Voorzorgsmaatregelen voor het gebruik van inkt op basis van oplosmiddelen
01
Inkten op basis van oplosmiddelen zijn gevaarlijke goederen en moeten uit de buurt van vuurbronnen worden opgeslagen. Drukkerijen meestal op te slaan in de kelder of de gevaarlijke stoffen magazijn met lage temperatuur, in dit geval de viscositeit van de inkt is aan de hoge kant, en wanneer de opslagtemperatuur lager is dan 0 ℃, zal de inkt ook gebeuren het fenomeen van gelvorming. Wanneer de inkt uit het lagetemperatuurmagazijn komt, kan deze niet onmiddellijk in de inkttank worden gegoten om te gebruiken, anders kunnen de prestaties van de inkt niet normaal worden weergegeven, wat de kwaliteit van het drukwerk beïnvloedt. Op dit moment moet de inkt worden opgewarmd voor gebruik, maar ook aandacht besteden aan de temperatuur niet te snel, om te voorkomen dat het oplosmiddel vervluchtiging verhouding is uit verhouding en invloed hebben op de prestaties van de inkt. Het kan worden opgeslagen onder dezelfde voorwaarde met de temperatuur van de drukkerij voor een dag en nacht voor gebruik.
02
Solventinkt moet goed geroerd worden voor gebruik, omdat er na lange opslag wat pigmentneerslag zal optreden, wat resulteert in inconsistentie van het pigmentgehalte in de bovenste en onderste delen van de inkt, wat de consistentie van de tint voor en na het drukwerk zal beïnvloeden.
03
De initiële viscositeit van inkt op basis van oplosmiddelen geproduceerd door de inktfabriek is over het algemeen hoog, meestal in 30-40 seconden, tot 60 seconden. Voordat u afdrukt op de machine moet worden gebruikt om de viscositeit van de inkt te verminderen met de juiste verdunner, en viscositeit controle in ongeveer 25 seconden (25 ℃ * gecoat 4 # cup). Controleer de viscositeit om geen droge plaat, geen valse randen, geen ruwheid voor de bovengrens van de viscositeit, om de afdrukken zijn niet waterig, de kleur is niet dun voor de ondergrens van de viscositeit.
Tegelijkertijd moet ook aandacht worden besteed aan de selectie van hetzelfde type inkt gebruikt met het oplosmiddel. Verschillende soorten inkten op basis van oplosmiddelen zijn uitgerust met speciale verdunningsmiddelen, vanwege de samenstelling is anders, dus het moet niet worden toegevoegd in het wilde weg, om niet aan de inkt beïnvloeden, kan niet normaal afdrukken.
Daarnaast moet de keuze van verdunner worden gecombineerd met de afdruksnelheid, droger temperatuur, seizoensgebonden en andere factoren. Oplosmiddel-gebaseerde plastic film drukinkt, bijvoorbeeld, de algemene situatie kan niet worden gebruikt in de normale (medium-speed) verdunningsmiddel, de zomer kan worden toegevoegd aan de juiste hoeveelheid (minder dan 5%) n-butanol om de droogsnelheid te verminderen, kan de winter worden gebruikt om snel verdunningsmiddel.
04
Bij het afdrukken, als gevolg van het oplosmiddel-gebaseerde inkt in de kleur, continue materiaal, oplosmiddel op het substraat op de overdracht van verschillende eigenschappen, na een periode van tijd, als gevolg van de vermindering van harsgehalte in de inkt, oplosmiddel verdamping, de inkt wordt viskeus, de noodzaak om verdunner toe te voegen aan te passen, maar om de hoeveelheid verdunner controle. Als de drukmachine niet is geïnstalleerd op het inktcirculatiesysteem, moet bij het toevoegen van verdunner niet te veel tegelijk worden toegevoegd, moeten we een kleine hoeveelheid gebruiken, ijverig toevoegen, terwijl het toevoegen van de methode van roeren, om de uniformiteit en consistentie van inkt te behouden, om veranderingen in de inktstructuur te voorkomen. Bovendien is het noodzakelijk om na het meerdere keren toevoegen van verdunner een deel van de originele inkt op de juiste manier toe te voegen om de consistentie van de kleur en glans van het drukwerk te garanderen.
