61가지 상식 페인트를 모아야 합니다!
1, 페인팅 과정에서 바닥 채우기에 프라이머를 사용하는 것이 가장 좋은 이유는 무엇입니까?
A: 프라이머는 포뮬러의 주 목적을 채우기 위해 설계되었기 때문에 충진 및 샌딩 특성이 우수하고 비용이 저렴한 반면, 탑 코트를 사용하여 바닥층을 채우는 경우 충진 효과가 떨어지고 비용이 높습니다.
2, 바닥 채색 과정에서 나무 눈을 채우기 위해 투명 퍼티를 사용하지 않는 이유는 무엇입니까?
A: 염색하기 전에 투명 퍼티를 사용하면 보드가 얼룩지지 않습니다. 착색 후 투명 퍼티를 사용하면 퍼티 코팅올닷컴의 두께가 고르지 않아 착색의 균일성에 영향을 미칩니다.
3, 프라이머와 바닥 페인트의 차이점은 무엇인가요?
A : 바닥 저장고의 투과성은 프라이머보다 우수하며, 필름이 형성된 후 바닥 저장고와 목재 섬유 사이의 폐쇄, 코팅 필름은 프라이머보다 밀도가 더 높습니다. 밀봉 효과가 더 좋습니다.
4, 탑 코트를 바르기 전에 프라이머를 철저히 샌딩하고 매끄럽게해야하는 이유는 무엇입니까?
A: 1, 접착력을 높이기 위해;
2, 탑 코트는 프라이머가 평평하지 않고 탑 코트가 코팅되고 필름 효과가 평탄도가 좋지 않은 것과 같은 트랩이 강합니다.
5, 프라이머의 철저한 샌딩 기준은 무엇인가요?
A: 1, 450 각도로 밝은 부분이 보이지 않습니다;
2는 털이 많은 유리 모양입니다.
6, 프라이머 도포 횟수의 기준은 어떻게 되나요?
A: 나무 눈은 완전히 채워야 합니다. 즉, 샌딩을 통해 평평한 페인트 필름 효과를 얻을 수 있습니다.
7, 왜 PU 페인트가 주 페인트, 경화제, 신나 사용을 지원하는 신나를 강조합니까?
A: PU 페인트마다 희석 시스템과 고체 함량이 다릅니다. 희석제나 경화제가 일치하지 않는 경우 페인트의 가교 반응에 영향을 미쳐 경도가 불충분하고 건조하지 않으며 필름 균열 및 기타 문제가 발생할 수 있습니다.
8, 배포에서 PU 페인트, 비율의 요구 사항에 따라 비율을 강조하는 이유는 무엇입니까?
A: PU 페인트와 경화제의 비율은 화학 반응 분자식을 통해 계산됩니다. 비율은 엄격하게 관리해야 합니다. 경화제를 더 많이 첨가하면 페인트 필름이 부서지기 쉽습니다. 기포가 발생하기 쉽고 무광택 광택이 높습니다. 경화제를 적게 첨가하면 페인트 필름 경도가 충분하지 않고 긁힘 저항성이 떨어지거나 건조가 느리거나 건조되지 않습니다.
9、컬러 믹싱에 컬러 에센스를 사용할 수 없는 이유는 무엇인가요?
A: 단색 페인트의 색상 구성은 주로 안료이기 때문입니다. 그리고 컬러 에센스는 염료로 구성되어 있으며 커버력이 없습니다. 실제 컬러 페인트에 컬러 에센스를 사용하면 색조가 명확하지 않고 부동 색상을 생성하기 쉽기 때문에 실제 컬러 페인트에는 컬러 마스터 배치가 사용됩니다.
10, 시공할 때 페인트를 완전히 저어야 하는 이유는 무엇인가요?
A: 페인트는 수지, 안료, 용제 등의 혼합물입니다. 해결책이 아닙니다. 용액이 아닙니다. 안료, 무광택 페인트의 무광택 파우더 등이 페인트 용액에 분산되어 있습니다. 따라서 일반적으로 보관 과정에서 어느 정도 가라앉아 일반적인 페인트 층을 형성합니다. 따라서 혼합하기 전에 페인트를 잘 저어야 합니다. (교반해야 하는 페인트는 무광택 페인트, 투명 착색 표면, 단색 페인트, 나뭇결 보물입니다.)
