Wat is de relatie tussen diepdrukinkt en kleverigheid?

In de wereld van diepdruk op plastic films is er een lastig probleem: blokkeren. Dit is als een verborgen spook dat vaak onbedoeld ernstige schade veroorzaakt aan het afgedrukte product.
Adhesie verwijst naar het fenomeen dat de inktlaag op het bedrukte product aan een ander contactoppervlak kleeft (meestal de achterkant van de film) of dat de inkt op een ander contactoppervlak overgaat nadat het drukken is voltooid en de rol is opgerold. Dit fenomeen heeft in de loop van de geschiedenis grote verliezen veroorzaakt in de drukindustrie. In de jaren 1980 bijvoorbeeld moesten grote drukkerijen door een gebrek aan inzicht in het adhesieprobleem een groot aantal gedrukte producten weggooien tijdens de hete en vochtige zomermaanden, wat resulteerde in enorme economische verliezen.
Er zijn twee hoofdvormen van adhesie. Een daarvan is de kleefkracht op de achterkant van bedrukte plastic folie, die gewoonlijk "rugkleefkracht" wordt genoemd. Deze situatie is zoals de bedrukte folie na het bedrukken ons bedriegt, het lijkt droog te zijn, maar in de opslagfase na het bedrukken van de rol of het maken van zakken, komt het probleem van de kleefkracht op de achterkant naar boven. Dit kan met name leiden tot problemen met het soepel afrollen van de folie. In ernstige gevallen kan de afbladderende inkt het gedrukte patroon beschadigen en het contactoppervlak vervuilen. In het beginstadium van lichte hechting kun je een afpelend geluid horen bij het oprollen, of een ongewone glans op het inktoppervlak op het overlappende deel. Als de situatie ernstig is, plakken de bedrukte onderdelen stevig aan elkaar, vervuilen de grafische inktlagen elkaar en moet het product worden verwijderd. Een ander fenomeen is dat het oppervlak van de plastic buisfolie aan elkaar kleeft, waardoor de zak moeilijk te openen is. Dit leidt tot grote ontevredenheid bij de gebruikers, die zullen weigeren de zak te gebruiken. Het is geen toeval dat deze twee situaties vaak voorkomen in de zomer. Vanuit professioneel oogpunt zijn hoge temperaturen en een hoge relatieve vochtigheid in de werkplaats een van de belangrijkste oorzaken van verkleving. Er liggen echter ook complexe factoren aan ten grondslag, zoals het feit dat de PE-hars zelf te weinig glijmiddel heeft, en een reeks factoren zoals luchtvolume en snelheid zijn ook nauw met elkaar verbonden.
Na het afdrukken op plastic folie of transparant papier lijkt de afdruk te drogen, maar dan wordt de achterkant kleverig. In ernstige gevallen kan de afdruk niet worden gescheiden en wordt de inktlaag van de afbeeldingen overgebracht, met productschrapping als gevolg. De kans hierop is groter in het warme seizoen. Hoge temperaturen zijn echter lang niet de enige factor die tot kleverigheid leiden. Zoals blijkt uit vele historische gevallen van druktechnologie-innovatie, is het onlosmakelijk verbonden met vele factoren zoals de vervluchtigingssnelheid van kunststoffen, inkten en oplosmiddelen, het luchtvolume van de bedrijfsomgeving en licht.
1. Bindmiddelhars in de inkt
De inkt die gebruikt wordt bij diepdruk op plastic film is op basis van oplosmiddelen en bestaat uit bindmiddelhars, pigmenten, oplosmiddelen, enz. De bindmiddelhars is als het ware het skelet van de inkt, die nauw moet hechten aan het foliesubstraat, niet mag kleven na het drukken en opwikkelen, en ook een zekere mate van flexibiliteit en weerstand tegen hoge temperaturen moet hebben, en niet beïnvloed mag worden door externe factoren binnen een bepaald bereik.
