Hogyan lehet leküzdeni az ultrafinom porfestékek alkalmazásának hátrányait?
A porbevonatok és a festés gyorsan fejlődő porbevonatok, amelyeknek kiemelkedő előnye, hogy környezetbarátok, gazdaságosak, hatékonyak és energiatakarékosak. Ezek 100% szilárd összetevők, és a folyékony festékekkel ellentétben nem tartalmaznak nagy mennyiségű oldószer-kibocsátást. Környezetbarát bevonószerek, amelyek nem okoznak környezetszennyezést. A porszórás során fel nem használt por újrahasznosítható és újrafelhasználható. A permetezési folyamat egyszerű és stabil, alacsony energiafogyasztással. A folyékony festékekkel összehasonlítva az alacsony költség és a jó teljesítmény jellemzői.
A porbevonatok nagyon gyorsan fejlődnek, és Kínában a fejlődés sokkal gyorsabb, mint más országokban. Ennek fő oka az, hogy Kína gazdasági fejlődése nagyon gyors, és a porbevonatok az első választás sok újonnan épített bevonósoron. Kína a porbevonatok egyik fő felhasználójává és gyártójává vált, de még mindig van különbség Kína és a fejlett országok között a csúcskategóriás nyersanyagok előállítása és a csúcskategóriás termékek fejlesztése terén.
A kínai tudósok és ipari bennfentesek előtt álló fontos döntés, hogy miként célozzák meg a nagy gyakorlati jelentőségű, élvonalbeli témákat, hogyan használják fel a csúcstechnológiát itthon és külföldön e témák megoldására, és hogyan érjék el az iparosodást.
A porbevonatok az elmúlt évtizedben nagyfokú versenyképességet mutattak a fejlődésük során, de vannak hiányosságok és korlátok is, amelyeket le kell küzdeni. A porbevonatnak elismerten négy hiányossága van: a bevonat túl vastag, a bevonat megjelenése rossz, alacsony hőmérsékleten nem lehet kikeményíteni, és a színeket nehéz megváltoztatni.
Ezekre a korlátokra és hiányosságokra válaszul a különböző országok tudósai és mérnökei számos kutatást végeztek, és számos területen jelentős előrelépés történt.
Az alacsony hőmérsékleten száradó porbevonatok kifejlesztése például olyan kereskedelmi termékeket eredményezett, amelyek 120 °C-on száríthatók, és amelyeket fa- és kompozitlemezek bevonására használnak. A porbevonatok UV-keményítésével kapcsolatos kutatások szintén áttörést hoztak, és ipari alkalmazásra kerültek.
A jelenlegi körülmények között a porbevonatok ipari felhasználók általi elfogadásához a legnagyobb mértékben a termékek magas minősége és költséghatékonysága, valamint a környezetvédelmi előírásoknak való megfelelés járul hozzá.
A porbevonatok nem rendelkeznek nagy piaci részesedéssel a többi bevonattípushoz képest. A viszonylag érett ipari bevonatok ágazatában azonban a porfestékek azon kevés terméktípusok közé tartoznak, amelyek hosszú évekig képesek magas növekedési ütemet fenntartani.
02
Bevezetés a szuperfinom porfestési technológiába
A porfestés gyorsan fejlődött, mivel kiemelkedő előnyei közé tartozik, hogy környezetbarát, költséghatékony és energiatakarékos. A porfestésnek azonban hiányosságai és korlátai is vannak, amelyeket sürgősen le kell küzdeni. A porbevonat két elismert hiányossága a következő: a bevonat túl vastag és a bevonat felületi síkossága gyenge.
Ennek oka, hogy a porbevonat részecskemérete viszonylag nagy, és messze meghaladja a közönséges festékfilm vastagságát. Ez nemcsak anyagpazarlással jár, hanem sok esetben a vastag bevonat a festékfilm teljesítményének csökkenését is eredményezheti.
