Hoe los ik het probleem op dat de drukinkt niet schoon schraapt?
In de grafische industrie komen we vaak een lastig probleem tegen - drukinkt die er niet schoon vanaf komt. De redenen achter dit probleem zijn complex en met elkaar verweven, en elke schakel kan een aanzienlijke invloed hebben op de afdrukkwaliteit.
Laten we het eerst hebben over de factor inktviscositeit. Wanneer de viscositeit van de inkt toeneemt, veranderen de interne fysische eigenschappen aanzienlijk. Net als bij een hechte groep verhoogt de toename in viscositeit de interactie tussen de inktmoleculen en de oppervlaktespanning. Deze verandering veroorzaakt een "krachtmeting" wanneer de rakel in contact komt met de inkt. Idealiter kan de rakel de inkt soepel van het reservegedeelte van de plaatrol verwijderen, maar als de viscositeit van de inkt verandert, neemt de impact toe, waardoor het oorspronkelijke evenwicht wordt verbroken. Deze onbalans is als het plotseling toevoegen van gewicht aan het ene uiteinde van een weegschaal, waardoor de rakel de inkt niet volledig kan verwijderen, wat uiteindelijk de productkwaliteit beïnvloedt. Om dit probleem op te lossen, kunnen we een geschikte hoeveelheid verdunner toevoegen om de viscositeit van de inkt te verminderen. Bij het toevoegen van verdunner is het noodzakelijk om het langzaam toe te voegen volgens een bepaalde verhouding op basis van het type inkt en de werkelijke viscositeit, en goed te roeren om grondig te mengen. Dit fenomeen is te zien in sommige klassieke drukexperimenten. Onder bepaalde omstandigheden, wanneer de inktviscositeit geleidelijk toeneemt, worden de inktresten op het drukwerk steeds erger.
Kijk vervolgens naar de rakelpersdruk. Wanneer de drukpers voor het eerst wordt opgestart, wordt de rakelpersdruk meestal op een laag niveau ingesteld om overmatige slijtage van de plaatcilinder door de rakel te voorkomen. Naarmate de snelheid van de drukpers toeneemt, wordt de situatie echter gecompliceerder. De impact van de inkt op de plaatcilinder op de rakel zal bij hoge snelheden snel toenemen, net als een plotselinge windvlaag op een rustig meer, het oorspronkelijke zwakke evenwicht wordt onmiddellijk verbroken, waardoor de rakel niet in staat is om de inkt schoon te schrapen. In dit geval moet de operator de rakel druk te verhogen in de tijd volgens de toename van de snelheid van de machine. Over het algemeen kan de drukregelaar op de drukmachine worden gebruikt om de druk in kleine stappen te verhogen, terwijl het drukeffect wordt bekeken, totdat de ideale inktschraaptoestand is bereikt. In de werkelijke drukproductie is deze situatie niet ongewoon. Als bijvoorbeeld bij het hogesnelheidsrotatiedrukken van kranten de rakeldruk niet op tijd wordt aangepast, wordt de inkt op de krant gemakkelijk wazig.
Problemen met de inkt tijdens het gebruik mogen niet worden genegeerd. Na langdurig gebruik zal de samenstelling van de inkt veranderen. Enerzijds zullen de pigmenten in de inkt geleidelijk neerslaan tijdens het circulatieproces. Dit is te vergelijken met een gemengde oplossing waarin de opgeloste stoffen langzaam neerslaan nadat ze lange tijd zijn bewaard. Anderzijds zal waterdamp in de lucht de kans grijpen om de inkt binnen te dringen wanneer het oplosmiddel verdampt. Dit komt doordat de verdamping van het oplosmiddel de balans van de omgevingsvochtigheid rond de inkt verstoort, waardoor de waterdamp condenseert en oplost in de inkt. Al deze veranderingen kunnen de algehele prestaties van de inkt beïnvloeden, waardoor de wiskracht sterk afneemt en de rakel de inkt moeilijk kan verwijderen. Om inktveroudering te voorkomen, kunnen we de inkt regelmatig vervangen en ervoor zorgen dat de luchtvochtigheid in de printomgeving stabiel is. Vochtigheidsregelapparatuur zoals ontvochtigers of luchtbevochtigers kunnen in de drukkerij worden geïnstalleerd om de vochtigheid binnen een geschikt bereik voor inktstabiliteit te houden. Over het algemeen wordt een bereik tussen 40% en 60% aanbevolen.