Het verwekingspunt van de bindmiddelhars is de sleutel tot de prestaties van de bedrukte inktlaag. Neem als voorbeeld een grootschalig printproject in de geschiedenis. Door het gebruik van een bindmiddelhars met een te laag verwekingspunt was de gedrukte inktlaag in een omgeving met hoge temperaturen in een licht gesmolten toestand, waardoor het gedrukte product na het wikkelen aan elkaar bleef plakken. Het verwekingspunt verhogen lijkt een goede oplossing, maar als het verwekingspunt te hoog is, zal de flexibiliteit van de drukinktlaag afnemen en zal deze vatbaar worden voor brosse scheuren. Neem polyamide-inkten, die vaak worden gebruikt voor het bedrukken van PE- en PP-folies. Het bindmiddel is een polyamidehars, een lineair polymeer met een laag moleculair gewicht dat wordt verkregen door polycondensatie van een dimeerzuur en een alkyl- (of aryl-) diamine. Het verwekingspunt is meestal 100-110°C.
Bij het drukken wordt vaak een gemengd oplosmiddel aan de inkt toegevoegd om aan de drukbehoeften te voldoen en de kosten in overweging te nemen. Hier is een interessant fenomeen: elk bindmiddel heeft zijn eigen echte oplosmiddel, secundaire oplosmiddel en niet-oplosmiddel. Hoe beter de oplosbaarheid, hoe groter de affiniteit tussen de bindmiddelhars en het oplosmiddelmolecuul. Maar hoe beter het oplosmiddel in de hars oplost, hoe slechter het oplosmiddel door de hars wordt afgegeven, wat kan leiden tot problemen met restoplosmiddelen. Vanuit dit oogpunt moet bij het formuleren van een gemengd oplosmiddel de hoeveelheid oplosmiddel binnen een redelijk bereik worden gehouden, waarbij moet worden voldaan aan de bedrukbaarheid van de inkt en ook rekening moet worden gehouden met de algehele oplosbaarheid van het oplosmiddel. Voor hetzelfde type bindmiddelhars geldt: hoe lager het verwekingspunt van de hars, hoe makkelijker deze oplost en hoe slechter de oplosbaarheid. Daarom is het vanuit dit perspectief noodzakelijk om het zachtheidspunt van de bindmiddelhars op de juiste manier te verhogen.
Bovendien, als de maalduur te lang is bij het verwerken van de inkt, kan de hoge temperatuur die door het malen wordt gegenereerd de bindmiddelhars gedeeltelijk denatureren, wat ook het hechtingsprobleem zal beïnvloeden. Dit is als een precieze mechanische structuur, waarbij elk klein probleem de algehele werking kan beïnvloeden.
2. De oplosmiddelen in diepdrukinkten verdampen niet volledig na het drukken
Wanneer de drukinkt wordt overgebracht op de plastic film, verdampen eerst de oplosmiddelen aan het oppervlak van de bedrukte inktlaag, terwijl de oplosmiddelen binnenin moeten diffunderen en doordringen tot het oppervlak van de inktfilm voordat ze verder kunnen verdampen en drogen. Wanneer het drogen van de bedrukte inktlaag bijna voltooid is, is het oppervlak van de inktlaag uitgehard, waardoor de diffusie en verdamping van de oplosmiddelen binnenin beperkt wordt en het probleem van achtergebleven oplosmiddelen ontstaat.
Bij het bedrukken van plastic film is de verdamping van het oplosmiddel de manier waarop de inkt droogt, en de verdampingssnelheid van het oplosmiddel heeft een cruciale invloed op het drogen van de inktlaag en de drukkwaliteit. Een langzame verdampingssnelheid geeft een goede reproduceerbaarheid van de plaat en produceert een mooie kleur in het drukwerk, maar zorgt er ook voor dat het drukwerk gemakkelijk aan elkaar kleeft. Omgekeerd kan een snelle verdampingssnelheid ervoor zorgen dat het drukwerk witachtig lijkt. Dit is een delicate evenwichtsoefening en het kiezen van de juiste verdampingssnelheid is de sleutel tot succes bij het drukken van plastic filmdiepdruk. Als bij continu kleurendruk het oplosmiddel niet volledig verdampt is terwijl de film tussen de twee drukstations loopt, zal de film aan de rollen blijven kleven als hij bij het volgende station wordt gedrukt.
