Quelle est la relation entre l'encre d'héliogravure et l'adhésivité ?

Dans le monde de l'impression en héliogravure sur des films plastiques, il existe un problème délicat : le blocage, qui est comme un spectre caché qui cause souvent par inadvertance de graves dommages au produit imprimé.
L'adhérence est le phénomène par lequel la couche d'encre du produit imprimé colle à une autre surface de contact (généralement le dos du film) ou par lequel l'encre se transfère à une autre surface de contact après la fin de l'impression et l'enroulement du rouleau. Ce phénomène a causé des pertes importantes dans l'industrie de l'imprimerie tout au long de l'histoire. Par exemple, dans les années 1980, en raison d'un manque de compréhension du problème de l'adhérence, les grandes imprimeries ont dû mettre au rebut un grand nombre de produits imprimés pendant les mois d'été chauds et humides, ce qui a entraîné d'énormes pertes économiques.
Il existe deux formes principales d'adhésion. La première est l'adhérence de la surface arrière de l'impression du film plastique, communément appelée "adhérence arrière". C'est comme si le film imprimé après l'impression nous trompait, il semble être sec, mais à l'étape du stockage après l'impression du rouleau ou la fabrication des sacs, le problème de l'adhérence sur la surface arrière se pose. Plus précisément, cela peut entraîner des problèmes pour dérouler le film en douceur. Dans les cas les plus graves, le décollement de l'encre peut endommager le motif imprimé et contaminer la surface de contact. Dans les premiers stades de l'adhérence légère, on peut entendre un bruit de décollement lors du rembobinage ou une brillance inhabituelle à la surface de l'encre sur la partie qui se chevauche. Si la situation est grave, les articles imprimés se collent étroitement les uns aux autres, les couches d'encre graphique se contaminent mutuellement et le produit doit être mis au rebut. Un autre phénomène est que la surface du film tubulaire en plastique se colle l'une à l'autre, ce qui rend l'ouverture du sac difficile. Ce phénomène provoque une grande insatisfaction chez les utilisateurs, qui refusent de l'utiliser. Ce n'est pas un hasard si ces deux situations se produisent fréquemment en été. D'un point de vue professionnel, les températures élevées et l'humidité relative importante dans l'atelier sont l'une des principales causes de l'adhérence. Cependant, il existe également des facteurs complexes, tels que la résine PE elle-même qui contient trop peu d'agent de glissement, et une série de facteurs tels que le volume et la vitesse de l'air sont également étroitement liés.
Après avoir imprimé sur un film plastique ou du papier transparent, l'impression peut sembler sécher, mais le verso devient collant. Dans les cas les plus graves, l'impression ne peut être séparée et la couche d'encre des graphiques est transférée, ce qui entraîne la mise au rebut du produit. Ce phénomène est plus susceptible de se produire pendant la saison chaude. Toutefois, les températures élevées ne sont pas le seul facteur à l'origine du collage. Comme le montrent de nombreux cas historiques d'innovation dans les technologies d'impression, ce phénomène est inextricablement lié à de nombreux facteurs tels que la vitesse de volatilisation des plastiques, des encres et des solvants, le volume d'air de l'environnement d'exploitation et la lumière.
1. Résine liante dans l'encre
L'encre utilisée pour l'impression hélio sur film plastique est à base de solvant et se compose de résine liante, de pigments, de solvants, etc. La résine liante est en quelque sorte le squelette de l'encre, qui doit adhérer étroitement au substrat du film, ne pas coller après l'impression et l'enroulement, avoir un certain degré de flexibilité et de résistance aux températures élevées, et ne pas être affectée par des facteurs externes dans une certaine fourchette.
Le point de ramollissement de la résine liante est la clé de la performance de la couche d'encre imprimée. Prenons l'exemple d'un projet d'impression à grande échelle. En raison de l'utilisation d'une résine liante au point de ramollissement trop bas, la couche d'encre imprimée était légèrement fondue dans un environnement à haute température, ce qui faisait que le produit imprimé restait collé après l'enroulement. L'augmentation du point de ramollissement semble être une bonne solution, mais si le point de ramollissement est trop élevé, la flexibilité de la couche d'encre d'impression se détériore et celle-ci devient sujette à des fissures fragiles. Prenons l'exemple des encres polyamides, couramment utilisées pour l'impression de films PE et PP. Le liant est une résine polyamide, un polymère linéaire de faible poids moléculaire obtenu par polycondensation d'un acide dimère et d'une alkyl (ou aryl) diamine. Le point de ramollissement est généralement compris entre 100 et 110°C.
Lors de l'impression, un solvant mixte est souvent ajouté à l'encre pour répondre aux besoins de l'impression et tenir compte des coûts. Voici un phénomène intéressant : chaque liant possède son propre solvant véritable, son propre solvant secondaire et son propre non-solvant. Plus la solubilité est bonne, plus l'affinité entre la résine du liant et la molécule de solvant est grande. Cependant, plus la solubilité du solvant dans la résine est élevée, plus la résine se libère mal du solvant, ce qui peut entraîner des problèmes de solvants résiduels. De ce point de vue, lors de la formulation d'un solvant mixte, la quantité de solvant doit être contrôlée dans une fourchette raisonnable, qui doit satisfaire à l'imprimabilité de l'encre et prendre en compte la solubilité globale du solvant. Pour le même type de résine liante, plus le point de ramollissement de la résine est bas, plus elle est facile à dissoudre et plus la désolvabilité est mauvaise. De ce point de vue, il est donc nécessaire d'augmenter de manière appropriée le point de ramollissement de la résine liante.
En outre, si le temps de broyage est trop long lors du traitement de l'encre, la température élevée générée par le broyage peut dénaturer partiellement la résine liante, ce qui affectera également le problème d'adhérence. C'est comme une structure mécanique précise, où tout petit problème peut affecter l'ensemble du fonctionnement.
2. Les solvants contenus dans les encres hélio ne s'évaporent pas complètement après l'impression
Lorsque l'encre d'imprimerie est transférée sur le film plastique, les solvants à la surface de la couche d'encre imprimée s'évaporent en premier, tandis que les solvants à l'intérieur doivent se diffuser et pénétrer à la surface du film d'encre avant de pouvoir continuer à s'évaporer et à sécher. Lorsque le séchage de la couche d'encre imprimée est presque terminé, la surface du film d'encre a durci, ce qui limite la diffusion et l'évaporation des solvants à l'intérieur, et le problème des solvants résiduels se pose.
Dans l'impression de films plastiques, l'évaporation du solvant est le mode de séchage de l'encre, et la vitesse d'évaporation du solvant a un impact crucial sur le séchage de la couche d'encre et la qualité de l'impression. Une vitesse d'évaporation lente permet une bonne reproductibilité de la plaque et donne une belle couleur à l'imprimé, mais elle fait aussi que l'imprimé colle facilement. Inversement, un taux d'évaporation rapide peut donner un aspect blanchâtre à l'imprimé. Il s'agit d'un équilibre délicat, et le choix du bon taux d'évaporation est la clé du succès de l'impression hélio sur film plastique. Dans l'impression couleur en continu, si le solvant ne s'est pas complètement évaporé pendant que le film passe entre les deux stations d'impression, il collera aux rouleaux lorsqu'il sera imprimé à la station suivante.
Après l'impression du film, si les solvants organiques de l'encre ne s'évaporent pas complètement dans le système de séchage et qu'il reste de la chaleur après l'enroulement du film, les conditions sont réunies pour que les solvants résiduels continuent de s'évaporer, ce qui peut entraîner un collage. C'est particulièrement le cas pendant la saison chaude et humide, et le problème est encore plus grave lorsque le film est enroulé trop serré ou sous pression après l'impression. Lorsque le solvant résiduel dans la couche d'encre imprimée atteint une certaine concentration, la couche d'encre imprimée reste dans un état légèrement fondu (mouillé), ce qui provoque directement le collage. Par conséquent, la teneur en solvant résiduel doit être strictement contrôlée. Outre la libération de solvant par la résine liante, la teneur en solvant résiduel est également influencée par les facteurs suivants.
1. Volatilité des solvants
La vitesse d'évaporation d'un solvant unique est déterminée par ses paramètres physiques, alors que les solvants contenus dans le film d'encre d'impression sont des solvants mélangés, et chaque solvant a une vitesse d'évaporation différente. C'est comme un cocktail chimique complexe, les composants les plus volatils s'échappant en premier, tandis que les moins volatils restent sur place, ce qui entraîne des changements dans la composition du solvant. Contrairement à un solvant unique, qui s'évapore à une vitesse constante à une température constante, la vitesse d'évaporation du solvant ralentit progressivement. Si la pureté du solvant n'est pas conforme aux normes (par exemple, s'il contient trop de composants à point d'ébullition élevé) ou si des solvants à séchage lent sont utilisés de manière excessive, de graves problèmes de solvants résiduels se poseront dans des conditions normales. Par conséquent, la conception rationnelle des formulations de solvants mixtes est une tâche technique extrêmement importante, et il convient d'être encore plus prudent lors de l'utilisation de substituts.
En outre, les caractéristiques de surface, la surface spécifique et la concentration du pigment ont également un impact sur l'évaporation du solvant. Pour un même pigment, le taux d'évaporation du solvant diminue avec l'augmentation de la concentration du pigment ; pour des pigments différents, en général, le taux d'évaporation du solvant est faible pour les pigments de faible densité et les petites particules.
2. Conditions de séchage
Les conditions de séchage comprennent la température de l'air de séchage, le volume d'air (vitesse de l'air) et la structure du dispositif de séchage. Un mauvais séchage augmente la quantité de solvant résiduel. L'augmentation de la température de l'air et du volume d'air (vitesse de l'air) peut améliorer les conditions de séchage. Toutefois, il convient de noter que si la couche d'encre imprimée est épaisse, un séchage trop rapide entraînera la formation rapide d'un film à la surface de la couche d'encre, ce qui empêchera le solvant interne de s'échapper. C'est comme l'accélération d'une voiture. Si elle n'est pas bien contrôlée, elle peut entraîner une défaillance des freins.
3. Vitesse d'impression
La vitesse d'impression détermine le temps de séchage de la matière imprimée. Ce n'est que lorsque la couche d'encre d'impression est entièrement sèche que la vitesse d'impression peut être augmentée. C'est comme une compétition de course à pied, vous devez d'abord vous assurer que votre force physique peut supporter l'ensemble du processus, puis vous pouvez envisager d'accélérer.
4. Humidité du milieu de séchage (air)
L'humidité du milieu de séchage (l'air) a un impact significatif sur la quantité de solvant résiduel. D'une part, l'humidité de l'air entrant dans l'encre aggrave la volatilité globale du solvant ; d'autre part, la présence d'une grande quantité d'humidité dans le milieu de séchage inhibe la volatilisation du solvant. Pendant la saison des pluies, lorsque l'humidité ambiante double, la vitesse de séchage de l'encre ralentit généralement de près de deux fois. C'est pourquoi l'impression sur film plastique est la plus sujette aux problèmes d'adhérence à cette période. Par conséquent, dans les environnements très humides, la vitesse d'impression doit être ralentie afin de réduire le contact entre l'encre et l'air et de garantir le séchage complet de l'encre. Parallèlement, l'humidité relative dans l'atelier d'impression ne doit généralement pas dépasser 70%, mais elle ne doit pas non plus être trop sèche, sinon des problèmes d'électricité statique risquent de se produire.