05
Tijdens het drukproces, als gevolg van het substraat oppervlak coating uit (vooral papier materialen), is het gemakkelijk om te vallen in de inkt, wat resulteert in grotere inktdeeltjes. Getest en gevonden dat de fijnheid van de inkt zal toenemen met meer dan 50цm van de oorspronkelijke 20цm. Deze onzuiverheden zijn geneigd om meslijnen, witte vlekken en andere drukfouten te veroorzaken, dus het inktcirculatiesysteem moet worden versterkt drukmachine inktfiltratie, zich te ontdoen van onzuiverheden.
06
Verschillende soorten inkt kunnen niet met elkaar gemengd worden om te voorkomen dat de inkt verslechtert. In het bijzonder moet worden voorkomen dat diepdrukinkt wordt gemengd met flexografische drukinkt, waardoor de drukkwaliteit wordt aangetast.
07
De overgebleven inkt wordt na het afdrukken gefilterd opgeslagen in een afgesloten container en kan worden gemengd met dezelfde soort en kleur voor gebruik bij de volgende druk.
08
Inkt op basis van oplosmiddelen wordt gedroogd door vervluchtiging, en de vervluchtigingssnelheid van oplosmiddelen door de omgevingstemperatuur en -vochtigheid, en de relatieve vochtigheid is te laag zal statische elektriciteit produceren. Daarom is de drukomgeving het beste om een constante temperatuur en vochtigheid te handhaven, de algemene temperatuurregeling bij 25 ℃ ± 1 ℃, de relatieve vochtigheidsregeling bij 65 ℃ ± 5%, om drukfouten te verminderen.
09
De meeste oplosmiddelen zijn brandbaar, explosief en hebben een zekere mate van toxiciteit, waardoor ze het milieu vervuilen en de persoonlijke gezondheid in gevaar brengen. Daarom moet bij de productie, het gebruik en de opslag aandacht worden besteed aan brandpreventie, explosieveiligheid, terwijl zoveel mogelijk niet-giftige of laag-giftige oplosmiddelen moeten worden gebruikt en oplosmiddelen moeten worden teruggewonnen om de milieuvervuiling te beperken.
Analyse van algemene storingen bij diepdruk
1, slechte afdruksnelheid
Oorzaken en oplossingen:
(1) De oppervlaktespanning van de PE- of PP-film is lager dan (3,6-3,8 × 10-2N/m). Meetvloeistof voor oppervlaktespanning om de oppervlaktespanning van de folie te controleren, als deze niet aan de eisen voldoet, moet deze opnieuw worden verwerkt.
(2) De inkt is te dun verdund, het bindmiddel is vernietigd of er is een verkeerd verdunningsmiddel gebruikt. Bij het verdunnen van inkt wordt de viscositeit het best gecontroleerd op 25-35 seconden (gecoat 4 # kopje) is geschikt. Daarnaast moet de keuze van verdunner zorgvuldig zijn, gebruik niet de verkeerde, om de kwaliteit van de inkt niet te beïnvloeden.
(3) De inkt zelf heeft een slechte hechting op de film. Inktvariëteiten moeten worden vervangen of de inktfabrikant moet contact opnemen.
2, de afdruk is verloren gegaan
Verschijnsel: in het drukproces, het begin van de kleine woorden, fijne lijnen verloren, en in ernstige gevallen, kan niet afdrukken van het patroon.
Oorzaken en oplossingen:
(1) De inktviscositeit is hoog en de printsnelheid komt niet overeen. Stel de inktviscositeit niet in op de juiste waarde.
(2) de droogsnelheid van de inkt is te hoog, terwijl de printsnelheid te laag is. Inkt in de langzaam drogende verdunner (of n-butanol langzaam drogend oplosmiddel), maar om strikt te controleren de hoeveelheid toegevoegd, zoals het toevoegen van te veel zal optreden, zoals hechting en andere kwalen.
(3) De mazen van de drukplaat zijn te ondiep, de plaat moet opnieuw worden gemaakt.
