Akrilgyanta előkészítése és alkalmazása ultrafinom porbevonatokhoz
A poliakrilát gyantát és annak ultrafinom porbevonatát előállították, a poliakrilát gyanta szerkezetét infravörös spektroszkópiával, termogravimetriás elemzéssel, differenciális veszteség pásztázó kalorimetriával stb. jellemezték, az így előállított porbevonat és bevonófilm tulajdonságait vizsgálták, és az ultrafinom porbevonat aprításával, elektromos töltésével, folyékonyságával, tárolási stabilitásával és szerkezeti tulajdonságaival foglalkoztak; és az ultrafinom porbevonat alkalmazási kilátásait is vizsgálták.
1、Bevezetés
A környezeti problémák egyre súlyosabbá válásával a zöld bevonatok egyre nagyobb figyelmet és jelentőséget kapnak. A porbevonat egy új típusú, oldószermentes 100% szilárd porbevonat, amely az alacsony szennyezés, a nagy hatékonyság, a kiváló teljesítmény, az energia- és erőforrás-takarékosság, valamint a por újrahasznosíthatósága miatt a világ minden országában nagy érdeklődést váltott ki.
Közülük az akrilgyanta-alapú porbevonatok alacsony toxicitású termékek, amelyek számos előnnyel rendelkeznek: kiváló dekoratív, kültéri időjárási, öregedési, korrózió- és szennyeződésállóság, nagy felületi keménység, jó rugalmasság, széles körben használják az autóipari háztartási készülékekben és más területeken, és a jövőben az akrilporbevonatok az autóipari dekoratív fedőrétegek egyik fő fajtájává válnak.
Ultrafine por bevonatok miatt részecskeméret és eloszlása a közönséges por bevonatok és teljesítmény különbségek és különleges tulajdonságok, mint például bevonatok vékony bevonat, jó felületi simaság és fényesség, és folyékony bevonatok hasonló eredmények elérése érdekében, így az ultrafinom por bevonatok, hogy megfeleljen a szigorúbb követelményeknek por bevonatok különböző területeken a promóció és alkalmazása por bevonat tovább bővíteni a fejlődés a tér.
Az akril ultrafinom porbevonatok kiváló teljesítményt nyújtanak, jó kilátásokkal rendelkeznek a fejlődésre és a hatalmas piaci keresletre, ezért az akril ultrafinom porbevonatok tanulmányozása nagy jelentőséggel bír.
2、Kísérleti rész
2.1 Kísérleti nyersanyagok
Metil-metakrilát (MMA), butil-metakrilát (BMA), glicidil-metakrilát (GMA), ciklohexil-metakrilát (CHMA), az izobornyl-metakrilát (IBOMA), az azobiziszobutronitril (AIBN) és a dodekadekán-dioxinsav (DDDA), mind analitikai tisztaságúak voltak; a benzol és a toluol kémiai tisztaságúak voltak.
2.2 Akrilgyanta szintézise
Ebben a kísérletben az akrilgyantát homogén oldatos polimerizációval szintetizálták. A polimerizáció előtt az összes felhasznált monomert csökkentett nyomáson történő desztillációval eltávolítottuk a polimerizációs blokkolószerből. A metil-metakrilátot (MMA), butil-metakrilátot (BMA), glicidil-metakrilátot (GMA), ciklohexil-metakrilátot (CHMA) és izobornil-metakrilátot (IBOMA) összekeverték, majd a monomer-keverék egy kis részét kiöntötték és későbbi felhasználásra tartalékolták; a maradék monomer-keverékhez hozzáadták az azobiziszobutronitrilt (AIBN), az iniciátort, és a teljes feloldódásig keverték.
Toluolt adtunk egy négynyakú lombikba, 80 °C-ra melegítettük, és 0,5 órán át állandó hőmérsékleten refluxáltuk. Védekezés céljából N2-be vezettük, cseppenként hozzáadtuk az iniciátor monomer keveréket 2h, a reakciót 0,5h-ban tartottuk. További cseppenkénti hozzáadása a maradék monomer keverék 0,5h, cseppenkénti hozzáadása befejeződött, tartási reakció 1,5110 reakció véget ér, hogy a poliakrilát gyanta oldatot tartalmazó toluol.
