1. Penumpukan lapisan
Penyebab:
1. Catnya lambat mengalir. Karena cat adalah cairan tiksotropik, maka terdapat struktur retikuler dan nilai rendemen. Nilai rendemen dan viskositas adalah dua faktor utama yang menyebabkan cat menumpuk. Jika nilai rendemen cat terlalu tinggi dan viskositas terlalu besar, fluiditas cat akan memburuk.
2. Tanda aliran yang dihasilkan selama aliran cat, mengalir di sepanjang cetakan pasir dan menumpuk ketika bertemu dengan alur, menyebabkan tepi cetakan pasir menjadi tidak jelas.
3. Sudut kemiringan cetakan pasir tidak sesuai.
4. Laju aliran rendah, dan cat tidak dapat mengalir, sehingga menyebabkan cat menumpuk.
5. Tekanan yang tidak mencukupi menyebabkan laju aliran menjadi lambat, sehingga terjadi penumpukan.
Tindakan yang harus diambil:
1. Mempertimbangkan operasi di lapangan, tingkat Baume cat harus dikurangi. Praktik telah membuktikan bahwa daya alir cat adalah yang terbaik ketika tingkat Baume dari cat yang dapat mengalir antara 22 dan 26. Mempertimbangkan faktor-faktor cat itu sendiri, nilai hasil dan viskositas cat harus dikurangi.
2. Gunakan selang udara untuk meniup atau gunakan kuas yang dicelupkan ke dalam tiner untuk menghilangkan bekas aliran.
3. Persyaratan sudut penempatan cetakan pasir: Gunakan kendaraan untuk mengangkat cetakan pasir di atas tangki cat dengan sudut 75-90 derajat ke arah horizontal untuk mengalirkan lapisan produk.
4. Tingkatkan luas penampang batang pelapis aliran dan selang untuk meningkatkan laju aliran. Pada umumnya, pipa berdiameter 4 mm digunakan untuk batang dan selang pelapis aliran. Jika luas penampang ditingkatkan, pipa berdiameter 4 mm atau 6 mm dapat digunakan, atau kedua pipa dapat berupa pipa berdiameter 6 mm.
5. Meningkatkan tekanan udara dapat meningkatkan laju aliran. Untuk mendapatkan ketebalan lapisan yang sesuai, kecepatan aliran cat yang keluar dari flow coater harus 100-200mm/s. Tekanan udara umumnya harus antara 0,4 × 105Pa dan 0,6 × 105Pa. Jika terlalu tinggi, maka akan mudah menyebabkan percikan.
2. Ketebalan lapisan yang tidak memadai
Penyebab:
1. Lapisan tidak membentuk ketebalan lapisan yang memadai dan mengalir secara langsung.
2. Lapisan meresap sepenuhnya ke dalam cetakan pasir, menghasilkan ketebalan lapisan yang tidak memadai.
3. Permukaan cetakan pasir ditempeli dengan zat pelepas, yang mengurangi permeabilitas lapisan dan secara langsung memengaruhi ketebalan lapisan.
Tindakan:
1. Tingkatkan viskositas lapisan (nilai maksimum tidak melebihi 7 detik) untuk meningkatkan sifat lapisan dan menghindari aliran lapisan yang berlebihan.
2. Meningkatkan kekompakan cetakan pasir, yang secara efektif dapat mencegah penetrasi lapisan yang berlebihan. Kekompakan cetakan pasir antara 45% dan 55% cocok
Permukaan cetakan harus dibiarkan kering secara menyeluruh sebelum produksi
3. Bagian cetakan pasir yang akan dilapisi dengan bahan pelepas harus diampelas dengan amplas halus sebelum dilapisi.
Persyaratan ketebalan lapisan basah untuk cetakan pasir besi cor:
Coran berdinding tipis 0.15mm-0.30mm
Coran dengan ketebalan sedang 0.30mm-0.75mm
Coran berdinding tebal 0.75mm-1.00mm
Coran ekstra tebal 1.00mm-2.00mm
3. Pengelupasan permukaan lapisan
Selama perakitan, apabila operator meniup pasir yang mengambang di dalam rongga dengan selang udara, permukaan lapisan pelapis kadang-kadang akan terkelupas.