Als na het bedrukken de organische oplosmiddelen in de inkt niet volledig verdampen in het droogsysteem en er restwarmte is nadat de film is opgewikkeld, creëert dit omstandigheden waarin de restoplosmiddelen blijven verdampen, wat kan leiden tot kleven. Dit is vooral het geval tijdens het warme en vochtige seizoen en het probleem is ernstiger als de folie na het afdrukken te strak of onder druk wordt gewikkeld. Als het restoplosmiddel in de bedrukte inktlaag een bepaalde concentratie bereikt, blijft de bedrukte inktlaag in een licht gesmolten (bevochtigde) toestand, wat direct plakken veroorzaakt. Daarom moet het gehalte aan restoplosmiddel strikt worden gecontroleerd. Naast het oplosmiddel dat vrijkomt uit de bindmiddelhars, wordt het restoplosmiddelgehalte ook beïnvloed door de volgende factoren.
1. Oplosmiddel vluchtigheid
De verdampingssnelheid van een enkel oplosmiddel wordt bepaald door zijn fysische parameters, terwijl de oplosmiddelen in de drukinktfilm gemengde oplosmiddelen zijn en elk oplosmiddel een andere verdampingssnelheid heeft. Dit is als een complexe chemische cocktail, waarbij de zeer vluchtige componenten het eerst ontsnappen, terwijl de minder vluchtige componenten achterblijven, waardoor de samenstelling van het oplosmiddel verandert. In tegenstelling tot een enkel oplosmiddel, dat verdampt met een constante snelheid bij een constante temperatuur, zal de verdampingssnelheid van het oplosmiddel geleidelijk afnemen. Als de zuiverheid van het oplosmiddel niet aan de normen voldoet (bijvoorbeeld als het te veel bestanddelen met een hoog kookpunt bevat) of als er te veel langzaam drogende oplosmiddelen worden gebruikt, zullen er onder normale omstandigheden ernstige problemen met restoplosmiddelen ontstaan. Daarom is het rationele ontwerp van gemengde oplosmiddelformules een uiterst belangrijke technische taak, en moet er nog meer zorg worden besteed aan het gebruik van vervangingsmiddelen.
Daarnaast hebben de oppervlaktekenmerken, het specifieke oppervlak en de concentratie van het pigment ook invloed op de oplosmiddelverdamping. Voor hetzelfde pigment neemt de oplosmiddelverdampingssnelheid af met toenemende pigmentconcentratie; voor verschillende pigmenten is de oplosmiddelverdampingssnelheid over het algemeen laag voor pigmenten met een lage dichtheid en kleine deeltjes.
2. Droogomstandigheden
Tot de droogomstandigheden behoren de temperatuur van de drooglucht, het luchtvolume (luchtsnelheid) en de structuur van het droogapparaat. Bij een slechte droging zal de hoeveelheid achtergebleven oplosmiddel toenemen. Het verhogen van de luchttemperatuur en het luchtvolume (luchtsnelheid) kan de droogomstandigheden verbeteren. Als de bedrukte inktlaag echter dik is, zal door te snel drogen het oppervlak van de inktlaag snel een film vormen, waardoor het interne oplosmiddel niet kan ontsnappen. Dit is als het versnellen van een auto. Als dit niet goed onder controle wordt gehouden, kunnen de remmen het begeven.
3. Printsnelheid
De afdruksnelheid bepaalt de droogtijd van het drukwerk. Pas als de drukinktlaag volledig gedroogd is, kan de printsnelheid worden verhoogd. Dit is als een hardloopwedstrijd, je moet er eerst voor zorgen dat je fysieke kracht het hele proces kan ondersteunen en dan kun je overwegen om sneller te gaan.
4. Vochtigheid van het droogmedium (lucht)
De vochtigheid van het droogmedium (lucht) heeft een grote invloed op de hoeveelheid restoplosmiddel. Aan de ene kant zal het vocht in de lucht die de inkt binnenkomt de algehele vluchtigheid van het oplosmiddel verslechteren; aan de andere kant zal de aanwezigheid van een grote hoeveelheid vocht in het droogmedium de vervluchtiging van het oplosmiddel remmen. Tijdens het regenseizoen, wanneer de luchtvochtigheid verdubbelt, vertraagt de droogsnelheid van de inkt over het algemeen met bijna twee keer. Dit is de reden waarom printen op plastic film in deze periode het meest vatbaar is voor hechtingsproblemen. Daarom moet de printsnelheid in omgevingen met een hoge luchtvochtigheid worden vertraagd om het contact tussen de inkt en de lucht te verminderen en ervoor te zorgen dat de inkt volledig droogt. Tegelijkertijd mag de relatieve vochtigheid in de drukkerij over het algemeen niet hoger zijn dan 70%, maar het mag ook niet te droog zijn, anders kunnen er problemen ontstaan door statische elektriciteit.