A fenti terméket öntjük egy palackba, miközben forró, egy rotációs párologtató 80 ℃ / 0,098MPa alatt a vákuum fokú alapvető elpárolgása minden oldószer, a poliakrilát gyanta öntjük a felszínen a tál, helyezzük vákuumos szárító kemencében szárítás 24h lehet kapni tiszta fehér poliakrilát gyanta.
2.3 Ultravékony porbevonatok előállítása
Az ultrafinom porbevonatok előállításához ultrafinom őrlési és osztályozási rendszert kell használni, az ACM325 ultrafinom malom, SCX400 ultrafinom osztályozó, nagy hatékonyságú ciklon porgyűjtő, impulzus zsákszűrő és centrifugális ventilátor által használt berendezések. Az ultrafinom akril porbevonat előkészítési lépései a következők:
(1) A poliakrilátgyantát kezdetben összezúzzák;
(2) Keverjük elő a poliakrilátgyantát, a dodekanadionsavat (DDDA), a kiegyenlítőszert és más adalékanyagokat;
(3) A kevert anyagokat megolvasztják és extrudálják egy kétcsigás extruderben;
(4) Hűtés után az extrudált film és az A1203 a zúzógépben a zúzás és a keverés céljából;
(5) Extrudálja a fenti anyagokat másodszor is, és préselje a tablettákat;
(6) Adjunk hozzá 0,5%, 3% A1203-t az ultrafinom őrlési rendszerben a zúzáshoz és osztályozáshoz;
2.4 A bevonat előkészítése
Miután zsírtalanítás a felület a szubsztrát acetonnal, csiszolópapírral használták, hogy távolítsa el a rozsda és törölje tisztára, majd tegye a fúvó sütő 2 percig. majd, az elektrosztatikus permetezés folyamat és a berendezés az előkészítés akril ultra-finom por bevonat. Az előkezelt mintalapot tegye a porszórásos szekrénybe, a koronakisüléses elektrosztatikus szórópisztollyal permetezze, a permetezés után tartsa függőlegesen a mintalapot, és tegye a fúvókakemencébe a kikeményítéshez, majd hagyja szobahőmérsékleten 24 órán át a teljesítményvizsgálathoz.
2.5 Szerkezeti jellemzés és teljesítményvizsgálat
(1) A gyanta szerkezeti jellemzése
Az infravörös spektroszkópiát (IR) a molekulában esetlegesen található funkciós csoportok és kémiai kötések minőségi elemzésére és azonosítására, valamint számuk mennyiségi meghatározására használták. A mintákat tablózási módszerrel készítettük el úgy, hogy kis mennyiségű gyantamintát egy ónixmorzsában finom porrá őröltünk és száraz kálium-bromidporral jól összekevertük, majd tablózási formákba töltöttük, majd infravörös spektrométeren beolvastuk infravörös spektrumok felvételéhez.
(2) Gyanta tulajdonságvizsgálat
① Üveges átmeneti hőmérséklet (Tg)
A poliakrilátgyanták tulajdonságai hirtelen megváltoznak, amikor az üvegesedési folyamat bekövetkezik. A differenciál pásztázó kalorimetria (DSC) az üvegesedési hőmérséklet jellemzésére szolgáló módszer a hőmérséklet növekedésével és a hőáram változásával. Ebben a kísérletben a gyanta üvegesedési hőmérsékletét DSC módszerrel határoztuk meg, a használt hőelemző készülék pedig az amerikai cég DS02910 sorozatú terméke volt, a vizsgálati feltételeket pedig az alábbi táblázat tartalmazza.
Kép
②Thermikus stabilitás
A termogravimetriai analízis (TG) egy olyan módszer, amellyel az anyag tömegének hőmérséklet (vagy idő függvényében történő változását mérik, és amely a polimerlánc hőstabilitását tükrözi az oxidáció, az oldalcsoportok bomlása, a főlánc törése vagy a melegítés utáni szerkezeti változás miatti tömegváltozáson keresztül. Ebben a kísérletben a TA-2000 sorozatú termogravimetriás analizátort használták a polimerek hőstabilitásának elemzésére, és a vizsgálati feltételek a következők voltak: 25~600 ℃ pásztázási hőmérséklet-tartomány és 10 ℃/perc fűtési sebesség.
(3) Ultrakönnyű porbevonatok törhetőségi vizsgálata
A porbevonat szemcseméretét a Malvern UK MS2000 lézeres szemcseméret-elemző készülékével elemezték, és a termék átlagos szemcseméretét 15-nél kisebbnek és 30-nál kisebbnek, valamint a termék átlagos szemcseméretét 30-nál kisebbnek határozták meg.
(4) Bevonófilm teljesítményvizsgálat
Megjelenés: szemrevételezés; mechanikai tulajdonságok: ceruzás módszer a keménység mérésére, festékfólia karcolásos vizsgálat a tapadás mérésére, festékfólia hajlítóvizsgálat (hengeres tengely) a rugalmasság mérésére, festékfólia ütésállósági tesztelő az ütésállóság mérésére.
3、Eredmények és vita
3.1 Akrilgyanta szintézise
(1) A polimerizációs módszer kiválasztása
A porbevonathoz használt akrilgyanta molekulatömeg-eloszlásának a lehető legszűkebbnek kell lennie, míg a szuszpenziós polimerizációval vagy emulziós polimerizációval szintetizált gyanta molekulatömege nagyobb és a molekulatömeg-eloszlás szélesebb, ugyanakkor a gyantában vízben oldódó anyagok maradnak, mint például: diszpergálószer, emulgeálószer, stabilizátor és így tovább, és a nyomokban lévő szennyeződések befolyásolják a gyanta teljesítményét, és a porbevonatok magas minőségi követelményeinek nem felelnek meg, ezért a két módszert ritkábban használják.
Bár az oldószert nem kell eltávolítani, a reakció előrehaladtával a polimerizációs rendszer egyre viszkózusabbá válik, és a reakció során sok hő szabadul fel, ami könnyen heves polimerizációhoz vezet, és a reakciófolyamat nehezen ellenőrizhető.
Az akrilgyanta szintézise elsősorban szabadgyökös polimerizációs módszert használ, összehasonlítva a négy fő szabadgyökös polimerizációs módszerrel, a reakció reflux hőmérsékleten történő oldat polimerizációja miatt, és a nitrogéngáz védelme, keverés és oldószer reflux a reakció folyamatában eltávolítja a reakció által generált hőt, hatékonyan elkerülhető a helyi hőmérséklet túl magas vagy akár erőszakos polimerizáció, könnyen szabályozható a reakció hőmérséklete, a reakció nagyobb konverzió, a rendszer stabilabb, és a polimer molekulatömege könnyen szabályozható. A polimer molekulatömege könnyen szabályozható. Bár az oldatpolimerizációs módszerben használt oldószer általában mérgező, de az oldószer könnyebben eltávolítható, ezért a dolgozatban szereplő gyantaszintézis módszer az oldatpolimerizáció.
(2) A kopolimerizációs monomer kiválasztása
Az akrilgyantákat általában öttagú kopolimerizációval szintetizálják, amely kemény monomert, lágy monomert, térhálósítószert igényel, együttesen egy bizonyos hőmérsékleten térhálósító polimerizációval. Sokféle monomer létezik, amelyek alapanyagként használhatók az akrilgyanták szintéziséhez, és minden egyes monomer különböző hatással van a gyanta teljesítményére. A monomer típusának kiválasztásával és a monomerek közötti arány beállításával a gyanta üvegesedési hőmérséklete megváltoztatható a gyanta zúzási tulajdonságainak és csomósodásgátló tulajdonságainak javítása, valamint a bevonat kiegyenlítettségének javítása érdekében.
Ezért annak biztosítása érdekében, hogy a célgyanta átfogó teljesítménye elérje a várt eredményeket, átfogóan figyelembe véve a különböző monomerek hatását a gyanta tulajdonságaira, valamint a különböző monomer típusok arányának hatását a gyanta üvegesedési hőmérsékletére, ebben a dokumentumban az MMA-t kemény monomerként, a BMA-t lágy monomerként és a GMA-t térhálósító monomerként választották, amely az epoxi csoportot bevezette a gyantába, és az IBOMA-t választották a polimer viszkozitásának csökkentésére.