De aard van het oplosmiddel heeft ook een belangrijke invloed op het inktschrapende effect. Als het oplosmiddel in het mengsel te snel verdampt, verhoogt het niet alleen snel de viscositeit van de inkt, maar veroorzaakt het ook een reeks kettingreacties. De inkt zal zich stevig vasthechten aan de vrije delen van de plaatrol en omdat het oplosmiddel te snel verdampt, zal deze vastzittende inkt gelatineachtig lijken. Stel je de plaatrol voor als een met hoge snelheid ronddraaiende schijf. Wanneer het de rakel passeert, werkt deze gelatineachtige inkt als superlijm en het is moeilijk voor de rakel om het volledig te verwijderen in één rotatie van de plaatcilinder. Het resultaat is dat deze inkt op het druksubstraat terechtkomt. Op dit punt moeten we de verdampingssnelheid van het oplosmiddel aanpassen. Dit kan door het oplosmiddel te vervangen door een oplosmiddel dat sneller verdampt, of door een additief zoals een vertrager toe te voegen. Als het oplosmiddel daarentegen te langzaam verdampt, droogt de inkt op de onbezette delen van de plaatrol niet op tijd op het oppervlak van de plaatrol en is de toestand vergelijkbaar met die van de inkt op de gebieden met stippen. Wanneer het druksubstraat door de plaatrol gaat, kan deze onopgedroogde inkt gemakkelijk overgebracht worden op het substraat, wat problemen met de afdrukkwaliteit veroorzaakt. In dit geval kunt u een oplosmiddel kiezen met een snellere verdampingssnelheid of de temperatuur van de printomgeving verhogen, maar let erop dat de verhoogde temperatuur geen nadelige invloed heeft op andere printmaterialen en apparatuur.
De levensduur van de drukcilinder is ook een belangrijke factor. Als de drukcilinder zijn werk blijft doen, zal het oppervlak geleidelijk slijten door de herhaalde inwerking van de zuigmond. Dit is net als bij een paar schoenen dat vaak versleten is en waarvan de zolen steeds gladder worden. Deze verandering in het oppervlak van de drukcilinder zal de affiniteit met de inkt vergroten, waardoor het voor de rakel moeilijker wordt om de inkt weg te schrapen. Versleten drukrollen kunnen hersteld worden door processen zoals oppervlakteslijpen en opnieuw verchromen, die de ruwheid van het oppervlak herstellen en de hechting van de inkt verminderen. Als de slijtage van de drukrol te ernstig is, moet er op tijd een nieuwe worden vervangen om de afdrukkwaliteit te garanderen.
De pasvorm van het doctormes is ook cruciaal. Als het doctormes te zacht is en de hoek te vlak, kan de luchtdruk een "spoiler" worden. Onder invloed van luchtdruk zal het doctormes buigen op het punt waar het in contact komt met het walsoppervlak. De ideale methode is een precies "punt"-contact, maar dit wordt een breed "oppervlakte"-contact, waardoor de inkt niet effectief van de reserveonderdelen (niet-stiponderdelen) van de wals kan worden verwijderd. Om dit probleem op te lossen, moet het doctormes opnieuw worden afgesteld, moet een doctormesmateriaal met de juiste hardheid worden gekozen en moet de doctormeshoek worden afgesteld op een geschikt bereik, meestal tussen 30° en 60°.
Het probleem dat de plaatroleenheid niet goed uitgelijnd is, mag niet onderschat worden. Over het algemeen is de invloed op de kleurregistratie en productkwaliteit klein als de uitlijning van de plaatrol binnen de 10 ligt. De situatie verandert echter als de rol van de kant met de langere ovale diameter naar de kant met de kortere loopt. Deze plotse verandering in de ogenblikkelijke afstand, gekoppeld aan het feit dat de rakel een externe kracht is die op de wals werkt, en het tijdsverschil tussen de twee, zal ervoor zorgen dat de rakelpersdruk strakker en losser wordt tijdens één plaatcyclus, wat op zijn beurt gedeeltelijke vegen veroorzaakt. Dit is als een dans met een stabiel ritme, maar plotseling is er een ritmische verstoring die het algemene effect beïnvloedt. Om het probleem op te lossen dat de montage van de plaatwals niet uitgelijnd is, moet bij het installeren van de plaatwals een zeer nauwkeurig meetinstrument worden gebruikt om ervoor te zorgen dat de plaatwals concentrisch wordt geïnstalleerd, waarbij de afwijking binnen een zeer klein bereik wordt gecontroleerd. Als het concentriciteitsprobleem ontdekt wordt tijdens het afdrukken, moet de machine op tijd gestopt worden om de positie van de plaatrol bij te stellen.