5. Substraatfilm
Folies van verschillende materialen hebben verschillende selectieve absorptiepatronen voor oplosmiddelen. Niet-absorberende folies zoals aluminiumfolie en polyester hebben over het algemeen minder oplosmiddelresten; polypropyleenfolies hebben de neiging om koolwaterstofoplosmiddelen vast te houden, terwijl absorberende folies (zoals nylon en cellofaan) de neiging hebben om alcoholoplosmiddelen vast te houden. Bovendien kunnen de additieven die aan sommige folies worden toegevoegd de verdamping van oplosmiddelen beïnvloeden, waardoor de hoeveelheid achtergebleven oplosmiddel toeneemt.
Tegenmaatregelen: De verdampingssnelheid van oplosmiddelen in inkt hangt niet alleen af van het kookpunt, de dampspanning en de latente verdampingswarmte van het oplosmiddel, maar ook van de temperatuur, de vochtigheid, het luchtvolume, de dikte van de oplosmiddelen en de inktlaag in de gebruiksomgeving. Daarom moet de verdampingssnelheid van oplosmiddelen in inkt op elk moment worden aangepast aan veranderingen in de omstandigheden. Als de inktlaag bij normale temperaturen te snel droogt, kan een oplosmiddel met een lagere verdampingssnelheid worden toegevoegd; zo niet, dan kan een oplosmiddel met een snellere verdampingssnelheid worden toegevoegd. Het kan ook worden verdund met een gemengd oplosmiddel van xyleen, ethanol en isopropanol (elk van de drie oplosmiddelen wordt gemengd in een verhouding van 1/3, en het gemengde oplosmiddel is effectiever dan een enkel oplosmiddel). Als je het gevoel hebt dat de inkt te snel droogt, kun je een deel van de ethanol vervangen door butanol (butanol kan de glans van de inkt verhogen). Wees echter voorzichtig met de hoeveelheid die je toevoegt om het drogen van het drukwerk niet te beïnvloeden.
De oplosmiddelen die worden gebruikt voor diepdruk op plastic film zijn voornamelijk alcoholen, aangevuld met benzenen. De alcoholen zijn meestal ethanol en isopropanol, en de benzenen zijn meestal tolueen en xyleen. Vanwege de behoeften van nitrocellulose worden ook esters zoals ethylacetaat en butylacetaat toegevoegd. Kortom, de organische oplosmiddelen in de inkt moeten voor het wikkelen volledig verdampt zijn. Verlaag de snelheid op gepaste wijze en verhoog het luchtvolume. Nadat de film bedrukt is, plaats je hem losjes in een mand met draadvlies zodat de inktlaag aan de lucht kan drogen en uitharden voordat hij wordt gesneden en tot zakken wordt verwerkt. Nadat de film is bedrukt en in zakken is gemaakt, wikkel je hem goed in en plaats je hem rechtop in een kartonnen doos om de druk tussen de filmoppervlakken te verminderen.
3. Hechting van de bedrukte inktlaag
De hechting van de bedrukte inktlaag is nauw verbonden met adhesie. Als de hechting van de bedrukte inktlaag slecht is, kan de bedrukte inktlaag onder druk gemakkelijk overgaan op een andere film die ermee in contact komt, waardoor hechting ontstaat. Daarom is een goede inkthechting cruciaal. De oorzaken van slechte inkthechting zijn de volgende:
1. Of de verkeerde inkt is gebruikt of verschillende soorten inkt zijn gemengd. Dit is net zoiets als de verkeerde kruiden gebruiken bij het koken, waardoor de smaak van het gerecht compleet kan veranderen.