(3) Az iniciátor kiválasztása és adagolása
A poliakrilátgyanta szintéziséhez általánosan használt iniciátorok az azobiziszobutronitril (AIBN) és a benzoil-peroxid (BPO). Közülük a BPO szokásos felhasználási hőmérséklete 70, 100 ℃, az AIBN felhasználási hőmérséklete pedig 60, 80 ℃. Az AIBN-t az akrilgyanta szintézisében a következő okok miatt részesítik előnyben:
① BPO könnyen indukál bomlási reakciót, az elsődleges gyökök könnyen elfog a hidrogén, klór és más atomok vagy csoportok a makromolekuláris lánc, majd a bevezetése elágazó láncok a makromolekuláris lánc, hogy a molekulatömeg eloszlása szélesebb; AIBN bomlása szabad gyökök által generált tevékenység a kisebb, mint a BPO, általában nem indukált bomlási reakció, így a molekulatömeg a polimer kapott eloszlása a szűkebb;
② Benzoil gyökös bomlás a nagy aktivitású benzolgyökös indított polimerizációhoz, a polimer végcsoport rossz kültéri tartósságú, a bevonatfilm hosszú ideig sárga lesz; és az AIBN indított polimer végcsoport (CH3)3C-, jó kültéri tartósságú;
③ A BPO bomlása során keletkező két szabad gyök, a C6H5C00- és C6H5-, kapcsolódási reakcióba lép, amely inaktiválja az iniciátor nagy részét, és csökkenti az iniciátor hatékonyságát.
④ 60, 100 ℃-nál az AIBN felezési ideje rövidebb, mint a BPO-é, ami magas reakciósebességet jelez, és a peroxid-maradék a gyanta oxidatív sárgulásához vezet.
Az iniciátor mennyisége szintén kritikus. Túl kevés, ami a polimer molekulatömege túl nagy, a gyanta olvadék viszkozitása túl magas, a feldolgozási teljesítmény rossz, a gyanta bevonat kiegyenlítése alapján gyenge, és a film kialakulása hajlamos a narancshéj jelenségre; az iniciátor adagja túl nagy, a polimer molekulatömege kicsi, bár könnyen feldolgozható, de a bevonófilm mechanikai tulajdonságai és ütésállósága romlik.
(4) Az oldószer kiválasztása
Az AIBN nem indukál bomlási reakciót, így az oldószer az iniciátor bomlási sebessége nagyon kicsi. Ezért csak az oldószer forráspontja és a láncátviteli képesség a molekulatömegre és annak eloszlására gyakorolt hatása. Az akrilgyanta szintézisében általánosan használt oldószerek a benzol, a toluol, a xilol és a butilacetát stb., míg a xilol toxicitása és költsége magasabb, ezért a benzolt és a toluolt vegyes oldószerként választják. Közülük a benzol forráspontja 80°C és a reflux, míg a toluol a láncátvitel szerepét játssza.
A gyanta üvegesedési hőmérséklete (Tg) közvetlenül kapcsolódik a porbevonat tárolási stabilitásához, minél magasabb a Tg, annál jobb a tárolási stabilitás, de a Tg túl magas, hogy a porbevonat feldolgozási teljesítménye, valamint a kiegyenlítés csökkenése, így a porbevonathoz használt gyanta Tg-jét megfelelően kell beállítani, és a porbevonathoz használt poliakrilát gyanta Tg-je általában 40-100 ℃ tartományban van, és az optimálisabb tartomány 40-60 ℃. A kopolimer üvegesedési átmeneti hőmérséklete felhasználható a poliakrilátgyanta Tg-jének előzetes megtervezésére a Fox-egyenleten keresztül, hogy jobban irányítsa a kísérletet.
3.2 Az ultrafinom porbevonatok teljesítményének elemzése
(1) Zúzhatóság
Az ultrafinom porbevonatok és a közönséges porbevonatok gyártási folyamata hasonló, főként a nyersanyagok előkeverését, az olvadék extrudálását, a hűtést és a zúzást, a finom zúzást és az osztályozó szitát, a termékcsomagolást és egyéb folyamatokat foglalja magában. Csak a zúzás és osztályozás mértéke és az áramlást segítő szer kiválasztása különbözik.
A kísérleti eredmények azt mutatják, hogy a porbevonat részecskemérete 15μm-nél kisebb, több mint 80%, 30m-nél kisebb, több mint 90%, és az átlagos részecskeméret kisebb, 10μm alatti. Ez azt jelzi, hogy a rendszer jobb hatással van az akrilpor zúzására és osztályozására, és eléri az ultrafinom szintet. Ez azt is jelzi, hogy az ACM belső osztályozással ellátott ütközéses porlasztó és az SCX ultrafinom osztályozó megvalósítható a porlasztás és osztályozás új eljárási útja az ultrafinom porok előállításához. Ez az ultrafinom porrá zúzási és osztályozási rendszer jól megfelel a termék szemcseméretre és hozamra vonatkozó követelményeinek több folyamat, például ultrafinom zúzás, durva osztályozás és finom osztályozás után.
(2) Fluidizáció
Az ultrafinom porbevonat kis részecskemérettel, maga a részecsketömeg csökken, a relatív felület megnő, a részecskék közötti erő (főként a Van der Waals-erő) jelentősen megnövekedett, nagyon könnyű agglomerátumokat képezni. Az elektrosztatikus permetezési folyamatban a fluidizációs problémák okozta nehézségek, könnyen elzárja a csővezetéket, a tárolási stabilitás nem jó, a klaszterek a részecskeméret növekedéséhez vezetnek, és elveszítik az ultrafinom por kiváló teljesítményét. Ezért meg kell oldani az ultrafinom porok fluidizációs problémáját, hogy megszüntessük az ultrafinom porok előmozdításának és alkalmazásának korlátozását.
A jelenlegi szakirodalom szerint az ultrafinom por fluidizációjának javítására szolgáló fő módszer az, hogy a fő ultrafinom porba áramlást segítő anyagként néhány vendégrészecskét vezetnek be, amelyek sokkal kisebbek, mint maga az ultrafinom por, annak érdekében, hogy megváltoztassák az ultrafinom por részecskéi közötti kölcsönhatási erőt, így az ultrafinom por könnyen diszpergálható, és szerepet játszanak a fluidizáció javításában.
Az általános áramlást segítő anyagok közé tartozik a timföld, az alumínium-hidroxid, a kalcium-oxid, a szilícium-dioxid, a cink-oxid, a rossz oxid, a platina-trioxid, a titán-dioxid, a díszítő-dioxid, a volfrám-trioxid és az alumínium-szilikát, és ezen anyagok közül legalább kettő kombinációja javítja az ultrafinom porbevonat fluidizációs tulajdonságait. Ezért meg kell választani a hozzáadott nanofluidizáló anyag típusát, részecskeméretét és hozzáadási arányát. Az áramlási segédanyagot nem szabad feleslegesen hozzáadni, különben a bevonat tulajdonságai romlanak, és az áramlási segédanyag típusa is hatással van a fluidizációs hatásra és a bevonat egyéb tulajdonságaira.
Az összehasonlítás során az A1203 bizonyult a leghatékonyabbnak, és az A1203-t választották áramlási segédanyagnak. Az ultrafinom porbevonatok előállítása során a zúzási folyamatban 0,5%, 3% az A1203 nanorészecskékből, így az ultrafinom por fluidizációs teljesítménye jó, és javítja a tárolási stabilitást.
(3) Felszámíthatóság
Az ultrafinom por minősége kicsi, ami nem könnyű porozni, a por sebességének javítása érdekében az elméletet hozzá kell adni néhány villamosító szerhez. A gyakorlatban azonban azt találták, hogy az alacsony porozási sebesség javítja a permetezés szelektivitását, vagyis a permeten lévő részecskék részecskemérete hasonló, és a kapott bevonat vastagsága egyenletesebb.
A szokásos durva por újrahasznosító por a magas finomságtartalomban, az ismételt használat tartása, a köpködő por és más fluidizációs problémák, általában újrahasznosított por és új por keveréke bizonyos arányban. Az ultrafinom por megoldotta a fluidizációs problémát, így az újrahasznosított por normálisan használható, még akkor is, ha a szemcseméret túl finom. A porbevonó por a permetezés után újrahasznosítható, és a por aránya jó, a szokásos durva por por aránya több mint 95%, és az ultrafinom porbevonat por aránya több mint 98%, ami elkerüli az erőforrások pazarlását.
(4) Építési teljesítmény
A bevonat és a fólia átfogó teljesítményvizsgálati eredményeinek összehasonlítása az alábbi táblázatban látható.
Kép
A fenti táblázatból látható:
Megjelenés: Ez nagymértékben kiküszöböli a porbevonatokban rejlő narancsbőr jelenségét. A közönséges porbevonatok által képzett bevonatfilm felülete nem elég sima, és az ultrafinom porbevonatok által képzett bevonatfilm felületi fényessége sokkal magasabb, ami megfelel a magas dekoratív követelményeknek.