5. Film de substrat
Les films de différents matériaux ont des tendances différentes à l'absorption sélective des solvants. Les films non absorbants tels que les feuilles d'aluminium et le polyester ont généralement moins de résidus de solvants ; les films en polypropylène ont tendance à retenir les solvants hydrocarbonés, tandis que les films absorbants (tels que le nylon et la cellophane) ont tendance à retenir les solvants alcooliques. En outre, les additifs ajoutés à certains films peuvent également affecter l'évaporation du solvant, augmentant ainsi la quantité de solvant résiduel.
Contre-mesures : La vitesse d'évaporation des solvants dans l'encre dépend non seulement du point d'ébullition, de la pression de vapeur et de la chaleur latente d'évaporation du solvant, mais aussi de la température, de l'humidité, du volume d'air, du soluté et de l'épaisseur de la couche d'encre dans l'environnement d'exploitation. Par conséquent, la vitesse d'évaporation des solvants contenus dans l'encre doit être ajustée à tout moment en fonction de l'évolution des conditions. Si la couche d'encre sèche trop rapidement à des températures normales, il est possible d'ajouter un solvant ayant une vitesse d'évaporation plus lente ; dans le cas contraire, il est possible d'ajouter un solvant ayant une vitesse d'évaporation plus rapide. Il est également possible de la diluer avec un solvant mixte composé de xylène, d'éthanol et d'isopropanol (chacun des trois solvants est mélangé dans un rapport de 1/3, et le solvant mixte est plus efficace qu'un solvant unique). Si vous avez l'impression que l'encre sèche trop rapidement, vous pouvez remplacer une partie de l'éthanol par du butanol (le butanol peut augmenter la brillance de l'encre). Attention toutefois à la quantité ajoutée afin de ne pas affecter le séchage de l'imprimé.
Les solvants utilisés pour l'impression en héliogravure sur film plastique sont principalement des alcools, complétés par des benzènes. Les alcools sont principalement l'éthanol et l'isopropanol, et les benzènes sont principalement le toluène et le xylène. En raison des besoins de la nitrocellulose, des esters tels que l'acétate d'éthyle et l'acétate de butyle sont également ajoutés. En résumé, les solvants organiques contenus dans l'encre doivent pouvoir s'évaporer complètement avant l'enroulement. Réduisez la vitesse de manière appropriée et augmentez le volume d'air. Une fois le film imprimé, placez-le sans le serrer dans un panier en tissu métallique afin que la couche d'encre puisse continuer à sécher à l'air et à durcir avant d'être fendue et transformée en sacs. Une fois le film imprimé et mis en sachets, bien l'emballer et le placer verticalement dans une boîte en carton afin de réduire la pression entre les surfaces du film.
3. Résistance à l'adhésion de la couche d'encre imprimée
L'adhérence de la couche d'encre imprimée est étroitement liée à l'adhésion. Lorsque l'adhérence de la couche d'encre imprimée est faible, sous la pression, le film d'encre imprimée peut facilement se transférer à un autre film en contact avec lui, ce qui provoque l'adhésion. Il est donc essentiel d'assurer une bonne adhérence de l'encre. Les causes d'une mauvaise adhérence de l'encre sont les suivantes :
1. L'encre utilisée n'est pas la bonne ou différents types d'encre ont été mélangés. C'est comme si l'on utilisait un mauvais assaisonnement en cuisine, ce qui peut changer complètement le goût du plat.
2. Mauvais traitement corona du film plastique ou absorption excessive d'humidité. Le traitement corona revient à donner un "coup de jeune" à la surface du film, et un mauvais traitement peut affecter l'adhérence de l'encre.
3. Les additifs contenus dans le film plastique sont précipités ou l'air est adsorbé sur le film par la poussière, ce qui affecte l'adhérence de l'encre.