2. Slechte coronabehandeling van de plastic film of overmatige vochtabsorptie. Coronabehandeling is het oppervlak van de folie een "facelift" geven en een slechte behandeling kan de hechting van de inkt beïnvloeden.
3. De additieven in de plastic film worden neergeslagen of er wordt lucht geadsorbeerd aan de film door stof, wat de hechting van de inkt beïnvloedt.
4. De inkt wordt witter en verslechtert.
5. Slechte droging.
Andere grote problemen
1. Slechte inkteigenschappen van plastic diepdrukinkten. Sommige plastic diepdrukinkten hebben een bindmiddel met een laag smeltpunt, dat gevoelig is voor adhesie wanneer de bedrijfsomgeving warm en vochtig is. Tegenmaatregelen: Installeer eerst, als de omstandigheden het toelaten, een airconditioner in de werkplaats om de kamertemperatuur tussen 18°C en 20°C en de relatieve vochtigheid onder 65% te houden. Ten tweede, vervang de inkt door inkt met goede eigenschappen.
2. Slechte geschiktheid van dunne plastic folie voor drukverpakkingen. Redenen: Ten eerste wordt kunststoffolie gebruikt die verwerkt is met harsen die niet bedoeld zijn voor verpakking; ten tweede zit er onvoldoende openingsmiddel in de hars. Tegenmaatregelen: Vervang de plastic folie.
3. De invloed van statische elektriciteit. Reden: De statische elektriciteit die door de plastic folie wordt opgewekt, zorgt ervoor dat de folie aan elkaar kleeft. Tegenmaatregelen: Voeg een antistatisch middel toe aan het plastic.
4. Koelomstandigheden en opslagomgeving. Drukwerk gaat met veel warmte door een droogoven en de folie die uit het droogsysteem komt, heeft ook restwarmte. Als deze niet wordt teruggekoeld, zal de restwarmte binnenin het opgerolde halffabricaat zich ophopen, zal de inkt zachter worden en zal de kans op verkleving toenemen. Daarom moet bedrukte folie gekoeld worden voor het wikkelen, en koelwalsen worden nu vaak gebruikt om te koelen. De temperatuur van de koelrol, de soepele werking ervan, de snelheid van de druklijn enz. zijn de belangrijkste factoren die het koelingseffect beïnvloeden. Als je vergeet om kraanwater te gebruiken om te koelen tijdens het gebruik, verliest de koelrol zijn koelende werking. Nadat de folie bedrukt en opgerold is, hoopt de warmte zich op in de folierol en kan de temperatuur oplopen tot 50-60°C. Dit type hechting is niet ongewoon. Daarnaast kunnen hoge temperaturen of slechte ventilatie tijdens opslag en verwerking ook verkleving veroorzaken.
5. Te hoge wikkelspanning. Een te hoge wikkelspanning vergroot de neiging van de bedrukte inktlaag om naar het contactoppervlak over te brengen. Daarom moet de wikkelspanning zo laag mogelijk worden gehouden en mag de wikkeldiameter niet te groot zijn, terwijl de rol netjes wordt opgerold.
6. De inktlaag heeft een zeer zwakke cohesie (extreem slechte cohesie). Als de cohesie van de inktlaag zwak is, zal de inktlaag zich scheiden onder zeer weinig druk, waardoor er hechting ontstaat.
7. De druk op de filmrol is te hoog. Een te hoge druk op de filmrol zal de neiging van de inktlaag om over te gaan naar het contactoppervlak vergroten. Door de filmrol verticaal op te slaan, kan de druk tussen de inktfilm en het contactoppervlak effectief worden verminderd.
8. De affiniteit tussen het drukoppervlak en het contactoppervlak is te sterk. Op dit moment kan een deel (of alles) van de inktlaag onder druk gemakkelijk overgaan op het contactoppervlak, waardoor hechting ontstaat.
4. Oplossingen voor hechtingsfouten en voorzorgsmaatregelen
Door de analyse van verschillende factoren die de hechting beïnvloeden, kunnen we de oplossingen en voorzorgsmaatregelen voor hechtingsfouten in kunststofdiepdruk samenvatten.
