A felületaktív anyagok szerepe és különböző alkalmazásaik a bevonatokban

Quick answer: In practical UV formulation work, resin and monomer selection starts with the end-use property target, then tunes viscosity and cure response around it. Buyers usually shortlist a few matched packages, not a single magic raw material.

A felületaktív anyagok alkalmazása a bevonatokban olyan adalékanyag, amely nélkülözhetetlen összetevője a bevonatok előállításának. Javíthatja a bevonatgyártási folyamatot, az építési feltételeket és a termékminőséget, ami viszont csökkentheti a költségeket és javíthatja a gazdasági hatékonyságot. A bevonat egy kolloid diszperziós rendszer, amely folytonos fázisból és diszpergált fázisból áll. A folytonos fázis oldószer, polimer vagy polimer oldat, a polimer vagy oldat típusú, részecske típusú, mint például emulzió, vagy szilárd; a diszpergált fázis szín, töltőanyag. A kolloidok osztályozásából a bevonatok diszpergált kolloidok, kolloid kinetikával, elektromos tulajdonságokkal stb. Ezért kiterjedt és szoros kapcsolatban áll a felületi kolloidkémiával. Az emulgeálási elv, a diszperziós elv, a habzás és a habzásmentesítés elve és a felületi kémia reológiai elve szintén nagyon fontos irányadó szerepet játszik a bevonatok esetében, és elméleti alapot biztosít a felületaktív anyagok bevonatiparban történő alkalmazásához. A felületaktív anyagok alkalmazási funkciói a bevonatokban a következők.

I. Nedvesítő és diszpergálószer.

A pigmentek őrlése és diszpergálása a bevonatok gyártásának fő folyamata, és a villamos energia és a munkaórák mintegy 80%-ját ez a folyamat emészti fel. A pigmentek alapanyagban történő diszpergálásának folyamata három szakaszra osztható, nevezetesen nedvesítésre, diszpergálásra és stabilizálásra. Ez a három szakasz nem különálló, hanem átfedik egymást. A nedvesítőszer elősegítheti a pigmentaggregátumok alapanyag általi nedvesítését, a diszpergálószer pedig javíthatja a pigmentdiszperzió stabilitását. Ezért a nedvesítő és diszpergálószer funkciója pótolhatatlan. A pigment nedvesítő és diszpergálószer szerepe a következőkben látható.

1、A termelés hatékonyságának javítása, a gyártási költségek csökkentése, a bevonatok tárolási stabilitásának javítása és a hulladék csökkentése.

2、A bevonófilm állapotának javítása.

3, a legjobb pigment diszperzió javíthatja az ultraibolya fény abszorpciós és reflexiós képességét, növelheti a pigmentek időjárásállóságát és kémiai ellenállását.

2、 Habzásgátló.

A habzásgátló mind a habképződés, mind a hab megszüntetésének szerepét gátolja. A megfelelő habzásgátló maga általában alacsony felületi feszültséggel rendelkezik, míg a habzásgátlónak korlátozott kompatibilitással is rendelkeznie kell, hogy ne oldódjon fel a habzó közegben, és jól diszpergálható legyen. Vizes rendszerben a habzásgátló nem befolyásolhatja az emulzió stabilitását. A bevonatiparban a habzásgátló mennyisége nem nagy, és a specialitás erős.

A vízbázisú bevonatokban általánosan használt habzásgátló az ásványi olaj, a zsírsav alacsonyabb alkohol észter, a senior alkohol, a senior zsírsav, a senior zsírsav fémszappan, a senior zsírsav glicerin, a senior zsírsav amid, a senior zsírsav és polietilén poliamin származékok, a propilénglikol és etilén-oxid adduktok, a szerves foszfát észter, a szilikongyanta stb. A Shanghai Cang Hong propilénglikol felületaktív anyagai a vízbázisú bevonatokban használt többfunkciós felületaktív anyagok egy osztályába tartoznak, amelyek habmentesítő, nedvesítő és kiegyenlítő funkcióval rendelkeznek.

Az oldószer alapú bevonatok általánosan használt habzásgátló alacsony minőségű alkohol, magas rangú zsíros fémszappan, alacsony minőségű alkilfoszfát, szerves szilíciumgyanta, módosított szilikongyanta stb.

Harmadszor, kiegyenlítőszer.

