Tindakan pencegahan untuk penggunaan tinta berbasis pelarut
01
Tinta berbasis pelarut adalah barang berbahaya dan harus disimpan jauh dari sumber api. Pabrik percetakan kebanyakan menyimpannya di ruang bawah tanah atau gudang barang berbahaya dengan suhu rendah, dalam hal ini viskositas tinta berada di sisi yang tinggi, dan ketika suhu penyimpanan lebih rendah dari 0 ℃, tinta juga akan terjadi fenomena gelasi. Ketika tinta dari gudang bersuhu rendah keluar, tidak dapat segera dituangkan ke dalam tangki tinta untuk digunakan, jika tidak, kinerja tinta tidak dapat diputar secara normal, mempengaruhi kualitas barang cetakan. Pada saat ini, tinta harus dihangatkan sebelum digunakan, tetapi juga memperhatikan suhu tidak boleh terlalu cepat, untuk mencegah rasio penguapan pelarut tidak proporsional dan mempengaruhi kinerja tinta. Dapat disimpan dalam kondisi yang sama dengan suhu bengkel percetakan selama satu hari satu malam sebelum digunakan.
02
Tinta pelarut harus diaduk dengan baik sebelum digunakan, karena akan terjadi pengendapan pigmen setelah penyimpanan dalam waktu lama, yang mengakibatkan ketidakkonsistenan kandungan pigmen di bagian atas dan bawah tinta, yang akan memengaruhi konsistensi rona warna sebelum dan sesudah materi cetak.
03
Viskositas awal tinta berbasis pelarut yang diproduksi oleh pabrik tinta umumnya tinggi, sebagian besar dalam 30-40 detik, hingga 60 detik. Sebelum mencetak pada mesin sebaiknya digunakan untuk mengurangi viskositas tinta dengan pengencer yang sesuai, dan kontrol viskositas dalam waktu sekitar 25 detik (25 ℃ * dilapisi 4 cangkir #). Kontrol viskositas agar pelat tidak kering, tidak ada tepi palsu, tidak ada kekasaran untuk batas atas viskositas, agar hasil cetakan tidak berair, warnanya tidak tipis untuk batas bawah viskositas.
Pada saat yang sama, perhatian juga harus dicurahkan pada pemilihan jenis tinta yang sama yang digunakan dengan pengencer. Berbagai jenis tinta berbasis pelarut dilengkapi dengan pengencer khusus, karena komposisinya berbeda, sehingga tidak boleh ditambahkan secara acak, agar tidak mempengaruhi tinta, tidak dapat pencetakan normal.
Selain itu, pilihan pengencer harus dikombinasikan dengan kecepatan pencetakan, suhu pengering, faktor musiman dan faktor lainnya. Tinta cetak film plastik berbasis pelarut, misalnya, situasi umum tidak dapat digunakan dalam pengencer normal (kecepatan sedang), musim panas dapat ditambahkan ke jumlah yang sesuai (kurang dari 5%) n-butanol untuk mengurangi kecepatan pengeringan, musim dingin dapat digunakan untuk pengencer cepat.
04
Dalam pencetakan, karena tinta berbasis pelarut dalam warna, bahan kontinu, pelarut ke substrat pada transfer properti yang berbeda, setelah jangka waktu tertentu, karena pengurangan kandungan resin dalam tinta, penguapan pelarut, tinta menjadi kental, kebutuhan untuk menambahkan pengencer untuk menyesuaikan, tetapi untuk mengontrol jumlah pengencer. Jika mesin cetak tidak dipasang pada sistem sirkulasi tinta, saat menambahkan pengencer tidak boleh ditambahkan terlalu banyak dalam satu waktu, sebaiknya gunakan sedikit, tambahkan dengan rajin, sambil menambahkan metode pengadukan, untuk menjaga keseragaman dan konsistensi tinta, untuk mencegah perubahan struktur tinta. Selain itu, setelah menambahkan beberapa kali tiner, Anda perlu menambahkan sebagian tinta asli secara tepat, untuk memastikan konsistensi warna dan kilau materi cetakan.