1. Het toevoegen van additieven aan de hars kan inwendig kleven effectief voorkomen en heeft een goed effect. Er kan bijvoorbeeld oliezuuramide (chemische structuur C17H33CONH2, joodgetal ≤ 86g jood/100g, zuurgetal < 0,8mgKOH/, smeltpunt 72 - 76°C, wit of geel wasachtig) worden gebruikt. Het is een glijmiddel. Het wordt toegevoegd aan de PE-hars en gemengd met de schroef bij een temperatuur van ongeveer 50°C. Het smelt en verspreidt zich gelijkmatig in de kunststof. Na extrusie op hoge temperatuur sijpelt er wat oliezuuramide naar het oppervlak, waardoor er een extreem dunne waslaag ontstaat. Dit voorkomt dat de filmlagen rechtstreeks met elkaar in contact komen en een affiniteit vormen, waardoor ze niet blijven kleven.
De werkwijze is als volgt: Maak eerst het oliezuuramide fijn, omdat het binnenkomende materiaal mogelijk niet uniform is en het niet fijnmaken ervoor zorgt dat het additief zich plaatselijk concentreert. Zeef na het malen door een zeef met een maaswijdte van 50 om grove deeltjes te verwijderen, voeg het toe aan de LDPE-pellets en meng in een verhouding van 100 delen hars op 0,1 deel oliezuuramide. Na eenvoudig roeren toevoegen aan de trechter en direct in de blaasmatrijs blazen, zonder andere wijzigingen in het proces. Dit heeft een belangrijk effect: het voorkomt niet alleen dat de binnenlagen van de film aan elkaar kleven, maar vormt ook een uniforme, extreem dunne waslaag op de film, wat de afwerking en transparantie van de film sterk verbetert. Na diepdruk is de helderheid van de inkt aanzienlijk verbeterd en is er geen effect op de inktreceptiviteit. Als de dosering echter hoger is dan 0,3%, is de oppervlaktespanning van de film moeilijk te controleren en neemt de inktreceptiviteit af. Daarom moet de dosering onder controle gehouden worden. Daarom moet de dosering lager zijn dan 0,3% en moet de folie na het blaasvormen een coronabehandeling ondergaan om de oppervlaktespanning van de bedrukte folie boven 38×10 - 5N/cm² te houden. Als het gehalte in de formule 0,2% is, is het gemakkelijker om de schroef en matrijskop te demonteren en te reinigen. Tegelijkertijd heeft de smering een beschermend effect op de schroef, cilinder en matrijskop. Oleamide heeft ook een bepaald antistatisch effect in kunststoffen. Het toevoegen van oleamide bij het blazen van gekleurde films kan de kleurdispersie verbeteren, de ophoping van kleurmastermasterbatch voorkomen en heeft geen nadelig effect op de kleur. Het heeft ook geen effect op processen zoals het heatsealen van zakken en slitten en snijden.
2. Controleer het gebruik van langzaam drogende oplosmiddelen en restoplosmiddelen. 3. Maximaliseer de prestaties van de droogoven om ervoor te zorgen dat deze voldoende warmte en luchtvolume kan leveren. Zorg ervoor dat de koelrol soepel draait. Let bij het terugspoelen op de abnormale temperatuurstijging die veroorzaakt wordt door het glijden van de papierbuis en de rol. Besteed speciale aandacht aan dunne films zoals PET en NY tijdens het printen of de inspectie van het opwikkelen. Houd tijdens transport en hantering de bedrukte folie rechtop opgerold om te voorkomen dat deze omvalt en dat er plaatselijk te veel druk op de folierol wordt uitgeoefend waardoor deze vastplakt. Het bedrukte patroon mag niet geconcentreerd zijn in een specifiek gebied. Bij meerkleurendruk moet bij het ontwerp van het patroon rekening worden gehouden met het feit dat er niet te veel kleuroverlap mag zijn. Indien mogelijk kan steunkleurinkt worden gebruikt om te voorkomen dat de inktlaag op sommige plekken te dik wordt.
3. Als het bedrukte patroon op de plastic film naar één kant is gericht, staat de kant met het bedrukte patroon onder grotere druk tijdens het wikkelen, wat gemakkelijk tot verkleving kan leiden. Daarom moet bij dit type drukwerk speciale aandacht worden besteed aan het niet te strak wikkelen en moeten er maatregelen worden genomen om de hechting van de inktlaag te verbeteren. Bij diepdruk op plastic films heeft de inktlaag die metaalpoeder bevat een zwakke cohesie en slechte hechting, en kan deze gemakkelijk adhesie veroorzaken bij zeer weinig druk.