A bevonat felépítése után a filmképződés áramlási és száradási folyamata következik be, ezt a folyamatot nevezzük kiegyenlítési folyamatnak. A jó kiegyenlítő festék a felépítés után hamar kiegyenlítődik, sima és sík bevonatot képezve; a rosszul kiegyenlítő festék a filmképződés után nyilvánvaló ecsetnyomokat, narancsbőrt és egyéb hibákat hagy, ami befolyásolja a megjelenést. A festék kiegyenlítődésének javításához figyelembe veendő tényezők a következők

1、A bevonat felületi feszültségét megfelelően csökkenteni képes felületaktív anyagok használata a bevonat kiegyenlítődésének javítása érdekében.

2, válassza ki a megfelelő párolgási sebességű oldószert, és csökkentheti a festékszerkezet viszkozitását, javíthatja a festék áramlását, meghosszabbíthatja a kiegyenlítési időt és elérheti a végső kiegyenlítést. Gyakori szintezőszerek a magas forráspontú oldószerek, szilikon szintezőszerek, poliakrilát szintezőszerek, ecet-butil-cellulóz osztály (CAB ) stb.

Negyedszer, emulgeálószer.

Emulziós festék vízzel, mint a diszperziós közeg az emulziós bevonatok, alapul polimer emulzió, arc, töltőanyag, adalékanyagok diszpergált, amelyben a készítmény a víz alapú diszperziós rendszer. Mivel az emulziós bevonatok vízhígítással, könnyű építéssel, gyors száradással, nem gyúlékony, alacsony toxicitással, energiatakarékossággal, kiváló filmteljesítménnyel stb., széles körben használják a különböző alkalmazásokban, például a belső és külső bevonatok, ipari festékek, szálkezelés, papír stb., a bevonatipar jelenlegi fejlődésének egyik fontos iránya.

V. Antisztatikus szer.

Az antisztatikus bevonat olyan bevonat, amely képes kizárni a felgyülemlett statikus töltést. A bevonathoz antisztatikus szer hozzáadásával antisztatikus bevonat készíthető. Az antisztatikus szer egy felületaktív anyag, amely különböző csatornákon keresztül képes a statikus töltés kiszivárgására vagy a súrlódási tényező csökkentésére, hogy gátolja a statikus töltés keletkezését. Általában a következő tulajdonságokkal kell rendelkeznie: jó hatású a statikus elektromosság megakadályozására; tartós hatású a statikus elektromosság megakadályozására; jól keverhető a filmképző anyagokkal; és nem befolyásolja a bevonat egyéb tulajdonságait. Az antisztatikus bevonat dekoratív bevonat nem szívja fel a port, a szennyezéssel szembeni ellenállás; biztosíthatja, hogy a műszerek és a mérőműszerek nem elektrosztatikus interferencia, pontosságának és érzékenységének biztosítása érdekében; kiküszöbölheti a statikus elektromosságot a nagy magasságú létesítményeken, a villámlás okozta károk megelőzése érdekében, a statikus elektromosság szivárgásának elősegítése, a tűz keletkezésének megelőzése érdekében.

How buyers usually evaluate UV monomers and resin systems

Most successful UV formulations are built by choosing the backbone first and then tuning the reactive monomer package around the substrate, cure method, and end-use stress. That usually produces a more stable result than choosing materials by viscosity or price alone.

• Start from the final property target: hardness, flexibility, adhesion, and shrinkage rarely point to exactly the same raw-material package.
• Screen the reactive package as a whole: oligomer, monomer, and photoinitiator choices interact strongly in UV systems.
• Use viscosity as a tool, not the only decision rule: the easiest-processing material is not always the one that performs best after cure.
• Check the real substrate: plastic, metal, label film, gel systems, and coatings can reward very different polarity and cure-density balances.

Recommended product references

• CHLUMINIT LAP: A strong option when blue-light response or advanced curing windows are under review.
• CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
• CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
• CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.

FAQ for buyers and formulators

Can one UV monomer or resin solve every formulation problem?
Usually no. Commercially strong formulas depend on how several components work together to balance cure, adhesion, flow, and durability.

Why should monomers be screened together with oligomers?
Because monomers can change viscosity, cure rate, shrinkage, and substrate behavior enough to alter the final ranking of the same backbone resin.