Penyebab:
1. Lapisan memiliki kekuatan yang rendah.
2. Lapisan cat tidak cukup terikat bersama untuk membentuk satu kesatuan.
Tindakan:
1. Kandungan pengikat dalam cat terlalu rendah, yang membuat lapisan kurang kuat.
2. Pembakaran cat yang tidak memadai dapat mempengaruhi ikatan antar lapisan. Untuk coran yang beratnya lebih dari 3 ton, permukaan pelapisnya rentan terkelupas. Masalah ini dapat diatasi dengan mengontrol waktu penyalaan secara wajar. Umumnya, adalah tepat untuk menyalakan kotak atas 3-5 detik setelah lapisan aliran, dan yang terbaik adalah menyalakan kotak bawah 5-7 detik setelah lapisan aliran. Pemanggangan api gas juga dapat digunakan, tetapi waktunya tidak boleh terlalu lama, jika tidak, lapisannya akan retak.
4. Pengecoran dengan adhesi pasir
Lapisan tersebut tidak cukup tahan api, dan lapisan atau cetakan pasir bersentuhan dengan logam cair bersuhu tinggi, sehingga menyebabkan reaksi kimia yang membentuk zat pada permukaan pengecoran yang sangat sulit untuk dibersihkan, yang umumnya dikenal sebagai adhesi pasir. Metode pelapisan aliran juga dapat menyebabkan adhesi pasir.
Tindakan:
1. Ubah komposisi agregat pelapis untuk meningkatkan ketahanan api pada pelapis. Pilihlah bahan pengisi yang tahan api seperti bubuk bauksit alumina tinggi dan bubuk zirkon.
2. Tingkatkan ketebalan lapisan, tetapi ketebalannya tidak boleh melebihi nilai maksimum yang diperlukan untuk ketebalan lapisan. Jika terlalu tebal, maka akan menyebabkan cacat pengecoran seperti kulit pelapis.
3. Tingkatkan derajat Baume dari cat flow-coat, tetapi maksimum tidak boleh melebihi 28, jika tidak, fluiditasnya akan berkurang.
4. Beberapa coran mengalami panas berlebih, dan pelapisan aliran sangat rentan terhadap pasir yang menempel. Menerapkan cat dengan daya tahan tinggi pada posisi titik panas sebelum pelapisan aliran dapat secara efektif mencegah pasir menempel.
5. Tanda aliran yang serius
Penyebabnya:
Cat memiliki fluiditas yang buruk dan viskositas yang tinggi, sehingga ketika mengalir ke bawah tidak dapat menetes, mengakibatkan bekas aliran yang serius; cat mengalir keluar dengan tekanan yang berlebihan, dan jarak antara ujung batang lapisan aliran dan permukaan rongga terlalu dekat, sehingga cairan cat berdampak pada permukaan lapisan, meninggalkan bekas yang tidak rata; laju aliran cat rendah, aliran tidak stabil, dan bekas aliran terbentuk di permukaan rongga.
Tindakan yang harus diambil:
1. Saat mengalirkan lapisan, gunakan laju aliran yang besar untuk mengalirkan dengan cepat dari atas ke bawah, dan jangan biarkan lapisan tetap berada di permukaan cetakan pasir untuk waktu yang lama.
2. Meningkatkan fluiditas dan meratakan lapisan untuk mengurangi viskositasnya.
3. Tambah jarak antara ujung batang pelapis aliran dan permukaan rongga. Jarak 18-25 mm pada umumnya sesuai.
4. Gunakan ujung batang pelapis aliran berbentuk kipas.
VI. Laminasi
Tekstur laminasi dihasilkan ketika lapisan aliran diaplikasikan pada permukaan rongga dari atas ke bawah atau dari kiri ke kanan sebanyak dua kali atau lebih.
Alasan:
Terutama disebabkan oleh suhu cetakan pasir yang tinggi, viskositas lapisan yang tinggi, dan laju aliran yang kecil dari lapisan aliran.
Tindakan:
1. Jangan mengaplikasikan lapisan aliran segera setelah cetakan pasir baru saja dikeluarkan dari mixer karena masih panas. Pendinginan udara harus digunakan sesuai dengan situasi tertentu.
2. Kurangi derajat Baume lapisan untuk meningkatkan fluiditasnya.
3. Tingkatkan laju aliran untuk menghindari pelapisan aliran ganda. Laju aliran dapat dikontrol secara wajar dengan membuat mesin pelapis aliran dengan spesifikasi yang berbeda. Saat memilih pompa, head dan laju aliran harus sedikit lebih tinggi. Jika tekanan fluida tinggi, aliran fluida dapat dikontrol dengan mengontrol sakelar dan tempat lain untuk mencapai tekanan aplikasi dan laju aliran yang diinginkan.