4. L'encre blanchit et se détériore.
5. Mauvais séchage.
Autres problèmes majeurs
1. Mauvaises propriétés des encres pour héliogravure plastique. Certaines encres plastiques hélio ont un liant dont le point de fusion est bas, ce qui favorise l'adhérence lorsque l'environnement de travail est chaud et humide. Contre-mesures : Premièrement, lorsque les conditions le permettent, installez un climatiseur dans l'atelier d'exploitation pour contrôler la température ambiante entre 18°C et 20°C et l'humidité relative en dessous de 65%. Deuxièmement, remplacer l'encre par une encre de bonne qualité.
2. Mauvaise adaptation des films plastiques minces à l'impression d'emballages. Les raisons en sont les suivantes : Premièrement, le film plastique est traité avec des résines qui ne sont pas destinées à l'emballage ; deuxièmement, la résine ne contient pas suffisamment d'agent d'ouverture. Contre-mesures : Remplacer le film plastique.
3. L'influence de l'électricité statique. Raison : L'électricité statique générée par le film plastique fait adhérer les films les uns aux autres. Contre-mesures : Ajouter un agent antistatique au plastique.
4. Conditions de refroidissement et environnement de stockage. Les produits imprimés passent dans un four de séchage avec beaucoup de chaleur, et le film qui sort du système de séchage contient également de la chaleur résiduelle. S'il n'est pas refroidi, la chaleur résiduelle à l'intérieur du produit semi-fini enroulé s'accumule, l'encre se ramollit et le risque d'adhérence augmente. C'est pourquoi le film imprimé doit être refroidi avant d'être enroulé, et les rouleaux refroidisseurs sont désormais couramment utilisés pour le refroidissement. La température du rouleau refroidisseur, son bon fonctionnement, la vitesse de la ligne d'impression, etc. sont les principaux facteurs qui influencent l'effet de refroidissement. Si vous oubliez d'utiliser de l'eau du robinet pour le refroidir pendant le fonctionnement, le rouleau refroidisseur perdra son effet de refroidissement. Une fois le film imprimé et enroulé, la chaleur s'accumule dans le rouleau de film et la température peut atteindre 50-60°C. Ce type d'adhérence n'est pas rare. En outre, des températures élevées ou une mauvaise ventilation pendant le stockage et la manipulation peuvent également être à l'origine de l'adhésion.
5. Tension d'enroulement excessive. Une tension d'enroulement excessive augmente la tendance de la couche d'encre imprimée à se transférer sur la surface de contact. Par conséquent, tout en veillant à ce que le rouleau soit enroulé proprement, la tension d'enroulement doit être minimisée autant que possible et le diamètre d'enroulement ne doit pas être trop grand.
6. La cohésion de la couche d'encre est très faible (extrêmement faible). Lorsque la cohésion du film d'encre est faible, le film d'encre se sépare sous une très faible pression, ce qui provoque l'adhésion.
7. La pression sur le rouleau de film est trop élevée. Une pression excessive sur le rouleau de film augmente la tendance de la couche d'encre à se transférer sur la surface de contact. Le stockage vertical du rouleau de film permet de réduire efficacement la pression entre le film d'encre et la surface de contact.
8. L'affinité entre la surface d'impression et la surface de contact est trop forte. À ce moment-là, une partie (ou la totalité) de la couche d'encre peut facilement se transférer à la surface de contact sous l'effet de la pression, ce qui provoque l'adhésion.
4. Solutions aux défauts d'adhérence et précautions
L'analyse des différents facteurs affectant l'adhérence nous permet de résumer les solutions et les précautions à prendre pour remédier aux défauts d'adhérence dans l'impression en héliogravure sur plastique.