(4) de hoek en positie van de schraper is niet geschikt. De normale hoek van het dokterblad is over het algemeen tussen 30-60 °, niet alleen kan het blad houden is niet gemakkelijk om de plaat te kwetsen, en de drukinktlaag is beter. Squeegee positie moet worden gecombineerd met de inkt drogen situatie, zoals inkt drogen te snel, kan de zuigmond naar voren worden verplaatst geschikt, verkorten de afstand tussen de zuigmond en het reliëf punt.
(5) naar de heteluchtstand is niet geschikt, pas de heteluchtstand aan.
3, overloopinkt
Verschijnsel: veldprintoppervlak met vlekken, patronen of inktoverloop van het lijngedeelte.
Oorzaken en oplossingen:
(1) lage viscositeit na inktverdunning. Voeg een deel van de originele inkt, zal de viscositeit worden aangepast 25-35 seconden (de huidige taak 4 # cup); of lege machine afdrukken voor een periode van tijd, zodat het oplosmiddel vervluchtigd uit een deel van de inkt viscositeit te verhogen tot een geschikte waarde.
(2) De afdruksnelheid is te laag of de droogsnelheid van de inkt is laag, verbeter de afdruksnelheid of pas de droogverdunning van de inkt aan.
(3) De gravure in de holte van de drukplaat is te diep of de slijtage is ernstig, de plaat moet opnieuw worden gemaakt.
(4) De hardheid van de zuigmond, de druk en de hoek zijn niet geschikt. Pas de rakeldruk en -hoek aan, slijp de mesrand van de zuigmond en verminder de hardheid.
4, kleur eten
Verschijnsel: bij het afdrukken wordt de inkt op de plaat van de laatste kleur op het substraat gedrukt voordat de inkt van de kleur van de afdrukken vastkleeft, omgekeerd afdrukken op de plaat van de laatste kleur.
Oorzaken en oplossingen:
(1) De grondige droging van de inkt van de vorige kleur is niet goed. De vorige kleur inkt om sneldrogende verdunner toe te voegen, de droogsnelheid te verbeteren, en de laatste kleur inkt langzamer dan de vorige kleur inkt te maken.
(2) De adhesie van de vorige kleur inkt is niet goed, vervang de inkt.
(3) De afdruksnelheid is te hoog, de gravure van de maasholte van de drukplaat is te diep, de afdrukdrukdrukdruk is te hoog, verminder de afdruksnelheid, versterk de droogfunctie, verminder de druk van de afdrukrollen of schakel over op een ondiepe plaat.
(4) Verkeerd gebruik van verdunner, controleer en vervang de juiste verdunner.
5, adhesie
Hechtingsfenomenen kunnen grofweg worden onderverdeeld in drie gevallen.
(1) na de afdrukrol op de zak wanneer de kleefkracht optreedt, bekend als 'plakken'.
(2) na de opslag van de zak in de verpakking van goederen, plastic zakken in de bundel van adhesie fenomeen, bekend als "secundaire hechting".
(3) De hechting die optreedt na het verpakken wordt 'drievoudige hechting' genoemd.
Oorzaken en oplossingen:
Over het algemeen zijn de belangrijkste factoren die adhesie veroorzaken druk, temperatuur, relatieve vochtigheid en tijd.
Een kleverigheid is voornamelijk te wijten aan achtergebleven oplosmiddel in de print of wikkelspanning. Dit is te wijten aan een te trage vervluchtiging van de inktverdunner of een te hoge afdruksnelheid, een slecht drogingseffect van het droogsysteem, een te diepe gravure in de gaasholte van de drukplaat en een te hoge omgevingstemperatuur en luchtvochtigheid. Zolang de selectie van de juiste inktverdunner, de druksnelheid vermindert, het drogingseffect van het droogsysteem verbetert, de omgevingstemperatuur en luchtvochtigheid verbetert, de wikkelspanning goed vermindert, de ondiepe gaasplaatcilinder opnieuw wordt geproduceerd en andere maatregelen worden genomen, kan het probleem van primaire hechting worden opgelost en vermeden.
Secundaire hechting wordt voornamelijk beïnvloed door de temperatuur en vochtigheid van de opslagomgeving van het product, voornamelijk de omgevingstemperatuur of relatieve vochtigheid is te hoog, zodat de inkt zacht wordt, plakkerig of resorptie optreedt, waardoor hechting ontstaat. Zoals inkt onder normale omstandigheden bestand is tegen 50 ℃ temperatuur, maar wanneer de relatieve vochtigheid verhoogd met 10%, zal de hittebestendigheid afnemen, slechts 45 ℃. Om deze reden, zolang de controle van de omgevingstemperatuur en luchtvochtigheid, kan de algemene secundaire hechting worden voorkomen.