4. Cellofaan, nylon of films met coronabehandeling aan beide zijden hebben een sterke affiniteit met de inktlaag op de achterkant na het wikkelen, en het risico op hechting is groot. Daarom moeten voor het bedrukken de juiste tegenmaatregelen worden genomen. Als slechts één zijde wordt bedrukt, moet de coronabehandeling worden aangepast om slechts één zijde te behandelen. Verlaag de printsnelheid en verhoog de temperatuur van de droogoven. Na het drukken moet de folie volledig worden afgekoeld door een koelrol voordat deze wordt opgewikkeld. Bij polyolefinefolies die gevoelig zijn voor uitrekken, moet je extra voorzichtig zijn om ze niet te strak op te wikkelen.
5. Bewaar bedrukte producten op een koele plaats. Houd ze tijdens opslag geventileerd en droog. Bewaar ze niet te lang. Bewaar drukwerk dat is opgewikkeld niet in direct zonlicht of in de buurt van warmtebronnen. Neem in warme klimaten maatregelen om het magazijn te ventileren en te koelen.

Diepdruk op plastic folie is een complexe en veelomvattende technologie. Er zijn talloze problemen tijdens het drukproces en een van de meest voorkomende problemen is adhesie, die vooral optreedt tijdens het hete, vochtige regenseizoen. Omdat adhesie niet intuïtief is, veroorzaakt het vaak enorme verliezen tegen de tijd dat het wordt ontdekt. Het is als een bom die in het donker verborgen zit, klaar om op elk moment te ontploffen en de kwaliteit van het drukwerk te bedreigen. Daarom moeten we een grondig inzicht krijgen in de hoofdoorzaken van het adhesieprobleem, effectieve preventieve en corrigerende maatregelen nemen en de afdrukkwaliteit waarborgen.

Neem nu contact met ons op!

Als je Price nodig hebt, vul dan je contactgegevens in op het formulier hieronder. We nemen dan meestal binnen 24 uur contact met je op. Je kunt me ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.

 

---

 

Polythiol/Polymercaptan
DMES-monomeer	Bis(2-mercaptoethyl)sulfide	3570-55-6
DMPT monomeer	THIOCURE DMPT	131538-00-6
PETMP monomeer	PENTAERYTRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAAT)	7575-23-7
PM839 Monomeer	Polyoxy(methyl-1,2-ethaandiyl)	72244-98-5
Monofunctioneel monomeer
HEMA monomeer	2-hydroxyethylmethacrylaat	868-77-9
HPMA-monomeer	2-hydroxypropylmethacrylaat	27813-02-1
THFA-monomeer	Tetrahydrofurfuryl acrylaat	2399-48-6
HDCPA monomeer	Gehydrogeneerd dicyclopentenylacrylaat	79637-74-4
DCPMA-monomeer	Dihydrodicyclopentadieenylmethacrylaat	30798-39-1
DCPA monomeer	Dihydrodicyclopentadieenylacrylaat	12542-30-2
DCPEMA monomeer	Dicyclopentenyloxyethylmethacrylaat	68586-19-6
DCPEOA monomeer	Dicyclopentenyloxyethylacrylaat	65983-31-5
NP-4EA monomeer	(4) geëthoxyleerd nonylfenol	50974-47-5
LA Monomeer	Laurylacrylaat / Dodecylacrylaat	2156-97-0
THFMA-monomeer	Tetrahydrofurfurylmethacrylaat	2455-24-5
PHEA-monomeer	2-FENOXYETHYLACRYLAAT	48145-04-6
LMA monomeer	Laurylmethacrylaat	142-90-5