Például a bevonat hajlamos a lepattogzásra, és a film keménysége csökken. E hibák kiküszöbölése érdekében különböző országok tudósai rengeteg kutatást végeztek, és ultrafinom porbevonatokat fejlesztettek ki. Ezek a porok finomabb szemcsemérettel, jó bevonófelületi hatással rendelkeznek, és vékony bevonatot tudnak elérni.
A kanadai Phoseon Technology Inc. vállalat tudósai egy különleges technikával sikeresen leküzdötték az ultrafinom porszemcsék közötti molekuláris vonzást. Ezáltal elkerülhető az agglomeráció, és 10-20 pm szemcseméretű, nagyon jó fluidizációs tulajdonságokkal rendelkező porbevonatot eredményez.
Ez a bevonat nagyon sima bevonatfelületet képezhet, és vékony rétegekben is alkalmazható. Az ultrafinom porbevonat felületi hatása nagymértékben javult, és a sópermetezési tesztek kimutatták, hogy a nagyon vékony ultrafinom porbevonat kiváló korrózióállósággal rendelkezik. Ennek fő oka az, hogy az ultrafinom porbevonat vastagsága a bevonat legvékonyabb részén nagyobb, mint a durva porbevonaté.
03
A porbevonatok finomporozása és annak fejlesztése
A porfestékek négy fő hátránya közül, a túl vastag bevonat és a bevonat rossz megjelenése a legfontosabbak.
A porfestékek bevonatvastagsága általában 60-100 pm, ami sokkal vastagabb, mint a közönséges festékfilmeké. Ez nemcsak felesleges pazarlást okoz, hanem egyes esetekben a vastag bevonat a film teljesítményének csökkenéséhez is vezethet, például a bevonat könnyen leválik. A bevonat rossz megjelenése csökkenti a porbevonatok dekoratív hatását, így korlátozza a porbevonatok alkalmazását és fejlesztését. A porbevonatok különösen nem használhatók egyes csúcskategóriás termékek (például autók) festésére.
A túl vastag és rossz megjelenésű porbevonatokat elsősorban a porbevonat nagy szemcsemérete okozza. A közönséges porbevonatok szemcsemérete általában 30-40μm, és ilyen szemcsemérettel nehéz sík felületet és jó felületi hatást elérni az elektrosztatikus permetezés után.
Ha a porbevonat szemcsemérete csökkenthető, nagyon jó felületi felülettel rendelkező bevonat érhető el, és vékonyrétegű bevonat valósítható meg. A porbevonatok finom porlasztásával jelentős költségmegtakarítás érhető el vékony bevonatokkal, miközben még mindig nagyon jó bevonatfelületet kapunk. Elmondható, hogy ez az egyik legfontosabb téma a porbevonatok kutatásában és fejlesztésében.
A világ különböző országainak tudósai és a legnagyobb porbevonó cégek komoly befektetéseket eszközöltek ebben a témában, amely más iparágak és egyes nemzeti kormányok figyelmét is felkeltette.
A piaci kereslet és a rá irányuló figyelem miatt a porbevonatok finom porlasztásával kapcsolatos kutatások számos áttörést értek el.
■ A legelterjedtebb módszer adjunk hozzá kenőanyag a porbevonathoz, hogy megakadályozza annak agglomerálódását, ezáltal megfelelően csökkentve a részecskeméretet.
■ Néhány nagyvállalat szűk szemcseméret-eloszlású termékek előállítása, és válassza a magas szintű termékek hozzáadott kenőanyaggal történő beállítással a porbevonat részecskeméretének további csökkentése és a vékonyrétegű bevonat elérése érdekében.
■ Az egyesült államokbeli Ferro Corporation kifejlesztett egy új eljárás porfestékek előállítására szuperkritikus szén-dioxid felhasználásával, amely egyenletes diszperziójú és keskeny szemcseméret-eloszlású porbevonatú termékeket képes előállítani.