7. Percikan cat
Percikan cat adalah percikan tetesan cat pada permukaan yang dilapisi secara halus.
Penyebab:
Cacat ini terutama disebabkan oleh tekanan yang berlebihan pada saluran keluar pelapis aliran.
Tindakan:
1. Kurangi tekanan pada saluran keluar lapisan aliran. Ketebalan, panjang, kekasaran permukaan, dan posisi aliran keluar dari pipa aliran cat akan berdampak signifikan pada tekanan lapisan aliran. Tekanan aliran keluar P cat tidak boleh kurang dari 0,4×105Pa.
2. Jangan aplikasikan lapisan aliran secara vertikal ke permukaan rongga untuk menghindari percikan cat.
8. Penghapusan pasir dari permukaan cetakan pasir
Hal ini umumnya dikenal sebagai 'garis rambut', dan sering terjadi apabila cetakan sudah lama digunakan, atau apabila cetakan tidak stabil. Permukaan cetakan pasir tidak cukup rata setelah pelapisan aliran, dan terdapat cekungan, yang berdampak signifikan pada kualitas penampilan.
Tindakan:
Metode 1: Perbaiki permukaan pengamplasan dengan dempul sebelum pelapisan aliran. Kerugian dari metode ini adalah, permukaan yang diampelas harus dibiarkan dalam waktu yang lama setelah pelapisan aliran, jika tidak, area yang diperbaiki akan melepuh.
Metode 2: Perbaiki permukaan pengamplasan dengan dempul setelah pelapisan aliran, kemudian gunakan tiner untuk meratakan dempul, dan terakhir bakar. Metode ini banyak digunakan saat ini, menghemat tenaga kerja dan menebus kekurangan yang disebabkan oleh perkakas dan operasi sebelumnya.
9. Lapisan yang tidak rata
Saat pelapisan aliran, cetakan pasir sering kali cenderung memiliki lapisan atas yang tipis dan lapisan bawah yang tebal. Dengan kecepatan rotor tetap dalam viskometer, viskositas semu lapisan berkurang dengan bertambahnya waktu geser dan mencapai nilai konstan untuk waktu yang lama. Jika didiamkan, viskositas semu secara bertahap meningkat seiring dengan bertambahnya waktu pendiaman. Ini adalah tiksotropi lapisan. Thixotropy yang kuat pada lapisan bagus untuk meratakan, tetapi mudah menyebabkan aliran yang berlebihan, menghasilkan lapisan atas yang tipis dan lapisan bawah yang tebal. Fluiditas yang buruk juga dapat menyebabkan ketebalan lapisan yang tidak merata dengan sudut kemiringan yang kecil. Untuk pelapis bubuk zirkonium berbasis air, tingkat tiksotropik M = 9%-12% dianggap baik.
10. Daya rekat yang buruk pada substrat dan cat yang mengelupas
Selama proses pelapisan dan penyemprotan, pengelupasan cat sering terjadi karena daya rekat interlayer yang buruk antara substrat dan cat, yang mengakibatkan tingginya tingkat produk cacat dan sangat merusak kualitas dan siklus produksi.
Tindakan:
Praktik umum saat ini adalah menggunakan promotor adhesi, yang merupakan agen perawatan khusus yang dapat meningkatkan daya rekat antara lapisan dan substrat. Ini memiliki gugus fungsi khusus yang secara efektif dapat digabungkan dengan gugus polar pada permukaan material untuk menghasilkan adhesi interlayer yang sangat rekat, yang memainkan peran yang sangat baik sebagai primer.
1. Proses pelapisan aliran hampir sepuluh kali lebih efisien daripada proses pelapisan kuas yang asli, dan sangat cocok untuk operasi jalur perakitan.
2. Setelah pelapisan aliran, permukaan cetakan halus, ketebalan lapisan seragam dan padat, dan konturnya jelas. Setelah pengecoran, permukaan pengecoran halus, kekasaran permukaan bisa mencapai Ra25um atau lebih, dan akurasi dimensi pengecoran tinggi, mencapai CT9 atau lebih tinggi dalam GB 6414-1999 'Coran: Toleransi Dimensi dan Kelonggaran Pemesinan'.
3. Karena lapisan aliran yang merata, cat yang luntur dapat didaur ulang. Menurut pengukuran di tempat, proses pelapisan aliran dapat menghemat sekitar 25% cat dibandingkan dengan metode aslinya.
4. Setelah banyak percobaan, ditemukan bahwa ketika derajat Baume dari cat pelapis aliran berada di antara 22 dan 26, cat memiliki fluiditas terbaik, ketebalan lapisan sesuai, dan pengecoran memiliki cacat paling sedikit.
5. Ini mengurangi polusi di lingkungan kerja, dan penggunaan lapisan aliran sepenuhnya memecahkan masalah debu cat yang mencemari udara.
Masalah adhesi antara lapisan dan substrat dapat dengan cepat diatasi dengan menggunakan promotor adhesi.
Hubungi Kami Sekarang!
Jika Anda membutuhkan Harga, silakan isi informasi kontak Anda di formulir di bawah ini, kami biasanya akan menghubungi Anda dalam waktu 24 jam. Anda juga bisa mengirim email kepada saya info@longchangchemical.com selama jam kerja (8:30 pagi hingga 6:00 sore UTC+8 Senin-Sabtu) atau gunakan obrolan langsung situs web untuk mendapatkan balasan secepatnya.
| Polythiol / Polymercaptan | ||
| Monomer DMES | Bis (2-merkaptoetil) sulfida | 3570-55-6 |
| Monomer DMPT | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Monomer PETMP | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanadiil) | 72244-98-5 |
| Monomer Monofungsional | ||
| Monomer HEMA | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| Monomer HPMA | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| Monomer THFA | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| Monomer HDCPA | Diklopentenil akrilat terhidrogenasi | 79637-74-4 |
| Monomer DCPMA | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| Monomer DCPA | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
| Monomer DCPEMA | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
| Monomer DCPEOA | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| Monomer NP-4EA | (4) nonilfenol teretoksilasi | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
| Monomer THFMA | Metakrilat tetrahidrofurfuril | 2455-24-5 |
| Monomer PHEA | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| Monomer LMA | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornil akrilat | 5888-33-5 |
| Monomer EOEOEA | 2- (2-Etoksietoksi) etil akrilat | 7328-17-8 |
| Monomer multifungsi | ||
| Monomer DPHA | Dipentaeritritol heksaakrilat | 29570-58-9 |
| Monomer DI-TMPTA | DI (TRIMETILOLPROPANA) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| Monomer akrilamida | ||
| ACMO Monomer | 4-akrilamorfolin | 5117-12-4 |
| Monomer di-fungsional | ||
| Monomer PEGDMA | Poli (etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| Monomer TPGDA | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
| Monomer TEGDMA | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| Monomer PO2-NPGDA | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
| Monomer PEGDA | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| Monomer PDDA | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| Monomer NPGDA | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| Monomer HDDA | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
| Monomer EO4-BPADA | TERETOKSILASI (4) BISPHENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| Monomer EO10-BPADA | TERETOKSILASI (10) BISPHENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| Monomer EGDMA | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
| Monomer DPGDA | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| Monomer Bis-GMA | Bisphenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
| Monomer Trifungsional | ||
| Monomer TMPTMA | Trimetilolpropana trimetakrilat | 3290-92-4 |
| Monomer TMPTA | Triakrilat trimetilolpropana | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
| GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| Monomer EO3-TMPTA | Triakrilat trimetilolpropana teretoksilasi | 28961-43-5 |
| Monomer Fotoresis | ||
| IPAMA Monomer | 2-isopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| Monomer ECPMA | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| Monomer ADAMA | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| Monomer metakrilat | ||
| Monomer TBAEMA | 2- (Tert-butilamino) etil metakrilat | 3775-90-4 |
| Monomer NBMA | n-Butil metakrilat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
| Monomer i-BMA | Isobutil metakrilat | 97-86-9 |
| Monomer EHMA | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
| Monomer EGDMP | Etilen glikol Bis (3-merkaptopropionat) | 22504-50-3 |
| Monomer EEMA | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| Monomer DMAEMA | N, M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
| Monomer CHMA | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
| Monomer BDDMP | 1,4-Butanediol Di (3-merkaptopropionat) | 92140-97-1 |
| Monomer BDDMA | 1,4-Butanedioldimetakrilat | 2082-81-7 |
| Monomer AMA | Alil metakrilat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
| Monomer Akrilat | ||
| IBA Monomer | Isobutil akrilat | 106-63-8 |
| Monomer EMA | Etil metakrilat | 97-63-2 |
| Monomer DMAEA | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2- (dietilamino) etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |