1. 코팅 축적

원인:

1. 페인트의 흐름이 느립니다. 페인트는 요변성 유체이므로 망상 구조와 수율 값이 있습니다. 수율 값과 점도는 페인트가 쌓이는 두 가지 주요 요인입니다. 페인트의 항복값이 너무 높고 점도가 너무 크면 페인트의 유동성이 악화됩니다.

2. 페인트가 흐르는 동안 생성된 흐름 자국이 샌드 몰드를 따라 흐르다가 홈을 만나면 쌓여 샌드 몰드의 가장자리가 불분명해집니다.

3. 모래 주형의 경사각이 적절하지 않습니다.

4. 유속이 낮아 페인트가 흐르지 않아 페인트가 쌓이는 경우.

5. 압력이 충분하지 않으면 유속이 느려져 축적이 발생합니다.

취해야 할 조치

1. 현장 작업을 고려할 때 페인트의 보임도를 낮춰야 합니다. 실제로 유동성 페인트의 바움 정도가 22~26일 때 페인트의 유동성이 가장 좋다는 것이 입증되었습니다. 페인트 자체의 요인을 고려하면 페인트의 수율 값과 점도를 낮춰야 합니다.

2. 2. 에어 호스를 사용하여 바람을 불어내거나 시너를 적신 브러시를 사용하여 흐름 자국을 제거합니다.

3. 샌드 몰드 배치 각도 요구 사항: 차량을 사용하여 샌드 몰드를 페인트 탱크 위로 75~90도 각도로 수평으로 들어올려 제품을 플로우 코팅합니다.

4. 유량을 늘리려면 플로우 코팅 로드와 호스의 단면을 넓히세요. 일반적으로 플로우 코팅 로드와 호스에는 직경 4mm의 파이프가 사용됩니다. 단면적을 늘리면 4mm 또는 6mm 직경의 파이프를 사용하거나 두 파이프 모두 6mm 직경의 파이프를 사용할 수 있습니다.

5. 공기 압력을 높이면 유속이 증가할 수 있습니다. 적절한 코팅 두께를 얻으려면 페인트가 플로우 코터에서 흘러나오는 속도가 100-200mm/s여야 합니다. 공기 압력은 일반적으로 0.4×105Pa에서 0.6×105Pa 사이여야 합니다. 너무 높으면 쉽게 튀기게 됩니다.

2. 코팅 두께 부족

원인:

1. 코팅이 충분한 코팅 두께를 형성하지 못하고 직접 흐릅니다.

2. 코팅이 모래 주형에 완전히 스며들어 코팅 두께가 충분하지 않습니다.

3. 샌드 몰드 표면에는 이형제가 붙어 있어 코팅의 투과성을 감소시키고 코팅 두께에 직접적인 영향을 미칩니다.

조치:

1. 코팅 특성을 개선하고 과도한 코팅 흐름을 방지하기 위해 코팅의 점도를 높입니다(최대값은 7초를 넘지 않도록 합니다).

2. 샌드 몰드의 콤팩트도를 개선하여 코팅의 과도한 침투를 효과적으로 방지할 수 있습니다. 45%에서 55% 사이의 샌드 몰드 컴팩트도가 적합합니다.

생산 전에 금형 표면을 완전히 건조시켜야 합니다.

3. 이형제로 코팅할 샌드 몰드 부분은 코팅하기 전에 고운 사포로 샌딩해야 합니다.

주철 모래 주형에 대한 습식 코팅 두께 요구 사항:

얇은 벽 주물 0.15mm-0.30mm

중간 두께 주물 0.30mm-0.75mm

두꺼운 벽 주물 0.75mm-1.00mm

매우 두꺼운 주물 1.00mm-2.00mm

3. 코팅 표면 박리

조립하는 동안 작업자가 공기 호스로 캐비티에 떠다니는 모래를 불어내면 코팅층의 표면이 벗겨지는 경우가 있습니다.

원인:

1. 코팅의 강도가 낮습니다.

2. 페인트 층이 서로 충분히 결합되지 않아 하나의 전체를 형성하지 못합니다.

조치:

1. 페인트의 바인더 함량이 너무 낮아 코팅의 강도가 떨어집니다.

2. 페인트의 연소가 불충분하면 층간 결합에 영향을 줄 수 있습니다. 3톤이 넘는 주물의 경우 코팅 표면이 벗겨지기 쉽습니다. 이 문제는 점화 시간을 합리적으로 제어하여 해결할 수 있습니다. 일반적으로 유동 코팅 후 3~5초 후에 상부 박스를 점화하는 것이 적절하며, 유동 코팅 후 5~7초 후에 하부 박스를 점화하는 것이 가장 좋습니다. 가스 불 베이킹도 사용할 수 있지만 시간이 너무 길어서는 안되며 그렇지 않으면 코팅이 깨질 수 있습니다.

4. 모래 접착력이 있는 주물

코팅은 내화성이 충분하지 않으며 코팅 또는 모래 주형이 고온 용융 금속과 접촉하여 주물 표면에 청소하기 매우 어려운 물질을 형성하는 화학 반응을 일으켜 일반적으로 모래 접착이라고 하는 물질을 형성합니다. 플로우 코팅 방식도 모래 부착을 유발할 수 있습니다.

조치:

1. 코팅의 내화성을 향상시키기 위해 코팅 골재의 조성을 변경합니다. 고알루미나 보크사이트 파우더 및 지르콘 파우더와 같은 내화성 필러를 선택합니다.

2. 코팅 두께를 늘리되, 코팅 두께에 필요한 최대 값을 초과하지 않아야 합니다. 너무 두꺼우면 코팅 스킨과 같은 주조 결함이 발생할 수 있습니다.

3. 플로우 코트 페인트의 보메 정도를 높이되 최대값이 28을 초과해서는 안 되며, 그렇지 않으면 유동성이 감소합니다.

4. 일부 주물은 부분적으로 과열되어 플로우 코팅 시 모래가 달라붙기 쉽습니다. 플로우 코팅 전에 핫스팟 위치에 고내화성 페인트를 바르면 모래가 달라붙는 것을 효과적으로 방지할 수 있습니다.

5. 심각한 흐름 표시

원인:

페인트는 유동성이 낮고 점도가 높기 때문에 아래쪽으로 흐를 때 떨어지지 않아 심각한 흐름 자국이 발생하고, 페인트가 과도한 압력으로 흘러 나오고, 플로우 코트 로드 팁과 캐비티 표면 사이의 거리가 너무 가까워 페인트 액체가 코팅 표면에 충격을 주어 고르지 않은 자국이 남고, 페인트 유속이 낮고 흐름이 불안정하며 캐비티 표면에 흐름 자국이 형성됩니다.

취해야 할 조치

1. 플로우 코팅 시 큰 유량을 사용하여 위에서 아래로 빠르게 흐르도록 하고 코팅이 모래 주형 표면에 장시간 남아 있지 않도록 합니다.

2. 코팅의 유동성과 레벨링을 개선하여 점도를 낮춥니다.

3. 플로우 코팅 로드 팁과 캐비티 표면 사이의 거리를 늘립니다. 일반적으로 18~25mm의 거리가 적당합니다.

4. 부채꼴 모양의 플로우 코팅 로드 팁을 사용합니다.

VI. 라미네이션

라미네이트 텍스처는 캐비티 표면에 위에서 아래로 또는 왼쪽에서 오른쪽으로 두 번 이상 플로우 코팅을 적용하면 만들어집니다.

이유:

주로 샌드 몰드의 높은 온도, 코팅의 높은 점도, 플로우 코팅의 작은 유량으로 인해 발생합니다.

조치:

1. 샌드 몰드가 믹서에서 방금 배출된 직후에는 아직 뜨거우므로 플로우 코팅을 적용하지 마세요. 특정 상황에 따라 공기 냉각을 사용해야 합니다.

2. 코팅의 보메 정도를 낮춰 유동성을 개선합니다.

3. 다중 흐름 코팅을 피하기 위해 유속을 높입니다. 유량은 다른 사양의 플로우 코팅기를 만들어 합리적으로 제어할 수 있습니다. 펌프를 선택할 때 수두와 유량은 약간 더 높아야 합니다. 유체 압력이 높으면 스위치 등을 제어하여 유체 흐름을 제어하여 원하는 적용 압력과 유량을 얻을 수 있습니다.

7. 페인트 튀기

페인트가 튀는 것은 매끄럽게 코팅된 표면에 페인트 방울이 튀는 현상입니다.

원인:

이 결함은 주로 플로우 코팅 배출구의 과도한 압력으로 인해 발생합니다.

조치:

1. 플로우 코팅 배출구의 압력을 낮춥니다. 도료 흐름 파이프 라인의 두께, 길이, 표면 거칠기 및 유출 위치는 흐름 코팅 압력에 상당한 영향을 미칩니다. 페인트의 유출 압력 P는 0.4×105Pa 이상이어야 합니다.

2. 페인트가 튀지 않도록 캐비티 표면에 플로우 코팅을 수직으로 바르지 마세요.

8. 샌드 몰드 표면에서 모래 제거

이는 일반적으로 '헤어라인'이라고 하며, 금형을 오랫동안 사용했거나 금형이 불안정할 때 자주 발생합니다. 사형 표면이 플로우 코팅 후 충분히 평평하지 않고 함몰이 발생하여 외관 품질에 큰 영향을 미칩니다.

조치:

방법 1: 플로우 코팅 전에 퍼티로 샌딩 표면을 수리합니다. 이 방법의 단점은 플로우 코팅 후 샌딩된 표면을 장시간 방치해야 하며, 그렇지 않으면 수리된 부위에 물집이 생긴다는 것입니다.

방법 2: 플로우 코팅 후 퍼티로 샌딩 표면을 수리한 다음 신나를 사용하여 퍼티를 평평하게 한 다음 마지막으로 불을 붙입니다. 이 방법은 현재 널리 사용되고 있으며 인력을 절약하고 툴링 및 이전 작업으로 인한 단점을 보완합니다.

9. 고르지 않은 코팅

플로우 코팅 시 모래 몰드는 종종 얇은 상단층과 두꺼운 하단층을 갖는 경향이 있습니다. 점도계의 로터 속도가 고정되어 있으면 전단 시간이 증가함에 따라 코팅의 겉보기 점도가 감소하고 오랜 시간 동안 일정한 값에 도달합니다. 방치하면 방치 시간이 증가함에 따라 겉보기 점도가 점차 증가합니다. 이것이 코팅의 요변성입니다. 코팅의 요변성이 강하면 레벨링에는 좋지만 과도한 흐름이 발생하기 쉬워 상단층이 얇고 하단층이 두꺼워집니다. 유동성이 좋지 않으면 경사각이 작아 코팅 두께가 고르지 않을 수도 있습니다. 수성 지르코늄 분말 코팅의 경우, 요변성 비율 M=9%-12%가 양호한 것으로 간주됩니다.

10. 기판과의 접착력 저하 및 페인트 벗겨짐

코팅 및 스프레이 공정 중에 기판과 페인트 사이의 층간 접착력 저하로 인해 페인트 박리가 자주 발생하여 불량품 발생률이 높아지고 품질과 생산 주기가 심각하게 손상됩니다.

조치:

현재 일반적인 관행은 코팅과 피착재 사이의 접착력을 향상시킬 수 있는 특수 처리제인 접착 촉진제를 사용하는 것입니다. 여기에는 재료 표면의 극성기와 효과적으로 결합하여 고밀착성 층간 접착력을 생성할 수 있는 특수 기능기가 있어 프라이머로서 매우 좋은 역할을 합니다.

1. 플로우 코팅 공정은 기존 브러시 코팅 공정보다 거의 10배 더 효율적이며 조립 라인 작업에 매우 적합합니다.

2. 플로우 코팅 후 금형 표면이 매끄럽고 코팅 두께가 균일하고 조밀하며 윤곽이 선명합니다. 주조 후 주물의 표면이 매끄럽고 표면 거칠기가 Ra25um 이상에 도달 할 수 있으며 주물의 치수 정확도가 높아 GB 9-6414-1999 '주조: 치수 공차 및 가공 공차'.

3. 균일한 플로우 코팅으로 흘러내리는 페인트를 재활용할 수 있습니다. 현장 측정에 따르면 플로우 코팅 공정은 기존 방식에 비해 약 25%의 페인트를 절약할 수 있습니다.

4. 많은 실험 끝에 플로우 코팅 페인트의 보임도가 22~26 사이일 때 페인트의 유동성이 가장 좋고 코팅 두께가 적절하며 주물에 결함이 가장 적은 것으로 나타났습니다.

5. 작업 환경의 오염을 줄이고 플로우 코팅을 사용하면 페인트 먼지가 공기를 오염시키는 문제를 완전히 해결할 수 있습니다.

코팅과 피착재 사이의 접착 문제는 접착 촉진제를 사용하여 빠르게 해결할 수 있습니다.

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폴리티올/폴리머캡탄
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THFA 모노머	테트라하이드로푸르푸릴아크릴레이트	2399-48-6
HDCPA 모노머	수소화 디사이클로펜테닐 아크릴레이트	79637-74-4
DCPMA 모노머	디하이드로디사이클로펜타디에닐 메타크릴레이트	30798-39-1
DCPA 모노머	디하이드로디사이클로펜타디에닐 아크릴레이트	12542-30-2
DCPEMA 모노머	디사이클로펜텐일록시에틸 메타크릴레이트	68586-19-6
DCPEOA 모노머	디사이클로펜텐일록시에틸 아크릴레이트	65983-31-5
NP-4EA 모노머	(4) 에톡실화 노닐페놀	50974-47-5
LA 모노머	라릴 아크릴레이트 / 도데실 아크릴레이트	2156-97-0
THFMA 모노머	테트라하이드로푸르푸릴메타크릴레이트	2455-24-5
PHEA 모노머	2-페녹시에틸 아크릴레이트	48145-04-6
LMA 모노머	라 우릴 메타 크릴 레이트	142-90-5
IDA 모노머	이소데실 아크릴레이트	1330-61-6
아이보마 모노머	이소보닐 메타크릴레이트	7534-94-3
IBOA 모노머	이소보닐 아크릴레이트	5888-33-5
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HDDA 모노머	헥사메틸렌 디아크릴레이트	13048-33-4
EO4-BPADA 모노머	에톡실화 (4) 비스페놀 A 디아크릴레이트	64401-02-1
EO10-BPADA 모노머	에톡실화 (10) 비스페놀 A 디아크릴레이트	64401-02-1
EGDMA 모노머	에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트	97-90-5
DPGDA 모노머	디프로필렌 글리콜 디에노에이트	57472-68-1
Bis-GMA 모노머	비스페놀 A 글리시딜 메타크릴레이트	1565-94-2
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