■ Kínában sok vállalat gyárt magas szintű termékek és azt állítják, hogy vékonyrétegű bevonatot értek el. Valójában a por szemcseméretét nem csökkentették, de mivel vékonyabb bevonatot lehet elérni, ez valóban nagyon népszerű a piacon.
A fenti módszerek csak néhány a porbevonatok finom porozásának elérésére szolgáló módszerek közül. Ezek valóban sok előnyt hoztak a porfestékipar számára, de nem igazán érték el a porfestékek finom porozását.
A porbevonatok finom porozása a porbevonatok szemcseméretére utal, amely eléri a 20 mm vagy annál kisebb. Általában a por szemcseméretének 2,5-szerese a bevonatvastagság, ami jobb felületi hatást eredményez. Az ultrafinom poroknak azonban megvannak a maguk sajátosságai, nevezetesen a gyenge gázfluidizáció. Ennek oka, hogy a részecskeméret csökkenésével a por tömege exponenciálisan csökken, míg a por felülete exponenciálisan nő. Az eredmény az, hogy a molekuláris erő nagymértékben megnövekszik, ami az ultrafinom porok összecsomósodását és a normál fluidizáció megakadályozását okozza.
A normál fluidizáció a porbevonatok elektrosztatikus porlasztásának előfeltétele, így a gyakori fluidizáció lett a fő technikai oka annak, hogy a porbevonatok finom porlasztása nehezen elérhető. A finom porok csomósodása az ultrafinom porok természetes jellemzője. A finom porrá alakítás eléréséhez először le kell küzdeni a az ultrafinom porok közötti molekuláris erők.
04
Az ultrafinom porkészítési technológia fejlődése
1. Mechanikai és kémiai módszerek
Az ultrafinom porok előállításának fő módszerei a mechanikai porlasztás és a kémiai szintézis. A mechanikai porlasztás mechanikai erő alkalmazását jelenti a hagyományos ömlesztett vagy por alakú anyagok ultrafinomítására.
A kémiai szintézis másrészt kémiai reakciókat alkalmaz az anyag alapvető részecskéinek - molekulák, atomok, ionok stb. - létrehozására, amelyek nukleáció, növekedés és koaleszcencia révén ultrafinom porokká nőnek. Ennek a módszernek három fő előnye van:
- Először is, a sokoldalúság. Különböző összetételű, morfológiájú és szemcseméretű ultrafinom porok előállítására alkalmas.
- Másodszor, a termékminőséget molekuláris vagy atomi szinten is ellenőrizni tudja.
- Harmadszor, a folyamat pontosan szabályozható és beállítható, így könnyen megvalósítható az ipari termelés.
Az ultrafinom por előállítása és alkalmazása szempontjából az ultrafinom por kémiai szintézisének módszere az ultrafinom por előállítási technológiájának fejlesztési irányát képviseli, és különböző országokban is a kutatás és fejlesztés középpontjába került.
2. Az ultrafinom porok előállításának mérnöki kérdései
Az ultrafinom poranyagok gyártási folyamatával összehasonlítva, amelynek saját speciális ipari reakciófolyamata van, a fő különbség az, hogy az anyagköltségek aránya viszonylag csökkent, és az anyag funkciója határozza meg a termék magas hozzáadott értékét, amely nagymértékben függ a termék formájától (alak, méreteloszlás, kristályösszetétel és alak stb.).
A por alakú anyagok formája az ipari termelés kulcsa. Az anyagelőkészítés mérnöki problémáinak megoldása az ipari irányítás és a folyamatok felerősítésének előfeltétele. Az ultrafinom porfolyamatok szabályszerűségének elsajátítása a mérnöki problémák megoldásának alapja.
05
Az ultrafinom porfestékek követelményei
Az ultrafinom porbevonatokkal sima, vékony bevonat érhető el. Más szóval, az ultrafinom por vékony bevonatokkal jellemezhető porbevonatoknak különleges műszaki követelményei lehetnek mind a bevonattal, mind a bevonási eljárással kapcsolatban.
A porbevonatokhoz általában alacsony olvadási viszkozitású, de magas üvegesedési hőmérsékletű gyantára, jó pigment-diszperzióra és fedőképességre, valamint szűk szemcseméret-eloszlású, kis szemcsemérettel rendelkező gyantára van szükség, ami jó őrlési és osztályozási hatást igényel az őrlőberendezéstől.
A porbevonatoknak jó száraz porfolyékonysággal és elektrosztatikus tulajdonságokkal is rendelkezniük kell. E problémák átfogó megoldásához a nyersanyaggyártók, a porgyártók, a berendezésgyártók és a felhasználók közös erőfeszítéseire van szükség.
Ez a tanulmány ultrafinom, nagyon jó folyékonyságú porbevonatokat vizsgál. A kutatás középpontjában az áll, hogy a felhasználók általában a berendezések cseréje nélkül tudják alkalmazni a bevonatokat. Az alábbiakban felsorolunk egy sor technikai problémát, amelyekkel a tényleges fejlesztési és alkalmazási folyamat során találkoztunk.
1. Rejtőerő
A közönséges porokat nehéz vékony rétegben, 60-90 mm-es filmvastagsággal felvinni, és általában nincsenek fedőképességi problémák. Az alkalmazás során hamarosan kiderült, hogy a normál formulával előállított ultrafinom por nem rendelkezik elegendő fedőképességgel, ha a bevonat kisebb, mint 50 mm, különösen a fehér termékek esetében, ami nem felel meg a tényleges festés követelményeinek.
Ezért megfelelően megnöveltük a pigmenttartalmat, hogy a folyékony festék magas fedőképességét biztosítsuk. A fehér termékek annyiban különlegesek, hogy a legerősebb fedőképességgel rendelkező rutil titán-dioxidot kell használnunk, és ezzel egyidejűleg növelnünk kell a mennyiséget, különben a követelmények nem teljesíthetők.
A filmvastagság csökkenésével a bevonat rejtőerőre való érzékenysége exponenciálisan növekszik. A fejlesztési folyamat során megállapítottuk, hogy egy sor intézkedést kell figyelembe venni annak érdekében, hogy a pigmenttartalom növekedésével elkerüljük a termék egyenetlen olvadását.
Az egyik a jobb olvadási tulajdonságokkal rendelkező gyanták használata; a másik a jobb olvadási tulajdonságokkal rendelkező titán-dioxid vagy bevonattal kezelt titán-dioxid használata. Ezenkívül az extrudálás során a gyúrási hatást is fokozni kell. Ezért a nagyon jó fedőképesség eléréséhez megfelelő fejlesztéseket kell végrehajtani a porformuláción.
2. Szintezés
A közönséges porfestékek kiegyenlítődése és megereszkedése ellentmondásos. Ha a kiegyenlítés jó, akkor könnyen megereszkedik. Az ultrafinom porbevonatok a vékony bevonat miatt nem hajlamosak a megereszkedésre,így a kiegyenlítőszer mennyisége növelhető a jobb kiegyenlítési teljesítmény elérése érdekében. Az ultrafinom porok a finom szemcseméretüknek és az egyenletes szórásnak köszönhetően nagyon sima bevonatfelülettel rendelkeznek.
3. A por feltölthetősége
Az ultrafinom porok kis tömegűek, és nem könnyű őket porítani. Elméletileg néhány teljesítménynövelő anyagot kell hozzáadni a porképződési sebesség javításához. A gyakorlati alkalmazásokban azonban azt tapasztalták, hogy az alacsony kezdeti porráporozási sebesség valójában előnyös.
Az alacsony porképződési sebesség miatt a permetezés szelektivitása javul, ami azt jelenti, hogy a permetezés során könnyen egyenletes bevonatvastagság érhető el. Mivel az ultrafinom porok megoldják a por fluidizációjának alapvető problémáját, nem jelent problémát az ultrafinom porok újrahasznosítása és újrafelhasználása.
4. Költségek
Az ultrafinom porbevonat költségei jelentősen csökkennek a jelentősen csökkentett filmvastagság miatt. A költségcsökkentés százalékos aránya azonban nem áll közvetlen kapcsolatban a por megtakarítás százalékos arányával. Mivel sok csúcskategóriás nyersanyag használata növeli a gyártási költségeket, az ultrafinom por általában sokkal drágább, mint a közönséges por.
A fehér ultrafinom por termékeknek magasabb a költségnövekedése, mint más színeknek, mivel sok kiváló minőségű titán-dioxidot használnak. A sötét ultrafinom por költségnövekedése nagyon kicsi. Összességében az ultrafinom porbevonat még mindig jelentős előnnyel rendelkezik az összköltség tekintetében, és minél magasabb színvonalú a termék, annál jelentősebb a költségcsökkentés.
Az elmúlt hat hónap piaci tapasztalatai azt mutatják, hogy az új termék nem megfelelő ismertsége miatt az ultrafinom por használatában élen járó ügyfeleket nem vonzotta a bevonat költségcsökkentő tényezője. A hajtóerő a termékminőség javítása volt a sima megjelenés érdekében. Természetesen a költségmegtakarítás még most is jelentősen nagyobb, mint a költségnövekedés.
06
Ultravékony porbevonat
1. Permetező berendezések és eljárás
Az ultrafinom porbevonat problémájának megoldásának kiindulópontja az ultrafinom porok fluidizációjának alapos megoldása, így elméletileg nem változik a bevonási folyamat.
A tényleges alkalmazás során az ultrafinom porok valóban teljesen fluidizálhatók, mint a közönséges durva porok, és nincsenek problémák a rossz fluidizálással, például a pisztoly eltömődésével. Az ultrafinom porszórásnak azonban még mindig van néhány sajátossága. Az ultrafinom porok kis tömeggel és nagy felülettel rendelkeznek, így bár az egyes részecskék töltése alacsony, a teljes töltés jelentősen megnő.
Több mint egy évnyi tesztelés és alkalmazás után megállapítottuk, hogy a permetező berendezést alapvetően nem kell megváltoztatni, legyen szó akár egy kézi szórópisztolyról egy egyszerű szórófülkében, akár egy korszerű automata szórópisztolyról egy modern szórófülkében.
A permetezési folyamatot azonban az adott körülményeknek megfelelően kissé módosítani kell. Például a a távolság valamivel közelebb lehet, és a feszültség valamivel alacsonyabb lehet. Az ultrafinom porok permetezési folyamatának paraméterei megegyeznek a közönséges durva porokéval. Minden gyártósornak megvannak a saját igényeinek megfelelő optimális bevonási feltételei, és a technikusoknak a helyszínen bizonyos próba- és hibakísérleteket kell végezniük.
2. Porfelhordási arány és szelektivitás
A szokásos durva pornak sok finom por van az újrahasznosított porban, és amikor újrafelhasználják, gyakran problémái vannak a rossz fluidizációval, például az agglomerációval és a por köpködésével, ami gondot okoz a porbevonatok újrahasznosításában.Ezért az újrahasznosított port bizonyos arányban össze kell keverni a durva porral az újrahasznosítás előtt.
Kis méretük miatt az ultrafinom porok kevésbé tapadnak a munkadarab felületéhez, mint a durva porok. Az első alkalommal történő porfelhordás mértéke rosszabb, mint a durva poroké, de ez nem feltétlenül rossz dolog. A rossz porfelhordási arány megkönnyíti, hogy egy jobb ultrafinom porral történő permetezéskor nagyon egyenletes, vékony filmvastagságú bevonatot érjünk el, ami a durva porokkal nehezen érhető el.
