A bevonómatrac és a bevonómatrac-anyag elvének a következő jellemzőkkel kell rendelkeznie

Gyors válasz: For wetting, leveling, defoaming, and dispersing topics, formulators usually compare performance and side effects together because over-correcting one surface issue can easily create another.

A fényesség a bevonófilm egyik fontos fizikai tulajdonsága, amelyet fényességben fejeznek ki. Lehet, hogy a bevonat felületének fényét jelentősen csökkentett anyagok úgynevezett bevonat mattító szer, a legnagyobb mennyiségű ultra-finom szintetikus szilícium-dioxid, majd mikronizált viasz, alumínium, kalcium, magnézium, cink-sztearát mennyisége kisebb. Ezenkívül a testpigmentek hozzáadása, a pigmenttartalom növelése, a nem teljesen kompatibilis gyantaösszetevők hozzáadása és a bevonat felületének érdesítésére szolgáló mechanikai módszerek vagy a felület domborítása szintén csökkentheti a bevonófilm fényességét.

Vannak olyan esetek, amikor fényes filmre van szükség, és vannak olyan esetek, amikor nincs szükség fényes filmre. Az, hogy magas fényű bevonatokat vagy alacsony fényű, alacsony fényű fényű bevonatokat használjunk, nemcsak a divathoz és a megjelenéshez kapcsolódik, hanem a fényes hatáshoz, az érintésérzethez, a kockázatcsökkentéshez és más tényezőkhöz is. Az általános közlekedés biztonsági okokból nem fényes matt festéket használnak, a belső dekoratív felület is alapvetően matt; a felhőkarcoló felületét általában szintén nem fényes festékkel ecsetelik, hanem acél vagy alumínium aljzaton előre festett lemezekkel borítják, és mind matt festéket használnak, hogy elkerüljék a gyalogosok vagy az autóvezetők szemét irritáló veszélyes visszaverődéseket. A gazdaságosság és a praktikum pedig egy másik fontos tényező az alacsony fényű bevonatok kiválasztásánál. Ha bizonyos aljzatok karcosak, enyhén lyukacsosak vagy szennyezettek, ezeket a hibákat nehéz fényes festékkel elfedni, és a matt bevonatok használata elrejtheti ezeket a hibákat.

A bevonófilm felületének fényességvesztését a szárított bevonófilm felületén kialakuló apró gödröcskék okozzák, amelyek a beeső fény diffúz visszaverődését eredményezik. Az apró egyenetlenségek kialakulásának két feltétele van a bevonófilm felületén, az egyik a mattítószer-részecskéknek megfelelő szemcseméretű részecskék megfelelő mennyiségű jelenléte a nedves filmben; a másik a térfogat zsugorodása a bevonófilm szárítási vagy kikeményedési folyamata során. Van egy feltétel nem teljesülhet teljes mértékben, a mattító hatás sem ideális. A bevonási folyamat során a bevonófilm felülete, amelyet éppen felhordanak, nem túl sík, a felületi feszültség miatt, a minimális felület fenntartása érdekében, sima nedves film lesz, a kiegyenlítőszer használata felgyorsítja ezt a folyamatot. Mielőtt a bevonófilm felülete megszárad, a fényesség szintje az oldószer miatt hajlamos magasra emelkedni. Amikor a bevonófilm megszárad, a felület az oldószer elpárolgása miatt folyamatosan zsugorodik, így a közöttük egyenletesen eloszló mattítószer-részecskék nagyon kis dudorokat képeznek a felületen. A mattítószer használatával a bevonat felületén kialakuló apró dudorok optikailag egyenetlenek és szabad szemmel nem láthatók. Ezért, amikor a fényt egy bizonyos szögben a bevonat felületére sugározzák, ha annak felülete közel van az optikai síkhoz, akkor teljes visszaverődést okoz, és a visszaverődési szög megegyezik a beesési szöggel, és a fényesség magas lesz; amikor a beeső fény eléri az apró púp felületét, ahogy a bevonat felületének átlagos érdessége növekszik, a szórt fény fokozatosan felváltja a visszavert fényt, így a fényesség folyamatosan csökken, és végül egy fénytelen bevonat jön létre.

Hagyományos oldószer alapú bevonatok, amelyek illóanyag-tartalma 30%-80% között van, a szárítási vagy kikeményedési folyamatban az illóanyag elpárolgásával a bevonatfilm zsugorodása nyilvánvaló, a mattolás könnyebb; vízalapú bevonatok vízzel diszpergálószerként, a szárítási vagy kikeményedési folyamatban a víz elpárolgása miatt a bevonatfilm zsugorodása szintén nyilvánvaló, a mattolás szintén nem nehéz. A magas szilárdanyag-tartalmú bevonatok esetében a szilárdanyag-tartalom általában 70%-90%, a mattolás nehézsége viszonylag megnövekedett; UV-fénnyel keményített bevonatok, szilárdanyag-tartalom 100%, a keményedési zsugorodás kevesebb, mint 10%, nehéz a mattolás; és a porbevonatok szerves elillanás nélkül, szilárdanyag-tartalom 100%, a legnehezebb a mattolás. Ezeknél a bevonatoknál a szárítási vagy kikeményedési folyamat során a bevonófilm zsugorodása nagyon kicsi, vagy akár nem zsugorodik, így a bevonat felületén egy apró dudort kell kialakítani, általában mattítószerrel mattítva.

A mattítószerrel történő bevonat a következő jellemzőkkel kell, hogy rendelkezzen: 1, nagy kémiai tehetetlenség, nem reagál a bevonófilm bármely összetevőjével; 2, a bevonófilm interferenciájának átláthatósága kicsi, a bevonat reológiájának hatása kicsi; 3, jó mattítási teljesítmény, alacsony hozzáadással erős mattítási teljesítményt lehet előállítani; 4, a folyékony bevonatban, jó szuszpenzió, hosszú tárolás, nem fog kemény csapadékot előállítani; 5, a bevonófilm mechanikai tulajdonságai és a kis hatású kémiai tulajdonságok, és könnyen eloszlatható, nem szennyezi a környezetet, és nem okoz kárt az emberi szervezetben.

 

Hogyan értékelik a vásárlók általában a bevonat- és festékadalékokat

Az additív kiválasztás akkor a leghatékonyabb, ha a csapat először definiálja a hibát, majd szűri a kompatibilitást, a dózistartományt és a folyamatfázist. Ez gyakran sokkal megbízhatóbb, mint csak a kémiai család vagy egyetlen drámai laboreredmény alapján választani.

• A hiba, nem pedig az adalékanyag neve alapján kezdje: nedvesedési veszteség, kráter, mikrohab és instabilitás gyakran eltérő megoldásokat igényelnek még azonos formulán belül is.
• Ellenőrizze az összeférhetőséget a javasolt dózisban: a legerősebb adalékanyag még mindig rossz kereskedelmi döntés lehet, ha túl szűkre szabja a folyamatablakot.
• Tekintse át a használat állapotát: néhány termék a leginkább a darálás során hasznos, míg mások a leeresztés, a töltés vagy a végső felhordás során számítanak többet.
• Egyensúly a gyógymód, a minőség vagy a hibaellenőrzés között: a megfelelő adalékanyag orvosolja a problémát anélkül, hogy veszélyeztetné a tapadást, a fényt vagy a megjelenést.

Ajánlott termékreferenciák

• CHLUMIAF 094: Kiegyensúlyozott habzásgátló referencia vízbázisú bevonatokhoz és sok általános habzásgátló képernyőhöz.
• CHLUMIAF 3062: Hasznos, amikor a nyomdafesték és az UV-festék kompatibilitása számít a habzásgátló képernyőn.
• CHLUMIAF 3037: Erősebb habzásgátló lehetőség, amikor az állandó hab még a zordabb körülmények között is fennmarad.
• CHLUMIWE 3280: Erős nedvesítő szer referencia tintákhoz, bevonatokhoz és nehezen nedvesíthető hordozókhoz.

GYIK vásárlóknak és formulálóknak

Miért van az, hogy egy olyan adalékanyag, amelyik a lombikban erőteljesnek tűnik, néha kudarcot vall a gyártásban?
Mert a nyíróerő, hőmérséklet, hordozóanyag és a teljes képlet is befolyásolhatja, hogyan teljesít az adalékanyag valós körülmények között.

Mindig a legagresszívabb adalékanyagot kell előnyben részesíteni?
Nem általában. A legjobb adalékanyag az, amelyik orvosolja a valós hibát, miközben megőrzi a legszélesebb biztonságos működési tartományt.