IDA-monomeer	Isodecylacrylaat	1330-61-6
IBOMA Monomeer	Isobornylmethacrylaat	7534-94-3
IBOA Monomeer	Isobornylacrylaat	5888-33-5
EOEOEA Monomeer	2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylaat	7328-17-8
Multifunctioneel monomeer
DPHA-monomeer	Dipentaerythritol hexaacrylaat	29570-58-9
DI-TMPTA monomeer	DI(TRIMETHYLOLPROPAAN)TETRAACRYLAAT	94108-97-1
Acrylamidemonomeer
ACMO monomeer	4-acryloylmorfoline	5117-12-4
Di-functioneel monomeer
PEGDMA-monomeer	Poly(ethyleenglycol)dimethacrylaat	25852-47-5
TPGDA monomeer	Tripropyleenglycol diacrylaat	42978-66-5
TEGDMA-monomeer	Triethyleenglycol dimethacrylaat	109-16-0
PO2-NPGDA monomeer	Propoxylaat neopentylene glycol diacrylaat	84170-74-1
PEGDA monomeer	Polyethyleenglycoldiacrylaat	26570-48-9
PDDA-monomeer	Ftalaat diethyleenglycoldiacrylaat
NPGDA monomeer	Neopentyl glycol diacrylaat	2223-82-7
HDDA monomeer	Hexamethyleen-diacrylaat	13048-33-4
EO4-BPADA monomeer	GEËTHOXYLEERD (4) BISFENOL A-DIACRYLAAT	64401-02-1
EO10-BPADA monomeer	GEËTHOXYLEERD (10) BISFENOL A-DIACRYLAAT	64401-02-1
EGDMA-monomeer	Ethyleenglycol dimethacrylaat	97-90-5
DPGDA monomeer	Dipropyleenglycol Dienoaat	57472-68-1
Bis-GMA monomeer	Bisfenol A glycidylmethacrylaat	1565-94-2
Trifunctioneel monomeer
TMPTMA monomeer	Trimethylolpropaan trimethacrylaat	3290-92-4
TMPTA monomeer	Trimethylolpropaan triacrylaat	15625-89-5
PETA Monomeer	Pentaerytritoltriacrylaat	3524-68-3
GPTA ( G3POTA ) Monomeer	GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLAAT	52408-84-1
EO3-TMPTA monomeer	Geëthoxyleerd trimethylolpropaan triacrylaat	28961-43-5
Fotolijstmonomeer
IPAMA-monomeer	2-isopropyl-2-adamantylmethacrylaat	297156-50-4
ECPMA-monomeer	1-Ethylcyclopentylmethacrylaat	266308-58-1
ADAMA-monomeer	1-Adamantylmethacrylaat	16887-36-8
Methacrylaten monomeer
TBAEMA monomeer	2-(Tert-butylamino)ethylmethacrylaat	3775-90-4
NBMA-monomeer	n-Butylmethacrylaat	97-88-1
MEMA monomeer	2-Methoxyethylmethacrylaat	6976-93-8
i-BMA monomeer	Isobutylmethacrylaat	97-86-9
EHMA Monomeer	2-Ethylhexylmethacrylaat	688-84-6
EGDMP monomeer	Ethyleenglycol Bis(3-mercaptopropionaat)	22504-50-3
EEMA Monomeer	2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoaat	2370-63-0
DMAEMA monomeer	N,M-dimethylaminoethylmethacrylaat	2867-47-2
DEAM-monomeer	Diethylaminoethylmethacrylaat	105-16-8
CHMA-monomeer	Cyclohexylmethacrylaat	101-43-9
BZMA-monomeer	Benzylmethacrylaat	2495-37-6
BDDMP monomeer	1,4-Butaandiol Di(3-mercaptopropionaat)	92140-97-1
BDDMA monomeer	1,4-butaandioldimethacrylaat	2082-81-7
AMA Monomeer	Allylmethacrylaat	96-05-9
AAEM monomeer	Acetylacetoxyethylmethacrylaat	21282-97-3
Acrylaten monomeer
IBA-monomeer	Isobutylacrylaat	106-63-8
EMA monomeer	Ethylmethacrylaat	97-63-2
DMAEA-monomeer	Dimethylaminoethyl acrylaat	2439-35-2
DEAEA-monomeer	2-(diethylamino)ethylprop-2-enoaat	2426-54-2
CHA monomeer	cyclohexyl prop-2-enoaat	3066-71-5
BZA Monomeer	benzyl prop-2-enoaat	2495-35-4