Le principe de l'enrobage et l'agent d'enrobage doivent présenter les caractéristiques suivantes

Réponse rapide : Pour les sujets de mouillage, de nivellement, de désaération et de dispersion, les formulateurs comparent généralement les performances et les effets secondaires ensemble car une surcorrection d'un problème de surface peut facilement en créer un autre.

La brillance est l'une des propriétés physiques importantes du film de revêtement, exprimée en termes de brillance. La brillance de la surface du revêtement peut être considérablement réduite grâce à des substances appelées agents de matage du revêtement, dont la plus grande quantité est la silice synthétique ultrafine, suivie de la cire micronisée, de l'aluminium, du calcium, du magnésium et du stéarate de zinc en plus petite quantité. En outre, l'ajout de pigments corporels, l'augmentation de la teneur en pigments, l'ajout de composants de résine incomplètement compatibles et l'utilisation de méthodes mécaniques pour rendre la surface du revêtement rugueuse ou le gaufrage de la surface peuvent également réduire la brillance du film de revêtement.

Il y a des cas où un film brillant est nécessaire et d'autres où un film brillant n'est pas nécessaire. L'utilisation de revêtements très brillants ou peu brillants n'est pas seulement liée à la mode et à l'apparence, mais aussi à l'effet de brillance, à la sensation au toucher, à la réduction des risques et à d'autres facteurs. Pour des raisons de sécurité, les transports en général utilisent une peinture mate non brillante, la surface décorative intérieure est également mate ; la surface des gratte-ciel n'est généralement pas brossée avec une peinture brillante, mais recouverte de plaques prépeintes sur un substrat d'acier ou d'aluminium, et toutes utilisent une peinture mate pour éviter de produire des reflets dangereux qui irritent les yeux des piétons ou des automobilistes. L'économie et l'aspect pratique constituent un autre facteur important dans le choix des revêtements peu brillants. Lorsque certains substrats sont éraflés, légèrement piqués ou souillés, il est difficile de couvrir ces défauts avec une peinture brillante, et l'utilisation de revêtements mats permet de dissimuler ces défauts.

La perte de brillance à la surface du film de revêtement est due à la formation de minuscules fossettes à la surface du film de revêtement séché, ce qui crée une réflexion diffuse de la lumière incidente. La formation de petites inégalités à la surface du revêtement est soumise à deux conditions : d'une part, la présence d'une quantité suffisante de particules de taille adaptée aux particules d'agent de matage dans le film humide ; d'autre part, le rétrécissement du volume au cours du processus de séchage ou de durcissement du film de revêtement. Si cette condition n'est pas entièrement remplie, l'effet de matage n'est pas non plus idéal. Pendant le processus de revêtement, la surface du film de revêtement qui vient d'être appliqué n'est pas très plate, en raison de la tension superficielle, afin de maintenir une surface minimale, elle deviendra un film humide lisse, l'utilisation d'un agent de nivellement permettant d'accélérer ce processus. Avant que la surface du film de revêtement ne sèche, le niveau de brillance a tendance à être élevé en raison du solvant. Lorsque le film de revêtement sèche, la surface se rétrécit continuellement en raison de l'évaporation du solvant, ce qui entraîne la formation de très petites bosses à la surface des particules de l'agent de nivellement, qui sont uniformément réparties entre elles. La minuscule bosse formée à la surface du revêtement à l'aide de l'agent de matage est optiquement inégale et invisible à l'œil nu. Par conséquent, lorsque la lumière est irradiée vers la surface du revêtement sous un certain angle, si sa surface est proche du plan optique, elle provoquera une réflexion totale et son angle de réflexion sera égal à l'angle d'incidence, et la brillance sera élevée ; lorsque la lumière incidente atteint la surface de la petite bosse, à mesure que la rugosité moyenne de la surface du revêtement augmente, la lumière diffusée remplacera progressivement la lumière réfléchie, de sorte que sa brillance continuera à diminuer, et un revêtement sans lumière finira par se former.

