O papel dos surfactantes e suas diversas aplicações em revestimentos

Quick answer: In practical UV formulation work, resin and monomer selection starts with the end-use property target, then tunes viscosity and cure response around it. Buyers usually shortlist a few matched packages, not a single magic raw material.

A aplicação de surfactantes em revestimentos é um aditivo, que é um componente indispensável na produção de revestimentos. Ele pode melhorar o processo de produção do revestimento, as condições de construção e a qualidade do produto, o que, por sua vez, pode reduzir os custos e melhorar a eficiência econômica. O revestimento é um sistema de dispersão coloidal, que consiste em uma fase contínua e uma fase dispersa. A fase contínua é o solvente, o polímero ou a solução de polímero, o polímero é do tipo solução, do tipo partícula, como emulsão ou sólido; a fase dispersa é a cor, o enchimento. A partir da classificação dos coloides, os revestimentos são coloides dispersos com cinética coloidal, propriedades elétricas etc. Portanto, ele tem uma conexão ampla e estreita com a química de coloides de superfície. O princípio de emulsificação, o princípio de dispersão, o princípio de formação e remoção de espuma e o princípio de reologia da química de superfície também desempenham um papel de orientação muito importante para os revestimentos e fornecem a base teórica para a aplicação de surfactantes no setor de revestimentos. As funções de aplicação de surfactantes em revestimentos são as seguintes, respectivamente.

I. Agente umectante e dispersante.

O processo de moagem e dispersão de pigmentos é o principal processo de fabricação de revestimentos, e cerca de 80% de energia elétrica e horas-homem são consumidos nesse processo. O processo de dispersão do pigmento no material de base pode ser dividido em três estágios, a saber, umedecimento, dispersão e estabilização. Esses três estágios não são separados, mas se sobrepõem uns aos outros. O agente umectante pode promover a umectação dos agregados de pigmento pelo material de base, e o dispersante pode melhorar a estabilidade da dispersão do pigmento. Portanto, a função do agente umectante e dispersante é insubstituível. A função do agente umectante e dispersante de pigmentos é mostrada em.

1、Melhorar a eficiência da produção, reduzir os custos de fabricação, melhorar a estabilidade de armazenamento dos revestimentos e reduzir o desperdício.

2、Melhorar o estado do filme de revestimento.

3, a melhor dispersão de pigmentos pode melhorar a capacidade de absorção e reflexão da luz ultravioleta, aumentar a resistência a intempéries e a resistência química dos pigmentos.

2 、 Agente antiespumante.

O antiespumante inibe a função de geração de espuma e a função de eliminação da espuma. O antiespumante adequado em si geralmente tem baixa tensão superficial, enquanto o antiespumante também deve ter compatibilidade limitada, de modo que não se dissolva no meio de espuma e possa ser bem disperso. Em um sistema aquoso, o antiespumante não pode afetar a estabilidade da emulsão. No setor de revestimentos, a quantidade de antiespumante não é grande, e a especialidade é forte.

Os antiespumantes comumente usados em revestimentos à base de água são óleo mineral, éster de álcool inferior de ácido graxo, álcool sênior, ácido graxo sênior, sabão metálico de ácido graxo sênior, glicerol de ácido graxo sênior, amida de ácido graxo sênior, derivados de ácido graxo sênior e polietileno poliamina, adutos de propilenoglicol e óxido de etileno, éster de fosfato orgânico, resina de silicone, etc. Os surfactantes de propilenoglicol da Shanghai Cang Hong são uma classe de surfactantes multifuncionais usados em revestimentos à base de água, que têm as funções de antiespumante, umectante e nivelador.

Os revestimentos à base de solvente comumente usados como antiespumantes são álcool de baixa qualidade, sabão de metal graxo sênior, fosfato de alquila de baixa qualidade, resina de organossilício, resina de silicone modificada, etc.

Terceiro, agente de nivelamento.

Após a construção do revestimento, há um processo de fluxo e secagem da formação do filme, esse processo é chamado de processo de nivelamento. Uma tinta com bom nivelamento logo se nivelará para formar um revestimento liso e plano após a construção; uma tinta com nivelamento ruim deixará marcas óbvias de pincel, casca de laranja e outros defeitos após a formação do filme, afetando a aparência. Os fatores a serem considerados para melhorar o nivelamento da tinta são

1、O uso de surfactantes que podem reduzir adequadamente a tensão superficial do revestimento para melhorar o nivelamento do revestimento.

2, escolher o solvente com a velocidade de evaporação adequada e reduzir a viscosidade da construção da tinta, melhorar o fluxo da tinta, estender o tempo de nivelamento e obter o nivelamento final. Os agentes de nivelamento comuns são solventes de alto ponto de ebulição, agentes de nivelamento de silicone, agentes de nivelamento de poliacrilato, classe de vinagre de butilcelulose (CAB), etc.

Em quarto lugar, o emulsificante.

A tinta de emulsão com água como meio de dispersão de revestimentos de emulsão é baseada em emulsão polimérica, face, enchimento, aditivos dispersos nos quais a composição do sistema de dispersão à base de água. Como os revestimentos de emulsão com diluição em água, de fácil construção, secagem rápida, não inflamáveis, baixa toxicidade, economia de energia, excelente desempenho do filme, etc., são amplamente utilizados em diversas aplicações, como revestimentos internos e externos, tintas industriais, tratamento de fibras, papel, etc., é uma das direções importantes do desenvolvimento atual do setor de revestimentos.

V. Agente antiestático.

O revestimento antiestático é um revestimento com a capacidade de excluir a carga estática acumulada. A adição de agente antiestático ao revestimento pode preparar o revestimento antiestático. O agente antiestático é um surfactante que pode vazar a carga estática ou reduzir o fator de atrito por meio de diferentes canais para inibir a geração de carga estática. Em geral, é necessário que ele tenha as seguintes características: bom efeito de prevenção de eletricidade estática; efeito duradouro de prevenção de eletricidade estática; boa miscibilidade com substâncias formadoras de filme; e não afeta outras propriedades do revestimento. O revestimento decorativo antiestático não absorve poeira, é resistente à poluição; pode garantir que os instrumentos e medidores não sofram interferência eletrostática, para assegurar sua precisão e sensibilidade; pode eliminar a eletricidade estática em instalações de alta altitude, para evitar danos causados por raios, propício ao vazamento de eletricidade estática, para evitar a ocorrência de incêndios.

How buyers usually evaluate UV monomers and resin systems

Most successful UV formulations are built by choosing the backbone first and then tuning the reactive monomer package around the substrate, cure method, and end-use stress. That usually produces a more stable result than choosing materials by viscosity or price alone.

• Start from the final property target: hardness, flexibility, adhesion, and shrinkage rarely point to exactly the same raw-material package.
• Screen the reactive package as a whole: oligomer, monomer, and photoinitiator choices interact strongly in UV systems.
• Use viscosity as a tool, not the only decision rule: the easiest-processing material is not always the one that performs best after cure.
• Check the real substrate: plastic, metal, label film, gel systems, and coatings can reward very different polarity and cure-density balances.

Recommended product references

• CHLUMINIT LAP: A strong option when blue-light response or advanced curing windows are under review.
• CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
• CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
• CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.

FAQ for buyers and formulators

Can one UV monomer or resin solve every formulation problem?
Usually no. Commercially strong formulas depend on how several components work together to balance cure, adhesion, flow, and durability.

Why should monomers be screened together with oligomers?
Because monomers can change viscosity, cure rate, shrinkage, and substrate behavior enough to alter the final ranking of the same backbone resin.