Het principe van bekledingsmatten en bekledingsmatten moet de volgende kenmerken hebben

Quick answer: For wetting, leveling, defoaming, and dispersing topics, formulators usually compare performance and side effects together because over-correcting one surface issue can easily create another.

Glans is een van de belangrijke fysische eigenschappen van de coating film, uitgedrukt in termen van glans. Kan de coating oppervlak glans aanzienlijk verminderd stoffen genoemd coating matteringsmiddel, de grootste hoeveelheid ultra-fijne synthetische silica, gevolgd door gemicroniseerde was, aluminium, calcium, magnesium, zink stearaat bedrag kleiner is. Daarnaast kan het toevoegen van lichaamspigmenten, het verhogen van het pigmentgehalte, het toevoegen van onvolledig compatibele harscomponenten en het gebruik van mechanische methoden om het coatingoppervlak ruw te maken of het aanbrengen van reliëf op het oppervlak, de glans van de coatinglaag ook verminderen.

Er zijn gelegenheden waarbij een glanzende film nodig is en gelegenheden waarbij een glanzende film niet nodig is. Het gebruik van hoogglanzende of laagglanzende coatings heeft niet alleen te maken met mode en uiterlijk, maar ook met glanseffect, aanrakingsgevoel, risicovermindering en andere factoren. Algemeen vervoer om veiligheidsredenen worden gebruikt niet-glanzende matte verf, het interieur decoratieve oppervlak is ook in principe mat; wolkenkrabber oppervlak is ook over het algemeen niet geborsteld met glanzende verf, maar bedekt met vooraf geschilderde platen op staal of aluminium substraat, en alle gebruik maken van matte verf om te voorkomen dat de productie van gevaarlijke reflecties die irriteren de ogen van voetgangers of automobilisten. Een andere belangrijke factor bij de keuze voor laagglanzende coatings is zuinigheid en praktisch nut. Wanneer bepaalde substraten geschuurd, lichtjes putjes of vuil zijn, is het moeilijk om deze gebreken te bedekken met glanzende verf en het gebruik van matte coatings kan deze gebreken verdoezelen.

Het glansverlies op het oppervlak van de coatinglaag wordt veroorzaakt door de vorming van kleine putjes op het oppervlak van de gedroogde coatinglaag, waardoor een diffuse reflectie van het invallende licht ontstaat. Er zijn twee voorwaarden voor de vorming van kleine oneffenheden op het coatingoppervlak, één is de aanwezigheid van voldoende deeltjesgrootte geschikt voor matterende deeltjes in de natte film; de andere is de volumekrimp tijdens het droog- of uithardingsproces van de coatingfilm. Er is een voorwaarde waaraan niet volledig kan worden voldaan, het matterende effect is ook niet ideaal. Tijdens het coatingproces, het oppervlak van de coating film net aangebracht is niet erg vlak, als gevolg van de oppervlaktespanning, om de minimale oppervlakte te behouden, wordt het een gladde natte film, het gebruik van egalisatiemiddel om dit proces te versnellen. Voordat het oppervlak van de coatinglaag droogt, heeft de glansgraad de neiging hoog te zijn door het oplosmiddel. Als de coatinglaag droogt, krimpt het oppervlak voortdurend door de verdamping van het oplosmiddel, waardoor de matterende deeltjes, die gelijkmatig over het oppervlak verdeeld zijn, zeer kleine oneffenheden vormen. De kleine oneffenheid die door het gebruik van matteringsmiddel op het oppervlak van de coating wordt gevormd, is optisch ongelijk en onzichtbaar voor het blote oog. Wanneer het invallende licht het oppervlak van de kleine oneffenheid bereikt, en de gemiddelde ruwheid van het coatingoppervlak toeneemt, zal het verstrooide licht geleidelijk het gereflecteerde licht vervangen, zodat de glans zal blijven afnemen en uiteindelijk een lichtloze coating zal worden gevormd.

Traditionele coatings op basis van oplosmiddelen met een gehalte aan vluchtige stoffen tussen 30%-80%, in het droog- of uithardingsproces, met de vluchtige stoffen verdamping, de coating film krimp is duidelijk, mattering is gemakkelijker; coatings op waterbasis met water als dispergeermiddel, in het droog- of uithardingsproces, als gevolg van de verdamping van water, coating film krimp is ook duidelijk, mattering is ook niet moeilijk. Voor coatings met een hoog vastestofgehalte is het vastestofgehalte over het algemeen 70%-90%, de moeilijkheid om te matteren is relatief toegenomen; UV licht uitgeharde coatings, vastestofgehalte 100%, uithardingskrimp is minder dan 10%, het is moeilijk te matteren; en poedercoatings zonder organische vervluchtiging, vastestofgehalte 100%, het moeilijkst te matteren. Voor deze coatings, in het drogen of uithardingsproces, de coating film krimp is zeer klein of zelfs niet krimpen, zodat de noodzaak om een kleine hobbel te vormen op het oppervlak van de coating, over het algemeen met behulp van mattering agent matteren.

Coating met matteringsmiddel om de volgende kenmerken te hebben: 1, hoge chemische inertie, reageert niet met een component van de coating film; 2, de transparantie van de coating film interferentie is klein, de invloed van de coating reologie is klein; 3, goede matterende prestaties, lage toevoeging kan produceren sterke matterende prestaties; 4, in de vloeibare coating, goede suspensie, lange opslag, zal niet produceren harde neerslag; 5, de mechanische eigenschappen van de coating film en chemische eigenschappen van kleine invloed, en Het is gemakkelijk te verspreiden, niet vervuilen het milieu, en zal geen schade toebrengen aan het menselijk lichaam.

 

How buyers usually evaluate coating and ink additives

Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.

• Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
• Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
• Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
• Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.

Recommended product references

• CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
• CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
• CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.
• CHLUMIWE 3280: A strong wetting-agent reference for inks, coatings, and difficult substrate wetting.

FAQ for buyers and formulators

Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.

Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.