Les vernis traditionnels à base de solvants, dont la teneur en matières volatiles est comprise entre 30%-80%, présentent un rétrécissement évident du film de vernis au cours du processus de séchage ou de durcissement en raison de l'évaporation des matières volatiles, ce qui facilite le matage ; les vernis à base d'eau, dont l'eau sert de dispersant, présentent un rétrécissement évident du film de vernis au cours du processus de séchage ou de durcissement en raison de l'évaporation de l'eau, ce qui facilite également le matage. Pour les revêtements à haute teneur en solides, la teneur en solides est généralement de 70%-90%, la difficulté de matage est relativement accrue ; les revêtements durcis aux UV, teneur en solides de 100%, le retrait de durcissement est inférieur à 10%, le matage est difficile ; et les revêtements en poudre sans volatilisation organique, teneur en solides de 100%, le matage est le plus difficile. Pour ces revêtements, lors du processus de séchage ou de durcissement, le retrait du film de revêtement est très faible, voire inexistant, de sorte qu'il est nécessaire de former une petite bosse à la surface du revêtement, en utilisant généralement un agent de matage.

Le revêtement à l'aide d'un agent de matage doit présenter les caractéristiques suivantes : 1, forte inertie chimique, ne réagit avec aucun composant du film de revêtement ; 2, la transparence de l'interférence du film de revêtement est faible, l'impact de la rhéologie du revêtement est faible ; 3, bonne performance de matage, une faible addition peut produire une forte performance de matage ; 4, dans le revêtement liquide, bonne suspension, long stockage, ne produira pas de précipitations dures ; 5, les propriétés mécaniques du film de revêtement et les propriétés chimiques de faible impact, et Il est facile à disperser, ne pollue pas l'environnement, et ne causera pas de dommages au corps humain.

 

Comment les acheteurs évaluent-ils généralement les additifs pour revêtements et encres

La sélection additive est généralement plus efficace lorsque l'équipe définit d'abord le défaut, puis examine la compatibilité, la plage de dosage et le stade du processus. C'est souvent beaucoup plus fiable que de choisir uniquement par famille de chimie ou par un résultat de laboratoire unique et spectaculaire.

• Commencez par le défaut, pas par le nom de l'additif : la perte due au mouillage, le cratère, la micro-mousse et l'instabilité nécessitent souvent des solutions différentes, même au sein de la même formule.
• Vérifier la compatibilité à la posologie prévue : L'additif le plus performant peut toujours être le mauvais choix commercial s'il réduit trop la fenêtre de procédé.
• Examiner le stade d'utilisation : Certains produits sont plus utiles pendant la mouture, tandis que d'autres sont plus importants pendant la phase de relâchement, de remplissage ou d'application finale.
• Équilibrer le cure ou la qualité du film avec le contrôle des défauts le bon additif corrige le problème sans sacrifier l'adhérence, la brillance ou l'apparence.

Références de produits recommandées

• CHLUMIAF 094: Un référence anti-mousse équilibré pour les revêtements à base d'eau et de nombreux écrans de contrôle de mousse généraux.
• CHLUMIAF 3062: Utile lorsque la compatibilité de l'encre d'impression et de l'encre UV est importante dans le tamis anti-mousse.
• CHLUMIAF 3037: Une option de désaération de processus plus puissante lorsque la mousse persistante survit à des conditions plus difficiles.
• CHLUMIWE 3280: Un agent mouillant de référence puissant pour les encres, les revêtements et le mouillage des substrats difficiles.

FAQ pour les acheteurs et les formulateurs

Pourquoi un additif qui semble puissant dans une éprouvette échoue-t-il parfois en production ?
Parce que le cisaillement, la température, le substrat et la formule complète peuvent tous modifier la façon dont l'additif se comporte dans des conditions de procédé réelles.

L'additif le plus agressif doit-il toujours être préféré ?
Pas habituellement. Le meilleur additif est celui qui résout le défaut réel tout en préservant la fenêtre d'exploitation sûre la plus large.