05
Dalam proses pencetakan, karena lapisan permukaan substrat terlepas (khususnya bahan kertas), maka mudah jatuh ke dalam tinta, menghasilkan partikel tinta yang lebih besar. Diuji dan ditemukan bahwa kehalusan tinta akan meningkat lebih dari 50 цm dari 20 цm aslinya. Kotoran ini cenderung menyebabkan garis pisau, bintik-bintik putih dan kesalahan pencetakan lainnya, sehingga sistem sirkulasi tinta harus diperkuat penyaringan tinta mesin cetak, singkirkan kotoran.
06
Jenis tinta yang berbeda, tidak bisa dicampur dan dicampur satu sama lain, supaya tidak memicu kerusakan tinta. Khususnya, hal ini penting untuk mencegah penyalahgunaan tinta cetak gravure yang dicampur dengan tinta cetak flexographic, yang memengaruhi kualitas pencetakan.
07
Tinta yang tersisa setelah pencetakan selesai disimpan dalam wadah tertutup setelah disaring, dan dapat dicampur dengan variasi dan warna yang sama untuk digunakan pada pencetakan berikutnya.
08
Tinta berbasis pelarut dikeringkan dengan penguapan, dan laju penguapan pelarut oleh suhu dan kelembaban lingkungan, dan kelembaban relatif yang terlalu rendah akan menghasilkan listrik statis. Oleh karena itu, lingkungan pencetakan yang terbaik adalah menjaga suhu dan kelembaban konstan, kontrol suhu umum pada 25 ℃ ± 1 ℃, kontrol kelembaban relatif pada 65 ℃ ± 5%, untuk mengurangi kegagalan pencetakan.
09
Sebagian besar pelarut mudah terbakar, mudah meledak, dan memiliki tingkat toksisitas tertentu, mencemari lingkungan dan membahayakan kesehatan pribadi. Oleh karena itu, produksi, penggunaan, dan penyimpanan harus memperhatikan pencegahan kebakaran, tahan ledakan, sementara sejauh mungkin menggunakan pelarut yang tidak beracun atau toksisitas rendah, perangkat pemulihan pelarut untuk menangani, untuk mengurangi pencemaran lingkungan.
Analisis kegagalan umum pencetakan gravure
1, tahan luntur cetak yang buruk
Penyebab dan solusi:
(1) Tegangan permukaan film PE atau PP lebih rendah dari (3,6-3,8 × 10-2N/m). Cairan pengukur tegangan permukaan untuk memeriksa tegangan permukaan film, jika tidak memenuhi persyaratan, harus diproses ulang.
(2) Tinta diencerkan terlalu encer, pengikatnya hancur, atau pengencer yang digunakan salah. Saat mengencerkan viskositas tinta paling baik dikontrol pada 25-35 detik (dilapisi 4 cangkir #) adalah tepat. Selain itu, pemilihan pengencer harus hati-hati, jangan sampai salah, agar tidak mempengaruhi kualitas tinta.
(3) Tinta itu sendiri memiliki daya lekat yang buruk pada film. Varietas tinta harus diganti atau hubungi produsen tinta.
2, hasil cetakan hilang
Fenomena: dalam proses pencetakan, awal kata-kata kecil, garis-garis halus hilang, dan dalam kasus yang parah, tidak dapat mencetak pola.
Penyebab dan solusi:
(1) viskositas tinta tinggi, dan kecepatan pencetakan tidak sesuai. Sesuaikan viskositas tinta yang tidak sesuai dengan nilai yang tepat.
(2) kecepatan pengeringan tinta terlalu cepat, sedangkan kecepatan pencetakan terlalu lambat. Tinta dalam pengencer pengeringan lambat (atau pelarut pengeringan lambat n-butanol), tetapi untuk mengontrol jumlah yang ditambahkan secara ketat, seperti menambahkan terlalu banyak akan terjadi, seperti adhesi dan penyakit lainnya.