Mechanikai tulajdonságok: a finom por vékony bevonata és a durva por vastag bevonata ugyanolyan hatással van a tapadásra, a korrózióállóságra stb. A finom por vékony bevonata jobb ceruzakeménységgel és ütésállósággal rendelkezik. Ugyanazon vastagság mellett a finom por által képzett bevonat jobb korrózióállósággal rendelkezik.
Kiegyenlítés: az ultrafinom porbevonat részecskemérete kisebb, az agglomeráció problémájának megoldása után nem könnyű megjeleníteni a lógás problémáját, a fluidizációs teljesítmény nagyon kiváló, a szokásos durva porhoz képest a bevonófilm kialakulása laposabb.
Építési teljesítmény: az ultrafinom porbevonatok a kisebb szemcseméret miatt vékonyabb bevonatokat képezhetnek, így a hordozó azonos területét lefedve nemcsak a nyersanyagok mennyisége csökken jelentősen, hanem a felületi érdesség is jelentősen csökken. Még akkor is, ha egy nagyon durva hordozót ultrafinom porbevonattal fednek be, nem lesz nyilvánvaló narancsbőr, ami a közönséges durva porral nem lehetséges.
És az ultrafinom por vékony bevonata gyorsabban szárad, időt takarít meg és lerövidíti az építési hetet, miután 2 vagy 3 réteg közönséges durva por és ultrafinom por permetezése után a közönséges durva pornak nincs fedőképességi problémája a vastag bevonat miatt, és az ultrafinom por vékony bevonata nem tűnik elegendő fedőképességűnek, így választhatja a megfelelő vastag bevonatot vagy választhatja az erős fedőképességű pigmentet, de figyelnie kell arra, hogy a hozzáadott pigment mennyisége ne legyen túl sok, különben egyenetlenül olvadt jelenség lesz.
(5) Tárolási stabilitás
A por akrilgyanta könnyen tárolható és szállítható, a szállítási költség alacsonyabb, mint az oldószer alapú akrilgyanta, a tárolási és szállítási folyamat biztonsága. Vannak azonban néhány közös hátrányai a porbevonatok, mint például a festék tárolási és szállítási folyamat nyomás vagy nedvesség eredő kötés, kell tartani alacsony hőmérsékleten és száraz por.
Por akrilgyanta könnyebben elfogadja az építőipari egység, és egyes modellek szilárd akrilgyanta van tixotróp, készült festék és a közönséges latex festék ugyanaz a hatása a nyitás a doboz és az építési teljesítmény. Kiváló minőségű szilárd akrilgyanta, mert a fő monomer a metakrilát, az ultraibolya sugárzás nem bomlik, így az időjárásállósága kiemelkedőbb. Gyanta hőstabilitása 170 ℃ vagy több, egyes fajták akár 260 ℃, amely nehezen éri el a szokásos oldószer alapú hőre lágyuló akrilgyanta.
4, Következtetés
Összefoglalva, az ultrafinom akrilporos bevonatok és bevonatok számos előnnyel rendelkeznek: kis szennyezés; jó fény- és színmegtartás, kiváló dekoratív; az elektrosztatikus bevonat hatása jó, vékonyan bevonható; a permetezés hatékonysága magas, a por újrahasznosítható; jó tapadás, alapozó nélkül; hőállóság, bordó ellenállás, vegyi ellenállás, nem könnyű sárgulni; jó fizikai és mechanikai tulajdonságok.
Az ultrafinom porbevonatok széles körben alkalmazhatók minden olyan területen, ahol porbevonatokat használnak, és megfelelnek a szigorúbb követelményeknek, mint például a rendkívül dekoratív bevonat követelményei az autóiparban, a kültéri termékek magas időjárási követelményei, a korrózióállósági követelmények a hajók és konténerek területén, a bútorok és háztartási gépek dekoratív és gazdaságos követelményei, valamint az ultra-vékony bevonat követelményei a finom műszerelemek alkatrészeinél, és így tovább.
Az ultrafinom akril porbevonatok környezetvédelme, gazdaságossága és kiváló teljesítménye szintén bővíti alkalmazási területeit, kiterjedt fejlesztési kilátásait és hatalmas piaci potenciálját, új fejlesztési lehetőségeket hoz a porbevonóipar számára.
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| DMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| DMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| Difunkciós monomer | ||
| PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| AMA monomer | Alil-metakrilát | 96-05-9 |
| AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |