Il principio della stuoia di rivestimento e l'agente di rivestimento devono avere le seguenti caratteristiche

Risposta rapida: Per quanto riguarda le proprietà di bagnatura, livellamento, antischiuma e dispersione, i formulisti solitamente confrontano prestazioni ed effetti collaterali, poiché correggere eccessivamente un problema della superficie può facilmente crearne un altro.

La brillantezza è una delle importanti proprietà fisiche del film di rivestimento, espressa in termini di lucentezza. La lucentezza della superficie del rivestimento può essere significativamente ridotta da sostanze chiamate agenti opacizzanti, la cui quantità maggiore è costituita da silice sintetica ultrafine, seguita da cera micronizzata, alluminio, calcio, magnesio, zinco stearato. Inoltre, l'aggiunta di pigmenti corposi, l'aumento del contenuto di pigmenti, l'aggiunta di componenti di resina non completamente compatibili e l'utilizzo di metodi meccanici per rendere la superficie del rivestimento ruvida o la goffratura della superficie possono ridurre la brillantezza del film di rivestimento.

Ci sono alcune occasioni in cui è necessario un film lucido e altre in cui il film lucido non è necessario. La scelta di utilizzare rivestimenti lucidi o poco lucidi non è legata solo alla moda e all'aspetto, ma anche all'effetto lucido, alla sensazione al tatto, alla riduzione dei rischi e ad altri fattori. Nei trasporti in generale, per motivi di sicurezza, si utilizzano vernici opache non lucide, e anche la superficie decorativa interna è fondamentalmente opaca; anche la superficie dei grattacieli non è generalmente spazzolata con vernici lucide, ma ricoperta da lastre preverniciate su substrato di acciaio o alluminio, e tutti utilizzano vernici opache per evitare di produrre riflessi pericolosi che irritano gli occhi dei pedoni o degli automobilisti. Un altro fattore importante nella scelta dei rivestimenti a bassa brillantezza è l'economicità e la praticità. Quando alcuni substrati sono scalfiti, leggermente bucherellati o sporchi, è difficile coprirli con una vernice lucida, e l'uso di rivestimenti opachi può mascherare questi difetti.

La perdita di brillantezza sulla superficie del film di rivestimento è causata dalla formazione di piccole fossette sulla superficie del film di rivestimento essiccato, che creano una riflessione diffusa della luce incidente. Le condizioni per la formazione di piccole irregolarità sulla superficie del rivestimento sono due: una è la presenza di una quantità sufficiente di particelle di dimensioni adatte all'agente opacizzante nel film umido; l'altra è la contrazione di volume durante il processo di essiccazione o di indurimento del film di rivestimento. Se una condizione non può essere pienamente soddisfatta, anche l'effetto opacizzante non è ideale. Durante il processo di rivestimento, la superficie del film di rivestimento appena applicato non è molto piatta, a causa della tensione superficiale, per mantenere la superficie minima, diventerà un film bagnato liscio; l'uso di agenti livellanti accelera questo processo. Prima che la superficie del film di rivestimento si asciughi, il livello di lucentezza tende a essere elevato a causa del solvente. Quando il film di rivestimento si asciuga, la superficie si restringe continuamente a causa dell'evaporazione del solvente, facendo sì che le particelle di agente opacizzante, distribuite uniformemente tra loro, formino piccolissime protuberanze sulla superficie. La piccola protuberanza formatasi sulla superficie del rivestimento con l'uso dell'agente opacizzante è otticamente disomogenea e invisibile a occhio nudo. Pertanto, quando la luce viene irradiata sulla superficie del rivestimento con una certa angolazione, se la sua superficie è vicina al piano ottico, causerà una riflessione totale e il suo angolo di riflessione sarà uguale all'angolo incidente e la brillantezza sarà elevata; quando la luce incidente raggiunge la superficie della minuscola protuberanza, con l'aumentare della rugosità media della superficie del rivestimento, la luce diffusa sostituirà gradualmente la luce riflessa, cosicché la sua brillantezza continuerà a diminuire e alla fine si formerà un rivestimento senza luce.

I rivestimenti tradizionali a base di solventi con un contenuto di sostanze volatili compreso tra 30%-80%, nel processo di essiccazione o di polimerizzazione, con l'evaporazione delle sostanze volatili, il restringimento del film di rivestimento è evidente e l'opacizzazione è più facile; i rivestimenti a base di acqua con acqua come disperdente, nel processo di essiccazione o di polimerizzazione, a causa dell'evaporazione dell'acqua, il restringimento del film di rivestimento è altrettanto evidente e l'opacizzazione non è difficile. Per i rivestimenti ad alto contenuto di solidi, il contenuto solido è generalmente 70%-90%, la difficoltà di opacizzazione è relativamente maggiore; i rivestimenti polimerizzati con luce UV, contenuto solido 100%, il ritiro da polimerizzazione è inferiore a 10%, è difficile da opacizzare; e i rivestimenti in polvere senza volatilizzazione organica, contenuto solido 100%, il più difficile da opacizzare. Per questi rivestimenti, nel processo di essiccazione o di polimerizzazione, il ritiro del film di rivestimento è molto ridotto o addirittura non si ritira, per cui è necessario formare una piccola protuberanza sulla superficie del rivestimento, utilizzando generalmente un agente opacizzante.

Il rivestimento con agente opacizzante deve avere le seguenti caratteristiche: 1, elevata inerzia chimica, non reagisce con nessun componente del film di rivestimento; 2, la trasparenza dell'interferenza del film di rivestimento è piccola, l'impatto della reologia del rivestimento è piccolo; 3, buone prestazioni di opacizzazione, una bassa aggiunta può produrre forti prestazioni di opacizzazione; 4, nel rivestimento liquido, buona sospensione, lungo stoccaggio, non produrrà precipitazioni dure; 5, le proprietà meccaniche del film di rivestimento e le proprietà chimiche di piccolo impatto, ed è facile da disperdere, non inquina l'ambiente e non causa danni al corpo umano.

 

Come gli acquirenti valutano solitamente gli additivi per rivestimenti e inchiostri

La selezione degli additivi è generalmente più efficace quando il team definisce prima il difetto e poi valuta la compatibilità, l'intervallo di dosaggio e la fase del processo. Questo approccio è spesso molto più affidabile rispetto alla scelta basata unicamente sulla famiglia chimica o su un singolo risultato di laboratorio eclatante.

• Partite dal difetto, non dal nome dell'additivo: La perdita di bagnatura, la formazione di crateri, la microschiuma e l'instabilità spesso richiedono soluzioni diverse, anche all'interno della stessa formula.
• Verificare la compatibilità al dosaggio previsto: Anche l'additivo più potente può rivelarsi una scelta commerciale sbagliata se restringe eccessivamente la finestra di processo.
• Esaminare la fase di utilizzo: Alcuni prodotti sono più utili durante la macinatura, mentre altri sono più importanti durante la fase di diluizione, riempimento o applicazione finale.
• Bilanciare la qualità della polimerizzazione o della pellicola con il controllo dei difetti: L'additivo giusto risolve il problema senza compromettere l'adesione, la lucentezza o l'aspetto.

Riferimenti prodotto consigliati

• CHLUMIAF 094: Un riferimento antischiuma bilanciato per rivestimenti a base acquosa e molte applicazioni generali di controllo della schiuma.
• CHLUMIAF 3062: Utile quando la compatibilità tra inchiostro da stampa e inchiostro UV è importante nel sistema antischiuma.
• CHLUMIAF 3037: Un'opzione antischiuma più forte per il processo quando la schiuma persistente sopravvive a condizioni più severe.
• CHLUMIWE 3280: Un agente bagnante di riferimento altamente efficace per inchiostri, rivestimenti e per la bagnatura di substrati difficili.

FAQ per acquirenti e formulatori

Perché un additivo che sembra efficace in un becher a volte non funziona durante la produzione?
Poiché la sollecitazione di taglio, la temperatura, il substrato e la formula completa possono tutti influenzare il comportamento dell'additivo in condizioni di processo reali.

Bisogna sempre preferire l'additivo più aggressivo?
Di solito no. L'additivo migliore è quello che risolve il difetto reale preservando al contempo la più ampia finestra di funzionamento sicura.