De derde adhesie wordt voornamelijk veroorzaakt door de inhoud. Door de doorlaatbaarheid van PE- en PP-folie zal bij het verpakken van producten die alcohol, esters, smaakstoffen enzovoort bevatten, zoals balsem, vloeibare cosmetica, gember, mosterd, kerriepoeder enzovoort, alcohol, esters, smaakstoffen enzovoort vrijkomen en naar de inktlaag migreren, zodat de inktlaag van de resorptie van de hechting wordt aangetast.
6, witmakend
Verschijnsel: een laag witte doos op het oppervlak van de afdruk.
Oorzaken:
(1) oplosmiddel witten: voornamelijk vanwege de inkt gebruikt in de vluchtige latente warmte van oplosmiddelen, zoals alcohol oplosmiddelen, wanneer de relatieve luchtvochtigheid in de omgeving te groot is, het oplosmiddel uitgraving in de afdruk veroorzaakt door de afdruk van de inktlaag van de temperatuurdaling in de lucht bundeling van vocht valt op het oppervlak van de afdruk, waardoor de vorming van een laag witte rijp.
(2) hars bleken: als gevolg van de inkt oplosmiddel vervluchtiging tarief verschilt, zodat het oplosmiddel uit balans is, voornamelijk ware oplosmiddel vervluchtiging is sneller dan de vervluchtiging van het oplosmiddel, en dus het aandeel van de inkt die voor rekening van het oplosmiddel toeneemt, en wanneer verhoogd tot op zekere hoogte, zal de hars te precipiteren, waardoor de vorming van een laag materiaal vergelijkbaar met de witte vorst.
Oplossing:
(1) Verminder de relatieve vochtigheid van de omgeving, het is het beste om in staat te zijn om een constante temperatuur, constante vochtigheid drukomstandigheden te handhaven.
(2) Het droogeffect van het droogsysteem verbeteren.
(3) Schakel over op een langzaam drogend oplosmiddel.
(4) Voeg wat langzame verdampingssnelheid van het echte oplosmiddel toe, of pas de verhouding van oplosmiddelen aan.
7, waterleidingen of spatwater
Verschijnsel: het veldgedeelte van de afdruk is niet vol, er zijn golvende patronen.
Produceer oorzaken en oplossingen:
(1) De inktviscositeit is laag. Vul de juiste originele inkt aan of voeg continu materiaal met een hoge viscositeit toe.
(2) trage afdruksnelheid. De afdruksnelheid kan op de juiste manier worden verhoogd.
8, ringvormige vlekken
Verschijnsel: de afdruk is niet vlak, het veldgedeelte is onregelmatig gevlekt.
Oorzaken en oplossingen:
(1) inkt thixotropie, slechte nivellering, of overmatige inkt verdunning, lage viscositeit, moet de inkt vervangen of verbeteren van de viscositeit van de inkt.
(2) De droogsnelheid is te hoog, de printsnelheid is te laag. Voeg een langzaam drogend verdunningsmiddel toe en pas de afdruksnelheid aan.
(3) De maasopening van de drukplaat is niet geschikt (meestal diep), de plaat moet opnieuw worden gegraveerd.
(4) Het effect van statische elektriciteit. Verhoog het apparaat om statische elektriciteit te elimineren of voeg antistatisch middel toe aan de inkt.
9, bel
Verschijnsel: kleine belletjes in de inkt, de afdruk ziet eruit als lege punten.
Oorzaken en oplossingen:
(1) Er is een grote hoeveelheid lucht gemengd in de inkttank. Gebruik ontschuimer om de hoeveelheid luchtbellen te verminderen.
(2) De druppel wanneer de inkt terugkeert naar de inkttank is te groot. Pas de positie en hoogte van de inkttank aan.
(3) De inkt is te lang bewaard. Pas aan en voeg nieuwe inkt toe of vervang alles.
(4) De afdruksnelheid is te hoog. Verlaag de afdruksnelheid.
