokaal schrapend onzuiver fenomeen.
08 oplosmiddelprobleem
A, omdat het oplosmiddel wordt toegevoegd aan het gebruik van de inkt, dus het oplosmiddel in het water zal direct schade aan de algehele prestaties van de inkt, wat resulteert in schrapen niet schoon.
B, onjuiste verhouding oplosmiddel, direct leiden tot de inkt om snel of langzaam droog, wat resulteert in schrapen niet schoon.
C, het oplosmiddel zelf heeft onzuiverheden, zoals de zuiverheid is niet hoog, het watergehalte is hoog.
09 inkt circuleert niet
Niet circuleren van de inkt aan de ene kant zal het moeilijk maken om de viscositeit te controleren, aan de andere kant, omdat de inkt thixotropische eigenschappen heeft, in de niet-circulatie zal de prestaties van de inkt te verminderen, bovendien, als gevolg van de niet-circulatie zal ook leiden tot de inkttank inkt oppervlak korst, direct verhoging van de korst droge inkt vastplakken aan de gelegenheid om de plaat roller, wat resulteert in het fenomeen van het schrapen niet schoon.
10 het probleem van de inktstick oplossen
Als het verhoogde deel van het oppervlak van de inkt roerstaaf na het gebruik van min of meer vastgeplakt aan wat inkt, met het gebruik van het aantal keren, de hoeveelheid inkt toeneemt, wanneer het oplosmiddel volledig verdampt, is er droge inkt links. In de volgende gebruiksproces, omdat de inkt in de inkttank kan niet volledig droog inkt bevochtigen het verhoogde deel van het oppervlak van de roerstaaf, wat resulteert in gelvorming sterke inkt in de roerstaaf met de roller operatie proces overgebracht naar het oppervlak van de roller, als gevolg van de hechting en sterk, zodat de schraper niet kan een week lopen in het geval van de roller zal worden afgeschraapt, dus direct naar het afdruksubstraat, wat resulteert in de generatie van schrapen onrein, dit fenomeen is vooral geen punt Deel is duidelijker.
UV-INK grondstoffen : UV-monomeer Producten uit dezelfde serie
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES-monomeer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT monomeer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomeer | PENTAERYTRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomeer | Polyoxy(methyl-1,2-ethaandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctioneel monomeer | ||
| HEMA monomeer | 2-hydroxyethylmethacrylaat | 868-77-9 |
| HPMA-monomeer | 2-hydroxypropylmethacrylaat | 27813-02-1 |
| THFA-monomeer | Tetrahydrofurfuryl acrylaat | 2399-48-6 |
| HDCPA monomeer | Gehydrogeneerd dicyclopentenylacrylaat | 79637-74-4 |
| DCPMA-monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylmethacrylaat | 30798-39-1 |
| DCPA monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylacrylaat | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomeer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylaat | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomeer | Dicyclopentenyloxyethylacrylaat | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomeer | (4) geëthoxyleerd nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomeer | Laurylacrylaat / Dodecylacrylaat | 2156-97-0 |
| THFMA-monomeer | Tetrahydrofurfurylmethacrylaat | 2455-24-5 |
| PHEA-monomeer | 2-FENOXYETHYLACRYLAAT | 48145-04-6 |
| LMA monomeer | Laurylmethacrylaat | 142-90-5 |
| IDA-monomeer | Isodecylacrylaat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomeer | Isobornylmethacrylaat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomeer | Isobornylacrylaat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomeer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylaat | 7328-17-8 |
| Multifunctioneel monomeer | ||
| DPHA-monomeer | Dipentaerythritol hexaacrylaat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomeer | DI(TRIMETHYLOLPROPAAN)TETRAACRYLAAT | 94108-97-1 |
| Acrylamidemonomeer | ||
| ACMO monomeer | 4-acryloylmorfoline | 5117-12-4 |
| Di-functioneel monomeer | ||
| PEGDMA-monomeer | Poly(ethyleenglycol)dimethacrylaat | 25852-47-5 |
| TPGDA monomeer | Tripropyleenglycol diacrylaat | 42978-66-5 |
| TEGDMA-monomeer | Triethyleenglycol dimethacrylaat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomeer | Propoxylaat neopentylene glycol diacrylaat | 84170-74-1 |
| PEGDA monomeer | Polyethyleenglycoldiacrylaat | 26570-48-9 |
| PDDA-monomeer | Ftalaat diethyleenglycoldiacrylaat | |
| NPGDA monomeer | Neopentyl glycol diacrylaat | 2223-82-7 |
| HDDA monomeer | Hexamethyleen-diacrylaat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (4) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (10) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| EGDMA-monomeer | Ethyleenglycol dimethacrylaat | 97-90-5 |
| DPGDA monomeer | Dipropyleenglycol Dienoaat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomeer | Bisfenol A glycidylmethacrylaat | 1565-94-2 |
| Trifunctioneel monomeer | ||
| TMPTMA monomeer | Trimethylolpropaan trimethacrylaat | 3290-92-4 |
| TMPTA monomeer | Trimethylolpropaan triacrylaat | 15625-89-5 |
| PETA Monomeer | Pentaerytritoltriacrylaat | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomeer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLAAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomeer | Geëthoxyleerd trimethylolpropaan triacrylaat | 28961-43-5 |
| Fotolijstmonomeer | ||
| IPAMA-monomeer | 2-isopropyl-2-adamantylmethacrylaat | 297156-50-4 |
| ECPMA-monomeer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylaat | 266308-58-1 |
| ADAMA-monomeer | 1-Adamantylmethacrylaat | 16887-36-8 |
| Methacrylaten monomeer | ||
| TBAEMA monomeer | 2-(Tert-butylamino)ethylmethacrylaat | 3775-90-4 |
| NBMA-monomeer | n-Butylmethacrylaat | 97-88-1 |
| MEMA monomeer | 2-Methoxyethylmethacrylaat | 6976-93-8 |
| i-BMA monomeer | Isobutylmethacrylaat | 97-86-9 |
| EHMA Monomeer | 2-Ethylhexylmethacrylaat | 688-84-6 |
| EGDMP monomeer | Ethyleenglycol Bis(3-mercaptopropionaat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomeer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoaat | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomeer | N,M-dimethylaminoethylmethacrylaat | 2867-47-2 |
| DEAM-monomeer | Diethylaminoethylmethacrylaat | 105-16-8 |
| CHMA-monomeer | Cyclohexylmethacrylaat | 101-43-9 |
| BZMA-monomeer | Benzylmethacrylaat | 2495-37-6 |
| BDDMP monomeer | 1,4-Butaandiol Di(3-mercaptopropionaat) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomeer | 1,4-butaandioldimethacrylaat | 2082-81-7 |
| AMA Monomeer | Allylmethacrylaat | 96-05-9 |
| AAEM monomeer | Acetylacetoxyethylmethacrylaat | 21282-97-3 |
| Acrylaten monomeer | ||
| IBA-monomeer | Isobutylacrylaat | 106-63-8 |
| EMA monomeer | Ethylmethacrylaat | 97-63-2 |
| DMAEA-monomeer | Dimethylaminoethyl acrylaat | 2439-35-2 |
| DEAEA-monomeer | 2-(diethylamino)ethylprop-2-enoaat | 2426-54-2 |
| CHA monomeer | cyclohexyl prop-2-enoaat | 3066-71-5 |
| BZA Monomeer | benzyl prop-2-enoaat | 2495-35-4 |