11, 페인트의 황변 저항은 어떻게 확인하나요?
A: 페인트 황변은 병리학이 아닌 페인트의 특성입니다. 따라서 페인트의 황변은 절대적인 것이 아니라 상대적이며, PU 페인트, 일반 황변 저항 및 황변 저항 페인트, 일반적으로 밝은 색상의 패널은 황변 저항을 선택하고 어두운 패널은 일반 황변 저항 페인트를 선택합니다.
12, 목재의 수분 함량은 마감 품질에 어떤 영향을 미칩니까?
A: 건조되지 않은 목재는 저온, 고습, 목재가 공기 중의 수분을 흡수하고 팽창하고 고온, 저습, 목재의 수분이 점차 바깥쪽으로 증발하고 수축하지만 모든 방향의 목재는 수축 및 팽창 속도가 다릅니다. 세로 방향이 가장 작고 반경 방향이 더 크며 코드 방향이 가장 큽니다. 주변 공기 상태가 변하면 목재 수분 함량도 함께 변화하여 목재 팽창 또는 수축을 유발합니다. 목재의 일반적인 수분 함량은 8-12%로 적절히 조절해야 합니다. 수분 함량이 제어 된 수분 함량을 초과하면 가구의 목재가 촉촉하게 보이고 페인트 칠시 코팅이 천천히 건조되고 페인트 필름의 접착력이 감소하고 니트로 셀룰로오스 페인트와 같은 휘발성 유형이 흰색으로 넘치게됩니다. PU 페인트와 같은 경화 및 건조 유형의 페인트는 페인트 필름에 기포, 핀홀 및 기타 결함을 생성합니다. 건조한 기후에서 목재는 수분 증발과 수축을 포함하고 균열이 발생하기 쉬우므로 페인트 필름 표면이 손상되므로 가구 목재를 건조해야하며 수분 함량을 지정된 범위 내에서 제어해야합니다. 또한, 하기 전에 프라이머의 목재 흰색 블랭크는 목재 변형, 페인트 필름 블리스터, 핀홀 및 기타 현상을 방지하기 위해 물 속의 목재 및 기타 물질이 바깥쪽으로 퍼지는 것을 방지하기 위해 China Resources PS900 바닥을 사용하는 등 효과적인 폐쇄가되어야합니다. 또한 샌딩 및 기타 효과를 건조시킨 후 나무의 머리카락을 제거하는 데 도움이 됩니다.
13, 니트로 셀룰로오스 페인트 (NC) 스프레이의 페인트 필름이 흰색으로 변하는 이유와 흰색으로 변하는 것을 방지하는 방법은 무엇입니까?
A : 필름이 형성된 후 페인트 필름이 흐리거나 유백색이되는 현상을 페인트 필름 미백이라고하며 미백, 미백, 미백 등으로도 불립니다. 원래 트랩 분석의 니트로 셀룰로오스 페인트 스프레이 필름 미백은 다음과 같습니다.
1, 니트로 셀룰로오스 페인트 자체는 매우 우수한 용매 방출, NC 페인트에서 대기로의 용매 증발을 가지고 있으며 다른 페인트보다 쉽습니다;
2, NC 페인트 배합에는 더 빨리 증발하는 용제가 더 많이 포함되어 있습니다;
3, 고온 환경의 경우 용매가 더 빨리 증발합니다;
4, 용매의 빠른 증발은 NC 페인트 필름의 습식 필름의 내부 에너지를 흡수하여 습식 필름의 표면 온도를 즉시 2-30C 떨어 뜨리고 "응축"이 발생할 수있는 "콜드 베드"를 제공합니다;
5, 고온 및 고습 환경, "콜드 베드"에서 높은 함량의 수증기 주위의 습식 필름이 마이크로 워터 비드로 빠르게 응축되도록합니다;
6, 미세한 물 구슬과 나쁜 혼화성의 젖은 필름으로 인해 "미백"이라고하는 흐릿하거나 유백색 현상이 발생합니다.