1. L'ajout d'additifs à la résine peut empêcher efficacement le collage interne et a un bon effet. Par exemple, l'amide d'acide oléique (structure chimique C17H33CONH2, indice d'iode ≤ 86g d'iode / 100g, indice d'acide < 0,8mgKOH/, point de fusion 72 - 76°C, cire blanche ou jaune) peut être utilisé. Il s'agit d'un agent glissant. Il est ajouté à la résine PE et mélangé à la vis à une température d'environ 50°C. Il fond et se disperse uniformément dans le plastique. Après l'extrusion à haute température, une partie de l'amide d'acide oléique suinte à la surface, formant un film de cire extrêmement fin. Cela empêche les couches de film d'entrer en contact direct et de former une affinité, évitant ainsi le collage.
Le mode opératoire est le suivant : Tout d'abord, broyer l'amide d'acide oléique, car le matériau entrant peut ne pas être uniforme et le fait de ne pas le broyer entraînera une concentration locale de l'additif. Après le broyage, le produit est passé à travers un tamis de 50 mesh pour éliminer les particules grossières, puis il est ajouté aux granulés de LDPE et mélangé dans un rapport de 100 parties de résine pour 0,1 partie d'amide d'acide oléique. Après une simple agitation, le produit est ajouté à la trémie et directement au moule de soufflage, sans aucune autre modification du processus. Ce procédé a un effet significatif, non seulement en empêchant les couches internes du film de coller entre elles, mais aussi en formant une couche de cire uniforme et extrêmement fine sur le film, ce qui améliore grandement la finition et la transparence du film. Après l'impression en héliogravure, la brillance de l'encre est nettement améliorée et la réceptivité de l'encre n'est pas affectée. Toutefois, lorsque le dosage dépasse 0,3%, la tension superficielle du film est difficile à contrôler et la réceptivité de l'encre diminue. Par conséquent, le dosage doit être inférieur à 0,3% et le film doit être traité par effet corona après le moulage par soufflage afin de contrôler la tension superficielle du film imprimé à plus de 38×10 - 5N/cm². Lorsque la teneur de la formule est de 0,2%, il est plus facile de démonter et de nettoyer la vis et la tête de filière. En même temps, son pouvoir lubrifiant a un effet protecteur sur la vis, le barillet et la tête de filière. L'oléamide a également un certain effet antistatique dans les plastiques. L'ajout d'oléamide lors du soufflage de films colorés peut améliorer la dispersion des couleurs, empêcher l'accumulation de mélanges-maîtres colorés et n'a pas d'effet négatif sur la couleur. Il n'a pas non plus d'effet sur les processus tels que le scellage à chaud des sacs, le découpage et la coupe.
2. Contrôler l'utilisation de solvants à séchage lent et de solvants résiduels. Optimiser les performances du four de séchage afin qu'il puisse fournir une chaleur et un volume d'air suffisants. Veiller à ce que le rouleau de refroidissement tourne sans à-coups. Lors du rembobinage, faites attention à l'augmentation anormale de la température causée par le glissement du tube de papier et du rouleau. Portez une attention particulière aux films minces tels que le PET et le NY lors de l'impression ou de l'inspection du rembobinage. Pendant le transport et la manutention, maintenez le film imprimé enroulé verticalement pour éviter qu'il ne tombe et qu'une pression excessive localisée sur le rouleau de film ne le fasse coller. Le motif imprimé ne doit pas être concentré dans une zone spécifique. Pour l'impression multicolore, la conception du motif doit tenir compte du fait qu'il ne doit pas y avoir trop de chevauchement de couleurs. Si possible, on peut utiliser une encre de couleur d'accompagnement pour éviter que la couche d'encre ne devienne trop épaisse à certains endroits.
3. Si le motif imprimé sur le film plastique penche d'un côté, le côté où se trouve le motif imprimé subira une plus grande pression lors de l'enroulement, ce qui peut facilement provoquer une adhérence. Par conséquent, pour ce type de produit imprimé, il convient de veiller tout particulièrement à ne pas enrouler trop serré, tout en prenant des mesures pour améliorer l'adhérence de la couche d'encre. Lors de l'impression en héliogravure sur des films plastiques, la couche d'encre contenant de la poudre métallique présente une faible cohésion et une mauvaise adhérence, et il est facile de provoquer une adhérence sous une pression très faible.