Het oplosmiddel zelf heeft ook verschillende problemen. Water dat in het oplosmiddel terechtkomt, is een ernstig probleem omdat het oplosmiddel in combinatie met de inkt wordt gebruikt. Net als onzuiverheden die zich met voedsel vermengen, zal water dat in het oplosmiddel terechtkomt direct de algehele prestaties van de inkt aantasten, wat resulteert in een slechte inktoverdracht. Zorg er daarom voor dat de opslagcontainer voor het oplosmiddel goed afgesloten is om te voorkomen dat het oplosmiddel in contact komt met vocht. Als het oplosmiddel verontreinigd is met water, vervang het dan tijdig door een nieuw exemplaar. Daarnaast kan een onjuiste menging van oplosmiddelen ook nadelige gevolgen hebben. Een geschikt oplosmiddelmengsel is als een precieze sleutel die de inkt op de juiste snelheid kan laten drogen. Een onjuist mengsel zorgt ervoor dat de inkt te snel of te langzaam droogt, wat leidt tot het probleem van slecht schrapen. Het oplosmiddel moet worden bereid op basis van het type inkt en de drukomgeving, en tijdens het bereidingsproces moeten nauwkeurige meetinstrumenten worden gebruikt. Als het oplosmiddel zelf bovendien onzuiverheden bevat, zoals een lage zuiverheid of een hoog watergehalte, zal dit ook een negatieve invloed hebben op de prestaties van de inkt. Oplosmiddelen met onzuiverheden kunnen worden gefilterd om de onzuiverheden te verwijderen of simpelweg worden vervangen door oplosmiddelen van hoge kwaliteit.
Het niet circuleren van inkt is ook een gemakkelijk over het hoofd te zien oorzaak. Inkt die niet wordt gecirculeerd, is als een plas stilstaand water en de viscositeit is moeilijk te controleren. Dit komt omdat de thixotrope eigenschappen van inkt betekenen dat de prestaties verslechteren als de inkt niet wordt gecirculeerd. Tegelijkertijd vormt zich een huid op het oppervlak van de inkt in de inkttank, waardoor de kans toeneemt dat opgedroogde inkt aan de plaatrol blijft kleven, wat weer leidt tot onzuiver schrapen. Om het probleem van het niet-circuleren van inkt op te lossen, kan een inktcirculatiesysteem worden geïnstalleerd om ervoor te zorgen dat de inkt tijdens het drukproces continu en stabiel wordt gecirculeerd en moeten de inktcirculatieleidingen en inkttanks regelmatig worden gereinigd om te voorkomen dat inkt zich ophoopt en een huid vormt in de leidingen.
Tot slot kan de inktroerder ook de boosdoener zijn. Na gebruik zal het verhoogde oppervlak van de inktroerder zich min of meer hechten aan inkt. Naarmate de inkt vaker wordt gebruikt, zal de hoeveelheid inkt zich geleidelijk ophopen. Als het oplosmiddel volledig verdampt is, blijft er alleen droge inkt over. Omdat de inkt in de inkttank de droge inkt op het oppervlak van de inktroerder niet volledig kan bevochtigen, wordt deze gelatineachtige inkt tijdens het volgende gebruik overgedragen op het oppervlak van de plaatrol wanneer de inktroerder met de plaatrol meedraait. Door de extreem sterke adhesie is het moeilijk voor de rakel om de inkt te verwijderen nadat de plaatwals één omwenteling heeft gemaakt, wat resulteert in het probleem dat de inkt niet volledig van het druksubstraat wordt geveegd, wat vooral duidelijk is in de delen van de plaatwals zonder stippen. Voor de inktstick geldt dat de inktresten op het oppervlak regelmatig moeten worden gereinigd. Het kan worden doordrenkt en gereinigd met een speciaal oplosmiddel om ervoor te zorgen dat het oppervlak schoon en residuvrij is. Tegelijkertijd kan tijdens het gebruik de rotatiesnelheid van het inktstaafje voldoende worden verhoogd om de inkt gelijkmatiger te mengen in de tank en de hechting van de inkt aan het inktstaafje te verminderen.
We kunnen aannemen dat als er een intelligent controlesysteem kan worden ontwikkeld om de verschillende parameters van de inkt, de rakeldruk, de toestand van de plaatrol enz. in realtime te controleren en de parameters automatisch aan te passen volgens een vooraf ingesteld model, het mogelijk is om het probleem van de niet schoongeschraapte inkt sterk te verminderen. Een dergelijk systeem kan gebruik maken van de realtime bewakings- en regeltechnologie voor complexe systemen in de ruimtevaartindustrie, gegevens verzamelen via sensoren en algoritmen gebruiken voor analyse en besluitvorming, waardoor de drukindustrie een nieuwe kwaliteitsgarantie krijgt.
Neem nu contact met ons op!
Als u Photoinitiator Prijs nodig heeft, vul dan uw contactgegevens in op het formulier hieronder, we nemen meestal binnen 24 uur contact met u op. U kunt mij ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.