위의 1, 2, 3은 미백의 전제 조건이고, 4는 중간 과정이며, 6은 최종 결과입니다. 미백 현상이 발생한 후 적절한 온도 (예 : 램프로 비추는 등)로 미백이 사라지고 이전과 같이 복원 될 수 있습니다. 일부는 돌이킬 수없고 영원히 흰색이며 그 이유는 알려지지 않았습니다. 추정치가 있지만 반복하지 마십시오.
14, 페인트 필름의 "백화"를 방지하기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
1, 도장 환경의 온도는 15-250C이어야하며 환경의 상대 습도는 75%를 넘지 않아야합니다;
2, 분무 시 유수분리기의 효과를 자주 확인하고 압축 공기의 물을 제때 제거합니다;
3, 우리는 더 높은 품질의 페인트와 테나 물을 섭취하기 위해주의를 기울여야합니다;
4, 고온, 고습 환경, 미백 현상의 건설, 당신은 흰 물 (예 : 중국 자원 가구 페인트 Nz308 흰 물)을 추가 할 수 있습니다, 실제로, 느린 건조 용매에 합류하는 것입니다, 그래서 젖은 필름 표면 용매 휘발 속도가 감소하여 "차가운 침대"의 형성을 방지하기 위해. 백수를 첨가할 때는 먼저 백수를 티안나 물에 넣고 잘 저은 다음 티안나 물을 페인트에 정상적으로 첨가하며, 일반적인 첨가량은 티안나 물 : 백수 = 9:1(중량 비율)입니다. 최대 첨가량은 20%의 티안나 워터까지 늘릴 수 있습니다. 페인트 필름이 여전히 흰색이면 페인팅을 중단하고 환경의 온도와 습도가 낮아질 때까지 기다렸다가 시공해야 합니다. 물을 너무 많이 추가하면 페인트 필름이 너무 느리게 건조되고 부드럽고 끈적해지며 페인트 필름의 품질에 영향을 미치기 때문입니다.
5, 실내 페인팅 환경을 요구 사항에 맞게 유지하기 위해 올바른 방법을 채택하십시오. 비가 오거나 흐린 날 실외에서 환기를 위해 창문과 문을 활짝 여는 것은 잘못된 것입니다. 이때 문과 창문을 열고 강제로 환기하는 것은 잘못된 것입니다.
15, "습식 터치 습식"스프레이라고 불리는 것은 스프레이 구조에서 어떤 종을 "습식 터치 습식"스프레이 할 수 있는지, 작동 방법은 무엇입니까?
A: 산업용 베이킹 페인트 코팅에서 "습식 터치 습식" 공정. 원래 두 번의 스프레이를 연삭 두 번의 베이킹(스프레이-베이킹-연삭-스프레이-베이킹)에서 두 번의 스프레이를 건조로 변경합니다. "터치"하기에 가장 좋은 시기는 언제인가요? 핵심은 첫 번째 습식 필름의 용매가 일반적인 환경 조건에서 적절한 층간 간격 시간에 최대로 증발하여 두 번째 페인트 필름의 경화 과정에서 핀홀, 기포 및 매달림이 없도록 하는 것입니다. 적절한 층간 간격 시간은 날씨, 피착재, 페인트 유형 및 습식 필름 두께에 따라 다르며 일반적으로 표면 건조 후 적절한 시간 내에 이루어집니다.
잘 "터치"하려면 원칙은 "아래는 약간 얇아야 하고 위는 더 두꺼울 수 있어야 한다"는 것입니다. "터치"하기 가장 쉬운 잘못된 작업은 "하위 레이어가 너무 두껍고 레이어 사이의 간격이 충분하지 않습니다"입니다. 이것은 "변화를 추구하는 것은 섹션이 있어야하며 속도에 대한 욕구가 달성되지 않기 때문에"강조하기위한 것입니다. "습식 터치 건식"인 경우 "건식"은 일반적으로 접착력을 보장하기 위해 가볍게 연마해야하며, "습식"이 "건식"이되는 것을 방지하기 위해 다른 테스트를 수행해야합니다.