10, blokkeerplaat
Verschijnsel: inkt in de maasopening van de drukplaat droogt vast op, wat resulteert in gedrukte tekst, ontbrekende of losgekoppelde lijnen, ernstige patronen kunnen niet worden afgedrukt.
Oorzaken en oplossingen:
(1) De afstand tussen het contactpunt van de rakel en het embossingpunt is groot. Verklein de afstand tussen het contactpunt van de rakel en het embossingpunt.
(2) De afdruksnelheid is laag. Verhoog de afdruksnelheid.
(3) Inkt droogt te snel in de zeefholte van de drukplaat voordat het wordt overgebracht naar het substraat. Voeg een langzaam droogmiddel toe aan de inkt om de droogsnelheid van de inkt te verminderen.
(4) De inktdeeltjes zijn te groot of vermengd met andere onzuiverheden. Filter de inkt of vervang de inkt.
(5) De drukplaat is niet gereinigd en de resterende inkt droogt op en stolt in de maasholtes, waardoor deze verstopt raken. Reinig de drukplaat grondig.
11, de inkt is geleiachtig
Er zijn twee gevallen, een is net getrokken uit het magazijn inkt is gelei-achtig, kan niet worden gegoten uit de inkt drum. Over het algemeen gemakkelijk voor te komen in de winter en het voorjaar dit fenomeen, dat te wijten is aan de inkt in het continue materiaal van lage temperatuur weerstand veroorzaakt door slechte. Als de inkt gelei is licht, voorzichtig schudden van de inkt trommel kan vernietigen deze eigenschap, en kan vervolgens worden gebruikt op de machine. Als de inkt is zware gelei, moet worden opgeslagen in de kamer temperatuur omgeving voor een dag en nacht, totdat de inkt terug naar normaal voor gebruik.
Een andere situatie is in het proces van gebruik, de vloeibaarheid van de inkt geleidelijk verslechteren, totdat het is gelei-achtige en kan niet stromen, die voornamelijk te wijten aan het onjuiste gebruik van verdunningsmiddel (zoals alleen alcohol of dom) en veroorzaakt door de alcohol kan ook een te hoog watergehalte. Wanneer de relatieve vochtigheid van de omgeving te hoog is, door het hygroscopische effect van de alcohol in de inkt, na verloop van tijd, de toename van vocht in de inkt, wat resulteert in een slechte inktstroom of zelfs geleiachtig. Deze situatie is zeldzaam, kunt u opnieuw de inkt, kan de nieuwe inkt worden toegevoegd aan een kleine hoeveelheid bevroren inkt te gebruiken. Om te voorkomen dat dit gebeurt, moet elke keer dat de inkt wordt toegevoegd minder verdunner, en een deel van de nieuwe inkt toe te voegen op hetzelfde moment, om de stabiliteit van de inkt samenstelling te garanderen.
Neem nu contact met ons op!
Als je Price nodig hebt, vul dan je contactgegevens in op het formulier hieronder. We nemen dan meestal binnen 24 uur contact met je op. Je kunt me ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES-monomeer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT monomeer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomeer | PENTAERYTRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomeer | Polyoxy(methyl-1,2-ethaandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctioneel monomeer | ||
| HEMA monomeer | 2-hydroxyethylmethacrylaat | 868-77-9 |
| HPMA-monomeer | 2-hydroxypropylmethacrylaat | 27813-02-1 |
| THFA-monomeer | Tetrahydrofurfuryl acrylaat | 2399-48-6 |
| HDCPA monomeer | Gehydrogeneerd dicyclopentenylacrylaat | 79637-74-4 |
| DCPMA-monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylmethacrylaat | 30798-39-1 |
| DCPA monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylacrylaat | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomeer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylaat | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomeer | Dicyclopentenyloxyethylacrylaat | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomeer | (4) geëthoxyleerd nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomeer | Laurylacrylaat / Dodecylacrylaat | 2156-97-0 |
| THFMA-monomeer | Tetrahydrofurfurylmethacrylaat | 2455-24-5 |
| PHEA-monomeer | 2-FENOXYETHYLACRYLAAT | 48145-04-6 |
| LMA monomeer | Laurylmethacrylaat | 142-90-5 |
| IDA-monomeer | Isodecylacrylaat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomeer | Isobornylmethacrylaat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomeer | Isobornylacrylaat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomeer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylaat | 7328-17-8 |
| Multifunctioneel monomeer | ||
| DPHA-monomeer | Dipentaerythritol hexaacrylaat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomeer | DI(TRIMETHYLOLPROPAAN)TETRAACRYLAAT | 94108-97-1 |
| Acrylamidemonomeer | ||
| ACMO monomeer | 4-acryloylmorfoline | 5117-12-4 |
| Di-functioneel monomeer | ||
| PEGDMA-monomeer | Poly(ethyleenglycol)dimethacrylaat | 25852-47-5 |
| TPGDA monomeer | Tripropyleenglycol diacrylaat | 42978-66-5 |
| TEGDMA-monomeer | Triethyleenglycol dimethacrylaat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomeer | Propoxylaat neopentylene glycol diacrylaat | 84170-74-1 |
| PEGDA monomeer | Polyethyleenglycoldiacrylaat | 26570-48-9 |
| PDDA-monomeer | Ftalaat diethyleenglycoldiacrylaat | |
| NPGDA monomeer | Neopentyl glycol diacrylaat | 2223-82-7 |
| HDDA monomeer | Hexamethyleen-diacrylaat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (4) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (10) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| EGDMA-monomeer | Ethyleenglycol dimethacrylaat | 97-90-5 |
| DPGDA monomeer | Dipropyleenglycol Dienoaat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomeer | Bisfenol A glycidylmethacrylaat | 1565-94-2 |
| Trifunctioneel monomeer | ||
| TMPTMA monomeer | Trimethylolpropaan trimethacrylaat | 3290-92-4 |
| TMPTA monomeer | Trimethylolpropaan triacrylaat | 15625-89-5 |
| PETA Monomeer | Pentaerytritoltriacrylaat | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomeer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLAAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomeer | Geëthoxyleerd trimethylolpropaan triacrylaat | 28961-43-5 |
| Fotolijstmonomeer | ||
| IPAMA-monomeer | 2-isopropyl-2-adamantylmethacrylaat | 297156-50-4 |
| ECPMA-monomeer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylaat | 266308-58-1 |
| ADAMA-monomeer | 1-Adamantylmethacrylaat | 16887-36-8 |
| Methacrylaten monomeer | ||
| TBAEMA monomeer | 2-(Tert-butylamino)ethylmethacrylaat | 3775-90-4 |
| NBMA-monomeer | n-Butylmethacrylaat | 97-88-1 |
| MEMA monomeer | 2-Methoxyethylmethacrylaat | 6976-93-8 |
| i-BMA monomeer | Isobutylmethacrylaat | 97-86-9 |
| EHMA Monomeer | 2-Ethylhexylmethacrylaat | 688-84-6 |
| EGDMP monomeer | Ethyleenglycol Bis(3-mercaptopropionaat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomeer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoaat | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomeer | N,M-dimethylaminoethylmethacrylaat | 2867-47-2 |
| DEAM-monomeer | Diethylaminoethylmethacrylaat | 105-16-8 |
| CHMA-monomeer | Cyclohexylmethacrylaat | 101-43-9 |
| BZMA-monomeer | Benzylmethacrylaat | 2495-37-6 |
| BDDMP monomeer | 1,4-Butaandiol Di(3-mercaptopropionaat) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomeer | 1,4-butaandioldimethacrylaat | 2082-81-7 |
| AMA Monomeer | Allylmethacrylaat | 96-05-9 |
| AAEM monomeer | Acetylacetoxyethylmethacrylaat | 21282-97-3 |
| Acrylaten monomeer | ||
| IBA-monomeer | Isobutylacrylaat | 106-63-8 |
| EMA monomeer | Ethylmethacrylaat | 97-63-2 |
| DMAEA-monomeer | Dimethylaminoethyl acrylaat | 2439-35-2 |
| DEAEA-monomeer | 2-(diethylamino)ethylprop-2-enoaat | 2426-54-2 |
| CHA monomeer | cyclohexyl prop-2-enoaat | 3066-71-5 |
| BZA Monomeer | benzyl prop-2-enoaat | 2495-35-4 |