4. La cellophane, le nylon ou les films avec traitement corona sur les deux faces ont une forte affinité avec la couche d'encre au verso après enroulement, et le risque d'adhérence est élevé. Par conséquent, des contre-mesures appropriées doivent être prises avant l'impression. Si une seule face est imprimée, le dispositif de traitement corona doit être réglé de manière à ne traiter qu'une seule face. Réduisez la vitesse d'impression et augmentez la température du four de séchage. Après l'impression, le film doit être entièrement refroidi par un rouleau refroidisseur avant d'être enroulé. Pour les films en polyoléfine qui ont tendance à s'étirer, il faut veiller à ne pas les enrouler trop serrés.
5. Conservez les produits imprimés dans un endroit frais. Pendant le stockage, maintenez-les aérés et secs. Ne les stockez pas trop longtemps. Évitez de stocker les produits imprimés enroulés en plein soleil ou à proximité de sources de chaleur. Dans les climats chauds, prendre des mesures pour ventiler et refroidir l'entrepôt.

Gravure printing on plastic film is a complex and comprehensive technology. There are numerous problems during the printing process, and one of the most common problems is adhesion, which is particularly likely to occur during the hot, humid rainy season. Because adhesion is non-intuitive, it often causes huge losses by the time it is discovered. It is like a bomb hidden in the dark, ready to detonate at any time and threaten the quality of the printed matter. Therefore, we must gain an in-depth understanding of the root causes of the adhesion problem, take effective preventive and remedial measures, and ensure print quality.

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Polythiol/Polymèrecaptan
Monomère DMES	Sulfure de bis(2-mercaptoéthyle)	3570-55-6
Monomère DMPT	THIOCURE DMPT	131538-00-6
Monomère PETMP	TÉTRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) DE PENTAÉRYTHRITOL	7575-23-7
PM839 Monomère	Polyoxy(méthyl-1,2-éthanediyl)	72244-98-5
Monomère monofonctionnel
Monomère HEMA	Méthacrylate de 2-hydroxyéthyle	868-77-9
Monomère HPMA	Méthacrylate de 2-hydroxypropyle	27813-02-1
Monomère THFA	Acrylate de tétrahydrofurfuryle	2399-48-6
HDCPA Monomère	Acrylate de dicyclopentényle hydrogéné	79637-74-4
Monomère DCPMA	Méthacrylate de dihydrodicyclopentadiényle	30798-39-1
Monomère DCPA	Acrylate de dihydrodicyclopentadiényle	12542-30-2
Monomère DCPEMA	Méthacrylate de dicyclopentenyloxyéthyle	68586-19-6
Monomère DCPEOA	Acrylate de dicyclopentenyloxyéthyle	65983-31-5
Monomère NP-4EA	(4) nonylphénol éthoxylé	50974-47-5
Monomère LA	Acrylate de laurier / Acrylate de dodécyle	2156-97-0
Monomère THFMA	Méthacrylate de tétrahydrofurfuryle	2455-24-5
Monomère PHEA	ACRYLATE DE 2-PHÉNOXYÉTHYLE	48145-04-6
Monomère LMA	Méthacrylate de lauryle	142-90-5
Monomère IDA	Acrylate d'isodécyle	1330-61-6
Monomère IBOMA	Méthacrylate d'isobornyle	7534-94-3
Monomère IBOA	Acrylate d'isobornyle	5888-33-5
EOEOEA Monomère	Acrylate de 2-(2-Éthoxyéthoxy)éthyle	7328-17-8
Monomère multifonctionnel
Monomère DPHA	Hexaacrylate de dientaérythritol	29570-58-9
Monomère DI-TMPTA	TÉTRAACRYLATE DE DI(TRIMÉTHYLOLPROPANE)	94108-97-1
Acrylamide monomère
Monomère ACMO	4-acryloylmorpholine	5117-12-4
Monomère di-fonctionnel
Monomère PEGDMA	Diméthacrylate de poly(éthylène glycol)	25852-47-5
Monomère TPGDA	Diacrylate de tripropylène glycol	42978-66-5
Monomère TEGDMA	Diméthacrylate de triéthylène glycol	109-16-0
Monomère PO2-NPGDA	Propoxylate de diacrylate de néopentylène glycol	84170-74-1
Monomère PEGDA	Diacrylate de polyéthylène glycol	26570-48-9
Monomère PDDA	Phtalate diacrylate de diéthylène glycol
Monomère NPGDA	Diacrylate de néopentyle et de glycol	2223-82-7
Monomère HDDA	Diacrylate d'hexaméthylène	13048-33-4
Monomère EO4-BPADA	DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (4)	64401-02-1
EO10-BPADA Monomère	DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (10)	64401-02-1
EGDMA Monomère	Diméthacrylate d'éthylène glycol	97-90-5
Monomère DPGDA	Diénoate de dipropylène glycol	57472-68-1
Monomère Bis-GMA	Méthacrylate de glycidyle de bisphénol A	1565-94-2
Monomère trifonctionnel
Monomère TMPTMA	Triméthacrylate de triméthylolpropane	3290-92-4
Monomère TMPTA	Triacrylate de triméthylolpropane	15625-89-5
Monomère PETA	Triacrylate de pentaérythritol	3524-68-3
GPTA ( G3POTA ) Monomère	TRIACRYLATE DE GLYCÉRYLE ET DE PROPOXY	52408-84-1
Monomère EO3-TMPTA	Triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé	28961-43-5
Monomère photorésistant
Monomère IPAMA	Méthacrylate de 2-isopropyl-2-adamantyle	297156-50-4
ECPMA Monomère	Méthacrylate de 1 éthylcyclopentyle	266308-58-1
Monomère ADAMA	Méthacrylate de 1-Adamantyle	16887-36-8
Monomère de méthacrylates
Monomère TBAEMA	Méthacrylate de 2-(Tert-butylamino)éthyle	3775-90-4
Monomère NBMA	Méthacrylate de n-butyle	97-88-1
Monomère MEMA	Méthacrylate de 2-méthoxyéthyle	6976-93-8
Monomère i-BMA	Méthacrylate d'isobutyle	97-86-9
Monomère EHMA	Méthacrylate de 2-éthylhexyle	688-84-6
Monomère EGDMP	Bis(3-mercaptopropionate) d'éthylène glycol	22504-50-3
Monomère EEMA	2-méthoxyéthyle 2-méthylprop-2-énoate	2370-63-0
Monomère DMAEMA	Méthacrylate de N,M-diméthylaminoéthyle	2867-47-2
Monomère DEAM	Méthacrylate de diéthylaminoéthyle	105-16-8
Monomère CHMA	Méthacrylate de cyclohexyle	101-43-9
Monomère BZMA	Méthacrylate de benzyle	2495-37-6
Monomère BDDMP	1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate)	92140-97-1
Monomère BDDMA	1,4-Butanedioldiméthacrylate	2082-81-7
Monomère AMA	Méthacrylate d'allyle	96-05-9
Monomère AAEM	Méthacrylate d'acétylacétoxyéthyle	21282-97-3
Monomère d'acrylates
Monomère IBA	Acrylate d'isobutyle	106-63-8
Monomère EMA	Méthacrylate d'éthyle	97-63-2
Monomère DMAEA	Acrylate de diméthylaminoéthyle	2439-35-2
Monomère DEAEA	2-(diéthylamino)éthyl prop-2-énoate	2426-54-2
Monomère CHA	Prop-2-énoate de cyclohexyle	3066-71-5
Monomère BZA	prop-2-énoate de benzyle	2495-35-4