"습식 터치 습식" 공정은 일반적으로 PU 폴리 에스테르 프라이머, NC 니트로 프라이머 스프레이에 적용됩니다. PU, NC 페인트 두꺼운 스프레이는 종종 핀홀, 기포, 매달림 및 기타 현상을 생성하기 쉽습니다. 이 현상을 피하기 위해 가교 경화 PU 유형 프라이머는 예비 가교 반응을 위해 첫 번째 페인트 필름이 표면 건조에 도달 할 때 먼저 스프레이 (일반적으로 하나는 두 개의 십자가 스프레이를 의미)를 할 수 있습니다. 휘발성 NC 타입 프라이머의 경우, 첫 번째 필름이 표면 건조될 때 페인트 필름의 용매가 대부분 증발합니다. 첫 번째 페인트 필름이 완전히 경화되지 않았기 때문에 첫 번째 페인트 필름이 경화되기 시작한 다음 두 번째 페인트를 분사합니다. PU 타입의 경우 두 페인트 필름이 가교 반응에 함께 참여하고 NC 타입의 경우 두 페인트 필름이 서로 침투합니다. PU 계열이든 NC 계열이든 두 번째 페인트 필름은 층간 샌딩없이 하나로 융합되며 마치 페인트 필름을 뿌린 것처럼 접착력도 매우 우수합니다.
PE 페인트의 경우 자체 특성은 두꺼운 스프레이가 핀홀, 기포를 생성하지 않으므로 PE 페인트는 일반적으로 "습식 터치 습식"스프레이 공정을 사용하지 않으며 일반적으로 PE 프라이머는 연속 스프레이가 완료됩니다.
위의 분석을 통해 실제 상황에 따라 "습식 터치 습식"스프레이 공정은 품질과 경제성에서 좋은 결과를 얻기 위해 응용 프로그램을 유연하게 제어합니다.
16, 무광택 바니시의 동일한 배럴, 사용 초기에 광택이 더 밝아지고 나중에 광택이 점점 낮아지고 마침내 전체 서브가 될 때까지 광택이 점점 낮아지는데 그 원인은 무엇입니까?
A: 이 문제를 해결하기 위해 첫 번째 단계는 무광택 바니시 조성물의 특성을 명확히하는 것입니다. 일반적으로 수지, 용제, 첨가제 및 기타 기본 구성 요소 외에도 무광택 바니시 조성물에는 무광택 분말의 광택을 결정하는 무광택 바니시가 있습니다. 매트 파우더는 페인트에 용해되지 않습니다. 대신 입자 형태로 페인트에 분산되어 부유합니다. 매트 파우더의 비중은 다른 성분보다 크므로 일정 기간 보관하면 매트 파우더가 천천히 가라 앉고 통의 아래쪽에 많은 양의 매트 파우더가 쌓이고 통의 바닥에 가까울수록 매트 파우더의 양이 더 많이 쌓입니다. 페인트를 사용할 때 페인트 통 전체를 저어주지 않거나 충분히 저어주지 않으면 페인트 통, 페인트 매트 파우더 함량의 다른 부분 또는 페인트 매트 파우더 함량의 다른 붓는 시간이 동일하지 않습니다. 이로 인해 사용 초기에 페인트 통 전체가 광택이 더 밝아지고 페인트 바닥으로 갈수록 광택이 점점 더 낮아지는 현상이 발생합니다. 따라서 매번 통에서 페인트를 꺼내기 전에 교반봉으로 페인트 통 전체를 바닥에서 표면까지 교반 방향뿐만 아니라 주변 방향으로 교반봉을 위아래로 펌핑하고 교반봉을 들어 올리기 전에 통 바닥에 삽입하여 통 침전물의 바닥 부분과 페인트의 표면층이 고르게 혼합되도록 해야 합니다. 이때 페인트를 꺼내 필요한 비율에 따라 사용합니다. 이렇게해야만 페인트 성능 (광택, 경도, 충만도, 커버력 포함)을 사용할 때마다 일관되게 유지할 수 있습니다.
여기서 강조하는 것은 무광택 페인트 침전은 절대적인 것이지, 가라앉는 것은 상대적인 것이 아니라는 점입니다. 좋은 무광택 페인트는 침전이 허용되지만 완전히 잘 저은 후에 사용할 수 있는 것이 좋습니다. 장시간 놓아두지 않으면 매트 파우더가 바닥에 많이 가라 앉고 울퉁불퉁하고 심각하게 층을 이루며 교반 후에도 균일하기가 어렵고 자격을 갖춘 효과를 칠하기가 어렵고 최고가 아닙니다.