(3) Jaring pelat cetak terlalu dangkal, sehingga perlu membuat ulang pelat.
(4) sudut dan posisi pengikis tidak sesuai. Sudut pisau dokter normal umumnya antara 30-60 °, tidak hanya dapat menjaga agar pisau tidak mudah melukai piring, dan lapisan tinta cetak lebih baik. Posisi alat pembersih yg terbuat dr karet harus dikombinasikan dengan situasi pengeringan tinta, seperti tinta mengering terlalu cepat, alat pembersih yg terbuat dr karet dapat digerakkan ke depan dengan tepat, memperpendek jarak antara alat pembersih yg terbuat dr karet dan titik timbul.
(5) ke posisi udara panas tidak sesuai, sesuaikan posisi udara panas.
3, tinta melimpah
Fenomena: permukaan pencetakan bidang dengan bintik-bintik, pola, atau luapan tinta dari bagian garis.
Penyebab dan solusi:
(1) viskositas rendah setelah pengenceran tinta. Tambahkan sebagian tinta asli, viskositas akan disesuaikan 25-35 detik (tugas saat ini 4 cangkir #); atau kosongkan pencetakan mesin untuk jangka waktu tertentu, sehingga pelarut menguapkan sebagian viskositas tinta untuk meningkatkan nilai yang sesuai.
(2) Kecepatan pencetakan terlalu lambat, atau kecepatan pengeringan tinta lambat, tingkatkan kecepatan pencetakan, atau ke tinta untuk menyesuaikan pengencer pengeringan.
(3) Pengukiran rongga layar pelat cetak terlalu dalam atau keausan serius, perlu membuat ulang pelat.
(4) Kekerasan, tekanan, dan sudut alat pembersih yg terbuat dr karet tidak sesuai. Sesuaikan tekanan dan sudut alat pembersih yg terbuat dr karet, gerakkan ujung pisau alat pembersih yg terbuat dr karet, kurangi kekerasannya.
4, makan warna
Fenomena: mengatur pencetakan, tinta pada pelat warna yang terakhir akan dicetak pada substrat sebelum tinta warna cetakan menempel, membalikkan cetakan ke pelat warna yang terakhir.
Penyebab dan solusi:
(1) Pengeringan tinta warna sebelumnya secara menyeluruh tidak bagus. Tinta warna terdahulu menambahkan pengencer yang cepat kering, meningkatkan kecepatan pengeringannya, dan membuat tinta warna yang terakhir lebih lambat daripada tinta warna terdahulu.
(2) Daya lekat tinta warna sebelumnya tidak bagus, ganti tinta.
(3) Kecepatan pencetakan terlalu cepat, ukiran rongga jala pelat cetak terlalu dalam, tekanan pencetakan terlalu besar, kurangi kecepatan pencetakan, perkuat fungsi pengeringan, kurangi tekanan rol cetak atau ubah ke pelat dangkal.
(4) penggunaan tiner yang tidak tepat, periksa dan ganti tiner yang sesuai.
5, adhesi
Fenomena adhesi secara garis besar dapat dibagi menjadi tiga kasus.
(1) setelah gulungan cetak ke tas ketika terjadi perekatan, yang dikenal sebagai 'pelekatan'.
(2) setelah penyimpanan kantong dalam kemasan barang, kantong plastik dalam bungkusan mengalami fenomena adhesi, yang dikenal sebagai 'adhesi sekunder'.
(3) Perlekatan yang terjadi setelah pengemasan disebut 'tiga perlekatan'.
Penyebab dan solusi:
Secara umum, faktor utama yang menyebabkan adhesi adalah tekanan, suhu, kelembapan relatif dan waktu.
Pelekatan terutama disebabkan oleh sisa pelarut dalam cetakan atau tegangan belitan. Hal ini disebabkan oleh penguapan pengencer tinta yang terlalu lambat atau kecepatan pencetakan terlalu cepat, sedangkan efek pengeringan sistem pengeringan buruk, ukiran rongga jala pelat cetak terlalu dalam, suhu sekitar dan kelembaban terlalu tinggi. Selama pemilihan pengencer tinta yang sesuai, kurangi kecepatan pencetakan, tingkatkan efek pengeringan sistem pengeringan, tingkatkan suhu dan kelembaban sekitar, kurangi tegangan belitan dengan benar, produksi ulang silinder pelat jala dangkal dan tindakan lainnya, dapat diselesaikan dan hindari masalah adhesi primer.
Adhesi sekunder terutama dipengaruhi oleh suhu dan kelembaban lingkungan penyimpanan produk, terutama suhu lingkungan atau kelembaban relatif yang terlalu tinggi, sehingga tinta menjadi lunak, lengket atau terjadi resorpsi, sehingga menyebabkan adhesi. Seperti tinta dalam keadaan normal dapat menahan suhu 50℃, tetapi ketika kelembaban relatif meningkat sebesar 10%, ketahanan panasnya akan menurun, hanya 45℃. Untuk alasan ini, selama kontrol suhu dan kelembaban lingkungan, adhesi sekunder secara umum dapat dicegah.
Daya rekat ketiga terutama disebabkan oleh isinya. Karena PE, film PP memiliki permeabilitas, ketika digunakan untuk mengemas barang-barang yang mengandung alkohol, ester, perasa, dll., Seperti balsam, kosmetik cair, jahe, mustard, bubuk kari, dll., Ini akan disebabkan oleh alkohol, ester, perasa, dll., Dipancarkan dan dimigrasikan ke lapisan tinta, sehingga lapisan tinta resorpsi adhesi terjadi.
6, memutihkan
Fenomena: lapisan kotak putih pada permukaan cetakan.
Penyebab:
(1) pemutihan pelarut: terutama karena tinta yang digunakan dalam panas laten yang mudah menguap dari pelarut, seperti pelarut alkohol, ketika kelembaban relatif lingkungan terlalu besar, penggalian pelarut pada jejak yang disebabkan oleh jejak lapisan tinta dari penurunan suhu di udara yang menggenangi uap air jatuh ke permukaan jejak, sehingga membentuk lapisan embun beku putih.
(2) pemutihan resin: karena laju penguapan pelarut tinta berbeda, sehingga pelarut tidak seimbang, terutama laju penguapan pelarut yang sebenarnya lebih cepat daripada laju penguapan pengencer, dan dengan demikian proporsi tinta yang diperhitungkan oleh pengencer meningkat, dan ketika meningkat sampai batas tertentu, akan menyebabkan resin mengendap, sehingga membentuk lapisan bahan yang mirip dengan embun beku putih.
Solusi:
(1) Kurangi kelembapan relatif lingkungan, yang terbaik adalah mempertahankan suhu yang konstan, kondisi pencetakan dengan kelembapan yang konstan.
(2) Meningkatkan efek pengeringan dari sistem pengeringan.
(3) Ubah ke pelarut yang mengering secara perlahan.
(4) Tambahkan laju penguapan yang lambat dari pelarut yang sesungguhnya, atau sesuaikan rasio pelarut.
7, saluran air atau percikan air
Fenomena: bagian bidang cetakan tidak penuh, terdapat pola bergelombang.
Menghasilkan penyebab dan solusi:
(1) viskositas tinta rendah. Tambahkan tinta asli yang sesuai, atau tambahkan bahan kontinu dengan viskositas tinggi.
(2) kecepatan pencetakan lambat. Peningkatan yang sesuai dalam kecepatan pencetakan dapat dilakukan.
8, berbintik-bintik berbentuk cincin
Fenomena: cetakan tidak rata, bagian bidang berbintik-bintik tidak beraturan.
Penyebab dan solusi:
(1) Tinta thixotropy, leveling yang buruk, atau pengenceran tinta yang berlebihan, viskositas rendah, harus mengganti tinta atau meningkatkan viskositas tinta.
(2) kecepatan pengeringan terlalu cepat, kecepatan pencetakan terlalu lambat. Tambahkan pengencer pengeringan lambat, sesuaikan kecepatan pencetakan.
(3) Lubang jala pelat cetak tidak sesuai (umumnya dalam), perlu mengukir ulang pelat.
(4) Efek listrik statis. Tingkatkan perangkat untuk menghilangkan listrik statis, atau tambahkan zat antistatis pada tinta.
9, gelembung
Fenomena: gelembung kecil dalam tinta, hasil cetakan tampak seperti titik-titik kosong.
Penyebab dan solusi:
(1) Terdapat sejumlah besar udara yang tercampur di dalam tangki tinta. Gunakan penghilang busa untuk mengurangi jumlah gelembung udara.
(2) Tetesan saat tinta kembali ke tangki tinta terlalu banyak. Sesuaikan posisi dan ketinggian tangki tinta.
(3) Tinta sudah terlalu lama disimpan. Sesuaikan dan tambahkan tinta baru atau ganti semua.
(4) Kecepatan pencetakan terlalu cepat. Kurangi kecepatan pencetakan secara tepat.
10, pelat pemblokiran
Fenomena: tinta di lubang jala pelat cetak mengering padat, menghasilkan teks yang dicetak, garis hilang atau terputus, pola yang serius tidak dapat dicetak.
Penyebab dan solusi:
(1) jarak antara titik kontak alat pembersih yg terbuat dr karet dan titik timbul besar. Persingkat jarak antara titik kontak alat pembersih yg terbuat dr karet dan titik timbul.
(2) Kecepatan pencetakan lambat. Tingkatkan kecepatan pencetakan.
(3) Tinta mengering terlalu cepat, dalam rongga layar pelat cetak sebelum ditransfer ke substrat. Tambahkan zat pengering lambat ke tinta untuk mengurangi kecepatan pengeringan tinta.
(4) Partikel tinta terlalu besar atau bercampur dengan kotoran lainnya. Saring tinta atau ganti tinta.
(5) Pelat cetak tidak dibersihkan, dan sisa tinta mengering serta mengeras dalam rongga jaring, sehingga menyebabkan penyumbatan. Bersihkan pelat cetak secara menyeluruh.
11, tintanya seperti jeli
Ada dua kasus, yang satu baru saja ditarik keluar dari gudang tinta seperti jeli, tidak bisa dituangkan keluar dari drum tinta. Umumnya mudah terjadi pada musim dingin dan musim semi fenomena ini, yang disebabkan oleh tinta dalam bahan tahan suhu rendah yang terus menerus yang disebabkan oleh miskin. Jika jeli tinta ringan, goyangkan drum tinta dengan lembut dapat menghancurkan properti ini, dan kemudian dapat digunakan pada mesin. Jika tinta jeli berat, sebaiknya disimpan di lingkungan bersuhu ruangan selama sehari semalam, sampai tinta kembali normal sebelum digunakan.
Situasi lain adalah dalam proses penggunaan, fluiditas tinta secara bertahap memburuk, sampai seperti jeli dan tidak dapat mengalir, yang terutama disebabkan oleh penggunaan pengencer yang tidak tepat (seperti hanya alkohol atau bodoh) dan disebabkan oleh alkohol mungkin juga kadar air yang terlalu tinggi. Ketika kelembaban relatif lingkungan terlalu tinggi, karena efek higroskopis dari alkohol dalam tinta, seiring waktu, peningkatan kelembaban dalam tinta, menghasilkan aliran tinta yang buruk atau bahkan seperti jeli. Situasi ini jarang terjadi, Anda dapat menukar kembali tinta, tinta baru dapat ditambahkan ke sejumlah kecil tinta beku untuk digunakan. Untuk mencegah hal ini terjadi, setiap kali tinta harus ditambahkan sedikit lebih encer, dan menambahkan sejumlah tinta baru pada waktu yang sama, untuk memastikan stabilitas komposisi tinta.
Hubungi Kami Sekarang!
Jika Anda membutuhkan Harga, silakan isi informasi kontak Anda di formulir di bawah ini, kami biasanya akan menghubungi Anda dalam waktu 24 jam. Anda juga bisa mengirim email kepada saya info@longchangchemical.com selama jam kerja (8:30 pagi hingga 6:00 sore UTC+8 Senin-Sabtu) atau gunakan obrolan langsung situs web untuk mendapatkan balasan secepatnya.
| Polythiol / Polymercaptan | ||
| Monomer DMES | Bis (2-merkaptoetil) sulfida | 3570-55-6 |
| Monomer DMPT | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Monomer PETMP | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanadiil) | 72244-98-5 |
| Monomer Monofungsional | ||
| Monomer HEMA | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| Monomer HPMA | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| Monomer THFA | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| Monomer HDCPA | Diklopentenil akrilat terhidrogenasi | 79637-74-4 |
| Monomer DCPMA | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| Monomer DCPA | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
| Monomer DCPEMA | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
| Monomer DCPEOA | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| Monomer NP-4EA | (4) nonilfenol teretoksilasi | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
| Monomer THFMA | Metakrilat tetrahidrofurfuril | 2455-24-5 |
| Monomer PHEA | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| Monomer LMA | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornil akrilat | 5888-33-5 |
| Monomer EOEOEA | 2- (2-Etoksietoksi) etil akrilat | 7328-17-8 |
| Monomer multifungsi | ||
| Monomer DPHA | Dipentaeritritol heksaakrilat | 29570-58-9 |
| Monomer DI-TMPTA | DI (TRIMETILOLPROPANA) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| Monomer akrilamida | ||
| ACMO Monomer | 4-akrilamorfolin | 5117-12-4 |
| Monomer di-fungsional | ||
| Monomer PEGDMA | Poli (etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| Monomer TPGDA | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
| Monomer TEGDMA | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| Monomer PO2-NPGDA | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
| Monomer PEGDA | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| Monomer PDDA | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| Monomer NPGDA | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| Monomer HDDA | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
| Monomer EO4-BPADA | TERETOKSILASI (4) BISPHENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| Monomer EO10-BPADA | TERETOKSILASI (10) BISPHENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| Monomer EGDMA | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
| Monomer DPGDA | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| Monomer Bis-GMA | Bisphenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
| Monomer Trifungsional | ||
| Monomer TMPTMA | Trimetilolpropana trimetakrilat | 3290-92-4 |
| Monomer TMPTA | Triakrilat trimetilolpropana | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
| GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| Monomer EO3-TMPTA | Triakrilat trimetilolpropana teretoksilasi | 28961-43-5 |
| Monomer Fotoresis | ||
| IPAMA Monomer | 2-isopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| Monomer ECPMA | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| Monomer ADAMA | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| Monomer metakrilat | ||
| Monomer TBAEMA | 2- (Tert-butilamino) etil metakrilat | 3775-90-4 |
| Monomer NBMA | n-Butil metakrilat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
| Monomer i-BMA | Isobutil metakrilat | 97-86-9 |
| Monomer EHMA | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
| Monomer EGDMP | Etilen glikol Bis (3-merkaptopropionat) | 22504-50-3 |
| Monomer EEMA | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| Monomer DMAEMA | N, M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
| Monomer CHMA | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
| Monomer BDDMP | 1,4-Butanediol Di (3-merkaptopropionat) | 92140-97-1 |
| Monomer BDDMA | 1,4-Butanedioldimetakrilat | 2082-81-7 |
| Monomer AMA | Alil metakrilat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
| Monomer Akrilat | ||
| IBA Monomer | Isobutil akrilat | 106-63-8 |
| Monomer EMA | Etil metakrilat | 97-63-2 |
| Monomer DMAEA | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2- (dietilamino) etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |