코팅에 레벨링제 적용
빠른 답변: UV 단량체 및 수지 선택에 있어서 핵심적인 상업적 질문은 "일반적으로 어떤 재료가 가장 좋은가"가 아니라 "어떤 패키지가 실제 적용에서 흐름, 경화, 접착 및 내구성의 올바른 균형을 제공하는가"입니다.
1. 레벨링제는 두 가지 종류로 나뉘며, 하나는 유기 레벨링제, 다른 하나는 비 실리콘 레벨링제, 유기 레벨링제는 폴리 에테르 변성 실리콘 레벨링제, 폴리 에스테르 변성 실리콘 레벨링제, 반응성 실리콘 레벨링제의 세 가지 종류로 나뉩니다. 비 실리콘 레벨링 제는 폴리 아크릴 레이트 레벨링 제, 탄화 플루오르 변성 폴리 아크릴 레이트 및 불소 계면 활성제로 나뉩니다.
2. 코팅 시스템에서 다양한 레벨링 에이전트의 역할
2.1 관련 용어 설명
폼 안정화.
코팅 시스템에 첨가된 첨가제, 발포 상황 및 진동 후 거품 제거 속도.
호환성.
수지에 첨가제를 첨가하여 우수한 호환성을 나타내며 탁도 및 박리 현상이 없는 경우가 많습니다.
정적 표면 장력.
정적 표면 장력은 평형 표면 장력 조건에서 코팅 첨가제가 고체 표면에 젖고 퍼지는 능력을 측정한 값입니다. 정적 표면 장력 값이 작을수록 습윤 및 확산 능력이 더 강합니다.
동적 표면 장력.
동적 표면 장력(DST)은 버블 장력 측정기로 측정하며, 이 파라미터 지수는 코팅 응용 분야(예: 스프레이, 롤러 코팅)에서 더 대표적입니다. 이는 코팅 공정 중 코팅 첨가제의 표면 활성도, 즉 용액에서 계면으로의 코팅 첨가제 확산 능력을 측정한 값입니다. 동적 표면 장력 값이 작을수록 동일한 시간 조건에서 코팅의 레벨링이 더 빠르다는 것을 나타냅니다.
장파 및 단파.
장파 : 장파 : 1-30mm 크기 리플, 3m 거리에서 명확하게 관찰 할 수 있으며 값이 낮을수록 장파 레벨링이 향상됩니다.
단파: 0.1-1mm 크기의 리플, 3m 이하의 가까운 거리에서만 인식할 수 있으며, 값이 낮을수록 단파 레벨링이 더 좋습니다.
신선한 반사성.
이미지 선명도 표시기의 반사를 반영하여 값이 높을수록 반사의 신선도가 좋고 선명도가 높습니다.
광택.
고광택 제품의 경우, 광택 데이터가 높을수록 시각적 인식이 더 좋습니다.
동적 마찰 계수.
부드러움은 동적 마찰 계수(μd)의 크기로 표현되며, 값이 낮을수록 부드러움이 우수하고 촉감이 좋습니다. 미끄러짐이 우수하면 스크래치 저항성이 우수하고 접착 저항성이 향상됩니다.
접착력.
페인트 필름이 도장된 물체의 표면에 얼마나 단단히 접착되어 있는지를 나타냅니다.
2.2 페인트 시스템에 다양한 유형의 레벨링 에이전트를 추가하는 것이 주요 속성에 미치는 영향
2.2.1 시스템의 정적 표면 장력 감소에 미치는 영향
2.2.2 시스템의 동적 표면 장력 감소에 미치는 영향
2.2.3 레벨링 속도
2.2.4 장파 및 단파에 대한 조치
2.2.5 새 반사율에 미치는 영향, 광택
2.2.6 페인트 필름 표면의 동적 마찰 계수 감소에 미치는 영향
2.2.7 다양한 유형의 레벨링 에이전트의 성능 요약
| 이름 | 정적 표면 장력 | 동적 표면 장력 | 레벨링 속도 | 단파 레벨링 | 장파 레벨링 | 신선도 | 광택 | 부드러움 |
| 빈 샘플 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 폴리 아크릴레이트 레벨링제 | 1 | 2 | 1 | 1 | 5 | 2 | 0 | 0 |
| 플루오로카본 개질 폴리 아크릴레이트 레벨링제 | 3 | 3 | 3 | 1 | 5 | 2 | 0 | 0 |
| 불소계 계면활성제 | 4 | 4 | 4 | 1 | 5 | 2 | 0 | 0 |
| 실리콘 레벨링제 | 5 | 5 | 5 | 5 | 1 | 3 | 5 | 5 |
0=무효 5=우수
위에서 우리는 결론을 내릴 수 있습니다 : 다른 유형의 레벨링 제는 프라이머 및 재 도장 성을 고려한 프라이머 및 재 도장 성과 같은 권장되는 특정 요구 사항에 따라 자체 특성을 가지고 있으며 일반적으로 비 실리콘 레벨링 제의 특정 효과로 권장되며, 탑 코트 또는 광택 바니시에는 미러 레벨링 효과가 필요하며 단일 레벨링 제는 요구 사항을 충족하기 어려웠으며 합리적이고 시너지 효과가있는 실리콘 및 비 실리콘 제품으로 간주 될 수 있습니다.
구매자들이 UV 모노머 및 레진 시스템을 평가하는 일반적인 방법
대부분의 성공적인 UV 제형은 먼저 기본 골격을 선택하고, 그런 다음 기재, 경화 방법 및 최종 사용 응력에 맞게 반응성 단량체 패키지를 조정하여 만들어집니다. 이는 일반적으로 점도나 가격만으로 재료를 선택하는 것보다 더 안정적인 결과를 가져옵니다.
- 최종 속성 목표부터 시작하십시오: 경도, 유연성, 접착력 및 수축률이 정확히 동일한 원료 조합을 가리키는 경우는 거의 없습니다.
- 반응형 패키지 전체를 스크린합니다: 올리고머, 모노머, 광개시제 선택은 UV 시스템에서 서로 강하게 상호작용합니다.
- 점도를 도구로 사용하되, 유일한 결정 규칙으로 삼지 마십시오: 가장 쉽게 가공되는 재료가 반드시 경화 후 가장 좋은 성능을 발휘하는 것은 아닙니다.
- 실제 기질을 확인하십시오: 플라스틱, 금속, 라벨 필름, 젤 시스템 및 코팅은 매우 다른 극성 및 경화 밀도 균형을 보상할 수 있습니다.
추천 제품 참고
- CHLUMIAF 094: 수성 코팅 및 다양한 일반적인 거품 제어 스크린을 위한 균형 잡힌 소포제 참고 자료.
- CHLUMIAF 3062: 인쇄 잉크와 UV 잉크 호환성이 디포밍 스크린에서 중요할 때 유용합니다.
- 클루미아프 3037: 지속적인 거품이 더욱 혹독한 조건에서도 살아남을 때 더 강력한 공정 탈포 옵션
- 흐루미웨 3280: 잉크, 코팅제 및 습윤이 어려운 기재에 대한 강력한 습윤제 참조.
구매자 및 제형 담당자를 위한 FAQ
모든 제조 문제를 하나의 UV 단량체 또는 수지로 해결할 수 있습니까?
아니요, 보통은 아닙니다. 상업적으로 성공적인 제형은 경화, 접착, 흐름 및 내구성을 조절하기 위해 여러 성분이 어떻게 함께 작용하는지에 달려 있습니다.
단량체와 올리고머를 함께 스크리닝해야 하는 이유는 무엇입니까?
단량체가 점도, 경화 속도, 수축 및 기재 거동을 변경하여 동일한 백본 수지의 최종 순위를 변경할 수 있기 때문입니다.
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In practical coating formulation, teams often compare 클루밀 3345 평활제 및 클루밀 3033 평활제 when balancing flow, slip, and substrate wetting.