Másrészt, mivel az ultrafinom por megoldja a finom por fluidizációs problémáját, az újrahasznosított pornak nincs a gyenge fluiditás problémája. Amíg a berendezés rendelkezik visszanyerővel, a bevonat teljesen problémamentes.
3. Visszanyerési teljesítmény és újrabevonási teljesítmény
A jelenleg általánosan használt hasznosítási rendszerek a következők ciklon visszanyerése és zsákos szűrő visszanyerése. Mindkét módszer hatékonyan visszanyerheti az összes fel nem használt port. Akár durva porról, akár ultrafinom porról van szó, mindkettő különböző méretű, de különböző arányú részecskéket tartalmaz.
Bár az ultrafinom por átlagos részecskemérete sokkal kisebb, mint a durva poré, a részecskemérete a meglévő visszanyerő berendezések által tervezett visszanyerési tartományon belül van. Elmondható, hogy nincs probléma a normál visszanyeréssel. Az újrahasznosított por általában kisebb szemcsemérettel rendelkezik, mint a szűz por.
Az ultrafinom porbevonási technológia kulcsa az ultrafinom por fluidizációjának alapos megoldása. Ezért az újrahasznosított ultrafinom por rendelkezik az ultrafinom porbevonat jellemzőivel és alkalmazásaival.
4. Bevonat teljesítménye
Az ultrafinom por bevonása valójában egy olyan folyamat, amely a finom por fluidizációjának megoldásával sikeresen megvalósítja a permetezést. A következő okok miatt az ultrafinom porbevonat a közönséges portól eltérő bevonati tulajdonságokkal rendelkezik.
- Először is, a részecskék finomak, a bevonat sűrű és a felület sima, így a felület karcállósága és síkossága javul.
- Másodszor, a bevonat vékony, így elkerülhetők a vastag bevonatok hátrányai, például a bevonat leválása.
Ezenkívül a durva porbevonattal nehéz vékony bevonatot elérni, és a vastag bevonat valójában sok hulladékot eredményez. A költségek megtakarítása érdekében a hagyományos porbevonatokat nagy mennyiségű olcsó töltőanyaggal kell keverni.
Bár ezek a töltőanyagok nem befolyásolják a bevonat fedőképességét, bizonyos mértékben befolyásolják a bevonat kémiai tulajdonságait és korrózióállóságát. A vékony bevonat és a megkövetelt magas fedőképesség miatt az ultrafinom porhoz a legjobb nyersanyagokat kell használni, és mivel a bevonat vékony, a legjobb nyersanyagokat is megengedheti magának.
Ezért a teljesítménye az ultrafinom porbevonatok sok szempontból jelentősen felülmúlják a közönséges porbevonatokét, például korrózióállóság, időjárásállóság, rugalmasság, tapadás, keménység stb. tekintetében. Természetesen, ha erős mechanikai súrlódási ellenállásra van szükség, akkor a vékony bevonat nem olyan jó, mint a vastag bevonat.
07
Példák az ultrafinom porbevonatok alkalmazására
1. Fekete alkatrészek
A legtöbb belső autóalkatrész bevonható porszórt bevonattal, amely elsősorban védelmi funkciót tölt be. Mivel azonban a közönséges porok nem használhatók vékony bevonatok felvitelére, a bevonófilm vastagsága általában 60-100 pm, ezért nem használják széles körben.
A fekete ultrafinom púdereknek viszont nincsenek problémáik a fedőképességgel vagy a felület egyenletességével. A gyakorlati alkalmazásokban a filmvastagság átlagosan 20 pm-re csökkenthető, ami sok költséget takarít meg. A bevonat korrózióállósága megegyezik a közönséges porokéval, és a keménység és a tapadás is megnőtt.