17, 스프레이 시공에서 오일 러닝 현상이 나타나는 이유는 무엇입니까?
A: 페인트는 코팅할 물체의 표면에서 수축하여 구슬, 핀홀 및 왁스 종이에 흘린 물, 반점과 같은 다양한 크기의 기타 모양을 형성하여 바닥층을 드러내는데, 이러한 현상을 "오일 러닝"이라고 합니다. 또한 "웃음"이라고도 하며 PE 페인트는 기름이 흘러나올 가능성이 더 높습니다. "오일 러닝"의 원인은 도장 표면의 페인트가 잘 젖지 않거나 표면 장력이 높기 때문입니다.
오일이 작동하는 이유는 다음과 같습니다.
1, 오일, 왁스, 습기와 혼합 된 바닥층 또는 페인트, 페인트 필름의 접착력에 영향을 미치는 페인트 필름의 표면 장력, 필름 런 오일을 수축시키는 페인트 필름.
2, 등유, 디젤 연료와 같은 페인트의 바닥층에 건조되지 않는 시너가 있으며, 건조 후 탑 코트를 적용하기 위해 제 시간에 증발하지 않습니다.
3, 페인트의 바닥층이 너무 매끄럽고 표면층의 접착력이 페인트 표면층의 표면 장력보다 적고 오일이 흐르고 있습니다.
4, 페인트의 습윤성이 좋지 않거나 너무 많은 실리콘 오일과 혼합되어 균일 한 필름 층을 형성하기 쉽지 않고 오일을 실행하기 쉽습니다.
5, 스프레이 실 공기는 연마, 산증기 휘발 및 공장의 기타 공정 (예 : 제화, 산세, 전기 도금) 주변의 스프레이 실과 같이 오염되어 풍향의 변화로 페인트 필름 오일이 작동하도록 스프레이 실에 불어 오는 오일, 산증기가됩니다.
오일 실행을 처리하는 방법.
1, 풀뿌리 수준을 다루고, 코팅의 적용은 기름, 왁스, 습기 등이 없어야한다. 오일 및 수분 분리기의 분리 효과를 확인하려면 스프레이 시공 전에 깨끗하게 처리해야하는 경우 기도에 오일과 수증기가 있는지 확인하십시오.
2, 페인트 구성의 점도는 적당해야하며 겨울 시너를 여름 시너로 변경하는 등 휘발성이 느린 용매를 선택해야합니다.
3, 춥고 습하고 연기가 자욱한 환경에서의 시공을 피하고 연마, 산 증기 휘발로 공장 근처에 스프레이 실을 설치해서는 안됩니다.
4, 페인트에 혼합 된 실리콘 오일의 양은 적절해야하며 과도하게 혼합하면 오일이 흐르게됩니다.
5, 공사 중 기름이 흐르는 것이 발견되면 즉시 공사를 중단하여 기름이 흐르는 원인을 확인한 다음 제거한 후 공사를 진행해야합니다.
6, 기름이 묻은 공작물은 모두 마른 후 매끄럽게 샌딩한 다음 다시 도포해야 합니다.
18, 가구 페인팅에서 샌딩 공정의 중요성은 무엇입니까? 샌딩 과정에서 사포를 선택하는 방법은 무엇입니까?
A: 속담에 이런 말이 있습니다: "화가는 10점, 모래는 3점"이라는 속담은 도장 작업에서 샌딩의 중요성을 보여줍니다.
샌딩 공정은 세 가지 주요 역할을합니다. ① 기판의 경우 기판 표면의 버, 기름 및 먼지 등을 제거하는 것입니다. ② 퍼티 표면을 긁는 경우 표면이 일반적으로 거칠고 샌딩을 통해 더 평평한 표면을 얻어야하므로 샌딩은 공작물 표면 역할의 거칠기를 줄일 수 있으며 ③ 코팅의 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 새 페인트 필름을 분사하기 전에 일반적으로 샌딩을 위해 오래된 페인트 필름 층을 건조시켜야합니다. 과도한 매끄러운 표면 접착력의 코팅이 열악하기 때문에 샌딩 후 코팅의 기계적 접착력을 향상시킬 수 있습니다.
샌딩 방법은 건식 샌딩, 습식 샌딩, 기계식 샌딩이 있습니다.
건식 샌딩: 사포를 사용하여 샌딩합니다. 단단하고 부서지기 쉬운 페인트의 샌딩에 적합하지만 작업 과정에서 먼지가 많이 발생하여 환경 위생에 영향을 미친다는 단점이 있습니다.
습식 샌딩: 물이나 비눗물에 담근 물 사포를 사용하여 샌딩합니다. 물 샌딩은 마모 자국을 줄이고 코팅의 부드러움을 개선하며 사포와 노력을 절약 할 수 있습니다. 그러나 다음 페인트 층을 분사 할 때 물 연삭 후 다음 페인트 층을 적용하기 전에 물 연삭 층이 완전히 마를 때까지 기다려야하며 그렇지 않으면 페인트 층이 쉽게 하얗게됩니다. 흡수성이 매우 높은 또 다른 기질도 물 연삭에 적합하지 않습니다.
기계식 샌딩: 넓은 면적을 시공할 경우 효율성을 높이기 위해 전동 샌딩기(디스크형, 진동형)와 같은 기계식 샌딩 방법을 사용할 수 있습니다.
19, 스프레이 시공시 기포와 핀홀이 발생하는 이유는 무엇입니까?
A: 건설 버블, 핀홀을 분사하면 다음과 같이 분석됩니다.
1, 현상 : 코팅 표면에서 먼저 크고 작은 기포가 많이 나타나고 핀홀과 같은 구멍이 조밀 할 때 형성되는 페인트 필름에서 기포 파열 또는 연삭이 뒤 따릅니다.
2, 원인: 가스 (용제 증기, 수증기, 팽창 공기 또는 이산화탄소와 같이 페인트에 혼합 될 수있는 기타 가스)가 코팅을 뚫고 기포를 형성 한 다음 부서 지거나 갈아서 핀홀을 형성합니다. 코팅의 표면층이 내부보다 약간 빠른 속도로 건조되면 표면층이 응축되기 시작하고 내부 용매 또는 공기가 계속 증발하면 코팅의 표면층을 뚫고 기포를 형성합니다. 이는 코팅의 점도가 너무 높거나 두꺼운 코팅, 두껍고 깊은 목재 도관, 공기가 포함된 구멍을 채우는 경우, 분사 기압이 너무 높거나 코팅에 공기가 너무 많이 섞인 경우, 표면이 기름, 먼지, 땀 등으로 코팅된 경우와 같은 상황과 관련이 있습니다, 물 수집 주변의 이러한 불결한 것들; 코팅과 코팅 된 표면 온도 차이가 너무 큽니다. 신너의 부적절한 사용, 경화제가 너무 많이 첨가되거나 잘못된 경화제; 도장 환경 온도가 너무 높거나 상대 습도가 너무 높습니다; 하부 코팅의 건조가 상부 코팅에 완전히 적용되지 않고 상부 코팅이 빠르게 건조됨; 가열을 사용하여 코팅을 건조 할 때 온도가 너무 높고 코팅을 가열하기 전 휴식 시간이 충분하지 않고 용매가 완전히 증발하지 않고 페인트 자체가 거품을 일으키고 교반시 발생하는 거품이 제거되지 않는 경우 등.
3, 제외 방법: 위의 이유로 코팅 공정 조건을 확인하고, 적절한 코팅 점도를 조정하고, 적절한 양의 시너와 경화제를 사용하고, 코팅의 두께를 제어하고, 기판에 구멍을 채우고, 샌딩을 잘 수행하고, 기판의 오염을 제거하고, 적절한 기압을 조정하고, 공기 혼합을 줄입니다; 운영 환경을 개선하고, 적절한 온도와 습도를 제어하고, 재코팅 시간을 적절하게 연장하여 하층이 완전히 건조되도록; 페인트가 배치 된 후 페인트가 준비된 후 스프레이하기 전에 20 분 동안 방치해야하며, 가열을 사용하여 코팅을 건조 할 때 코팅을 예열하기 전에 용매가 완전히 증발하도록 대기 시간을 제어하십시오.
20, 페인트 균열에 적합한 구성 요소의 요구 사항 및 환경 조건은 무엇입니까?
A: 1, 평면, 곡선 및 기타 복잡한 모양의 부품에는 크래킹 페인트를 뿌릴 수 있습니다.
2, 블랭크의 수분 함량은 현지 평형 수분 함량과 일치해야 합니다.
3, 평면 또는 곡면의 일회성 연속 분사 면적은 2 평방 미터를 초과 할 수 없으며, 그렇지 않으면 조각으로 구성해야합니다.
4, 공사 현장은 통풍이 잘되고 조명이 밝아 효과를 쉽게 관찰 할 수 있어야합니다.
5, 건설 현장은 건설 인력이 자유롭게 걷기에 편리해야하며 장애물이 너무 많지 않아야하며 건설 인력이 자유롭게 걸을 수 있도록 높은 곳에서 건설 할 수 있도록 비계를 설치해야합니다.
21, 페인트가 갈라지지 않는 균열의 원인은 무엇입니까?
A: 1, 크래클 페인트 또는 니트로셀룰로스 바니시는 도장 후 충분히 매끄럽고 꽉 차 있지 않습니다;
2, 크래클 페인트 또는 니트로 셀룰로오스 바니시 건조 시간이 너무 깁니다;
3, 금이 간 페인트를 분사 할 때 기압이 너무 크거나 오일 양이 너무 적거나 스프레이 건과 표면 사이의 거리가 너무 멀다;
4, 시공 중 과실, 페인트가 개봉 된 후 완전히 저어지지 않은 경우
22、크랙 페인트 시공 시 주의사항은 무엇인가요?
A: 1, 프라이머를 깨기 전에 2액형 페인트로 바닥을 만드세요.
2, 균열 바닥은 일 액형 페인트로 선택해야합니다. (주로 NC 타입 또는 특수 크랙 바닥)
UV 잉크 및 UV의 원료 코팅: UV 광개시제 동일 시리즈 제품
| 광개시제 TPO | CAS 75980-60-8 |
| 광개시제 TMO | CAS 270586-78-2 |
| 광개시제 PD-01 | CAS 579-07-7 |
| 광개시제 PBZ | CAS 2128-93-0 |
| 광개시제 OXE-02 | CAS 478556-66-0 |
| 광개시제 OMBB | CAS 606-28-0 |
| 광개시제 MPBZ(6012) | CAS 86428-83-3 |
| 포토 이니시에이터 MBP | CAS 134-84-9 |
| 광개시제 MBF | CAS 15206-55-0 |
| 광개시제 LAP | CAS 85073-19-4 |
| 광개시제 ITX | CAS 5495-84-1 |
| 광개시제 EMK | CAS 90-93-7 |
| 광개시제 EHA | CAS 21245-02-3 |
| 광개시제 EDB | CAS 10287-53-3 |
| 광개시제 DETX | CAS 82799-44-8 |
| 광개시제 CQ / 캄포퀴논 | CAS 10373-78-1 |
| 광개시제 CBP | CAS 134-85-0 |
| 광개시제 BP / 벤조페논 | CAS 119-61-9 |
| 광개시제 BMS | CAS 83846-85-9 |
| 포토이니시에이터 938 | CAS 61358-25-6 |
| 포토이니시에이터 937 | CAS 71786-70-4 |
| 포토이니시에이터 819 DW | CAS 162881-26-7 |
| 광개시제 819 | CAS 162881-26-7 |
| 광개시제 784 | CAS 125051-32-3 |
| 광개시제 754 | CAS 211510-16-6 442536-99-4 |
| 포토이니시에이터 6993 | CAS 71449-78-0 |
| 포토이니시에이터 6976 | CAS 71449-78-0 89452-37-9 108-32-7 |
| 광개시제 379 | CAS 119344-86-4 |
| 광개시제 369 | CAS 119313-12-1 |
| 광개시제 160 | CAS 71868-15-0 |
| 광개시제 1206 | |
| 포토이니시에이터 1173 | CAS 7473-98-5 |