2. Bútorok, konténerek és egyéb belsőépítészeti termékek
Egyes ügyfelek azért választják az ultrafinom port, mert kiváló minőségű, magas felületi követelményeket támasztó exporttermékeket állítanak elő. A legjobb megjelenési minőség elérése érdekében a filmvastagságot csak nagyon kis mértékben csökkentik, de a költség nem csökken. Ez azt mutatja, hogy az alacsony árú belsőépítészeti termékek piacán az ultrafinom por alkalmazása egyelőre nem jelent költségelőnyt.
3. Kültéri időjárásálló termékek
Az alumíniumprofilok permetezésével szemben támasztott első követelmény a kiváló időjárásállóság, majd a jobb megjelenés. Az ultrafinom porok kiváló minőségű időjárásálló poliésztert és szervetlen időjárásálló pigmenteket használnak, hogy mindkét szempontból nagyon jó teljesítményű bevonatokat kapjanak. Ennél is fontosabb, hogy a költségmegtakarítás jelentős.
4. Autóipari terület
Az autóipari átlátszó bevonatok sok éven át a porfestékek számára nehéz területnek számítottak. A porfestékek költséghatékonysági és környezetvédelmi előnyei miatt azonban,
A közelmúltban az egycsomagolású porbevonatok sikeres alkalmazása az autóipari bevonatok területén arra késztette az autógyártókat és a bevonatgyártókat, hogy széles körű kutatásokat folytassanak ezen a területen.
A BMW volt az első autógyártó a világon, amely porszórt átlátszó bevonatokat használt a standard termékeinél. 2000 végére a BMW németországi gyárában a porszórt átlátszó bevonatok kereskedelmi gyártásba kerültek, és összesen 500 000 autót gyártottak.
5. Egyéb alkalmazási piacok
A porbevonatok egyéb piacai közé tartozik a csövekben való felhasználás és a korrózióálló porbevonatok alkalmazása acélrudak megerősítésére. Ezek a porbevonatok főként tiszta epoxi rendszereken alapulnak (fúziós kötéssel).
A betonacélok piacát Európában szinte figyelmen kívül hagyják, de műszaki szempontból úgy vélik, hogy ezen a területen még sok lehetőség van a növekedésre. A különböző régiók eltérő statisztikai osztályozási módszerei miatt nagyon nehéz felmérni a porbevonatok fogyasztását a különböző területeken.
Amikor a porfestékek költségeit összehasonlítjuk néhány VOC (illékony szerves vegyület) bevonattal, amelyek megfelelnek a kiválasztási kritériumoknak, fontos, hogy figyeljünk a teljes költségre, beleértve a festés költségét is.
Más környezetbarát bevonatokkal összehasonlítva a porfestékek használatának előnyei a tényleges festési folyamatban a következők: a nyersanyag-felhasználás 95%-ről 99%-re történő növekedése; az energiafogyasztás 30%-es csökkenése (a hagyományos, alacsony szilárdanyag-tartalmú szénfestékekhez képest); a munkaerőköltség 40%-ről 50%-re csökken; és a felületi hibák miatt kidobott anyag mennyisége körülbelül 4-6-szorosára csökken, ami közel 90% hulladékcsökkenést eredményez.
08
Az ultrafinom porbevonatok fejlődése különböző területeken
A bevonó berendezések legújabb fejlesztései olyan bevonósorokat eredményeztek, amelyek könnyebben tisztíthatók és gyorsabban változtatják a színeket. Az a tendencia, hogy a alacsony hőmérsékleten kikeményedő és nagy reakcióképességű porfestékek növelheti a gyártósor sebességét és energiát takaríthat meg, ami még vonzóbbá teszi a porbevonatok gazdasági előnyeit.
Az elektrosztatikus porszórással készült MDF előnye a kiváló bevonati teljesítmény, a magas építési hatékonyság és az alacsony energiafogyasztás. Az 100% szilárdanyag-tartalmú porbevonat a fatermékek kapszulázása után megakadályozhatja a faanyag belsejében lévő káros anyagok elpárolgását, így valódi zöld termékké válik.
Természetesen még mindig van lehetőség a fejlesztésre, például a por kémiai tárolási stabilitása: lehetséges katalizátorok vagy adalékanyagok, amelyek megakadályozhatják az alapanyag reakcióját tárolási hőmérsékleten anélkül, hogy befolyásolnák a keményedési feltételeket; fizikai tárolási stabilitás: a rendszer üveghőmérsékletének növelése a reakciósebesség és a rendszer viszkozitásának befolyásolása nélkül.
Tekercs bevonat egyfajta előbevonatolás, amely eltér a hagyományos "utólagos bevonatolási" eljárástól. Számos előnye miatt, mint például a gyártási folyamat egyszerűsítése, a hatékony kivitelezés, a beruházási és üzemeltetési költségek megtakarítása, a környezetvédelmi előírásoknak való megfelelés, valamint a hagyományos módszereknél jobb filmteljesítmény, a tekercses bevonás napjainkban a bevonatipar egyik fejlesztési irányává vált.
A színes lemezgyártási technológiát először 1927-ben fejlesztették ki az Egyesült Államokban. Kína az 1980-as években kezdte el bevezetni a tekercses bevonási és bevonási technológiát.
Az 1990-es évek végén a színes lemezek fogyasztása és gyártása emelkedni kezdett Kínában, és a növekedés lendülete rendkívül gyors volt. 2003 végére 124 vállalat 169 bevonóegységet épített, amelyek termelési kapacitása 8,74 millió tonna volt.
A porbevonó készülék erős elektrosztatikus mezőben van. A forgó porkefe bevonópor-felhőt hoz létre. A felhőben lévő szilárd bevonatrészecskék erősen töltöttek, és nagy sebességgel repülnek a nagy sebességgel futó szubsztrát felé, elég nagy határfelületi behatolási erőt generálva. A porszemcsék ezután egyenletesen lerakódnak a szalag felületén.
Az ország szigorú környezetvédelmi követelményei és a költséghatékonysági szempontok miatt a tekercsek porbevonata fokozatosan egyre szélesebb körben elismert lesz, és a tekercsbevonat fejlesztési trendjévé válik.
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| Sinomer® BMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| Sinomer® BMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Sinomer® PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| Sinomer® PM839 monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| Sinomer® HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| Sinomer® HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| Sinomer® THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| Sinomer® HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| Sinomer® DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| Sinomer® DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| Sinomer® DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| Sinomer® DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| Sinomer® NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| Sinomer® LA monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| Sinomer® THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| Sinomer® PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| Sinomer® LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| Sinomer® IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| Sinomer® IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| Sinomer® IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| Sinomer® EOEOEA monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| Sinomer® DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| Sinomer® DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| Sinomer® ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117/12/4 |
| Difunkciós monomer | ||
| Sinomer®PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| Sinomer® TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| Sinomer® TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| Sinomer® PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| Sinomer® PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| Sinomer® PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| Sinomer® NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| Sinomer® HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| Sinomer® EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| Sinomer® EO10-BPADA monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| Sinomer® EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| Sinomer® DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Sinomer® Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| Sinomer® TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| Sinomer® TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| Sinomer® PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| Sinomer® GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| Sinomer® EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| Sinomer® IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| Sinomer® ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| Sinomer® ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| Sinomer® TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| Sinomer® NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| Sinomer® MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| Sinomer® i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| Sinomer® EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| Sinomer® EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| Sinomer® EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| Sinomer® DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| Sinomer® DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| Sinomer® CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| Sinomer® BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| Sinomer® BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| Sinomer® BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| Sinomer® AMA monomer | Alil-metakrilát | 1996/5/9 |
| Sinomer® AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| Sinomer® IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| Sinomer® EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| Sinomer® DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| Sinomer® DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| Sinomer® CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| Sinomer® BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |