Précautions pour l'utilisation d'encres à base de solvants
01
Les encres à base de solvant sont des marchandises dangereuses et doivent être stockées à l'écart des sources d'incendie. Dans ce cas, la viscosité de l'encre est élevée et, lorsque la température de stockage est inférieure à 0 ℃, l'encre subit également le phénomène de gélification. Lorsque l'encre sort de l'entrepôt à basse température, elle ne peut pas être versée immédiatement dans le réservoir d'encre pour être utilisée, sinon la performance de l'encre ne peut pas être jouée normalement, ce qui affecte la qualité de l'impression. À ce stade, l'encre doit être réchauffée avant d'être utilisée, mais il faut également veiller à ce que la température ne soit pas trop élevée, afin d'éviter que le taux de volatilisation du solvant ne soit disproportionné et n'affecte les performances de l'encre. L'encre peut être stockée dans les mêmes conditions que la température de l'atelier d'impression pendant un jour et une nuit avant d'être utilisée.
02
L'encre à solvant doit être bien agitée avant d'être utilisée, car il y aura une certaine précipitation des pigments après un stockage prolongé, ce qui entraînera un manque de cohérence de la teneur en pigments dans les parties supérieures et inférieures de l'encre, ce qui affectera la cohérence de la teinte avant et après l'impression.
03
La viscosité initiale de l'encre à base de solvant produite par l'usine d'encre est généralement élevée, la plupart du temps en 30-40 secondes, jusqu'à 60 secondes. Avant d'imprimer sur la machine, il convient de réduire la viscosité de l'encre à l'aide du diluant approprié et de contrôler la viscosité en 25 secondes environ (25 ℃ * gobelet enduit 4 #). Contrôler la viscosité pour que la plaque ne sèche pas, qu'il n'y ait pas de faux bords, qu'il n'y ait pas de rugosité pour la limite supérieure de la viscosité, pour que les impressions ne soient pas aqueuses, que la couleur ne soit pas mince pour la limite inférieure de la viscosité.
Dans le même temps, il convient également de veiller à sélectionner le même type d'encre que celle utilisée avec le diluant. Différents types d'encres à base de solvant sont équipés de diluants spéciaux, en raison de leur composition différente, ils ne doivent donc pas être ajoutés au hasard, afin de ne pas affecter l'encre et de ne pas permettre une impression normale.
En outre, le choix du diluant doit être combiné avec la vitesse d'impression, la température du séchoir, la saison et d'autres facteurs. L'encre d'impression de film plastique à base de solvant, par exemple, ne peut généralement pas être utilisée dans un diluant normal (vitesse moyenne), l'été peut être ajouté à la quantité appropriée (moins de 5%) de n-butanol pour réduire la vitesse de séchage, l'hiver peut être utilisé pour un diluant rapide.
04
Lors de l'impression, en raison de l'encre à base de solvant dans la couleur, du matériau continu, du solvant au substrat sur le transfert des différentes propriétés, après un certain temps, en raison de la réduction de la teneur en résine dans l'encre, de l'évaporation du solvant, l'encre devient visqueuse, il est nécessaire d'ajouter du diluant pour l'ajuster, mais il convient de contrôler la quantité de diluant. Si la machine à imprimer n'est pas équipée d'un système de circulation de l'encre, il convient de ne pas ajouter trop de diluant à la fois, mais plutôt d'en utiliser une petite quantité, de l'ajouter avec diligence et de l'agiter pendant l'ajout, afin de maintenir l'uniformité et la consistance de l'encre et d'éviter toute modification de la structure de l'encre. En outre, après avoir ajouté plusieurs fois du diluant, il est nécessaire d'ajouter une partie de l'encre originale de manière appropriée, afin de garantir l'uniformité de la couleur et la brillance de l'imprimé.
05
Au cours du processus d'impression, le revêtement de la surface du substrat (en particulier les matériaux en papier) se détache et tombe facilement dans l'encre, ce qui entraîne la formation de particules d'encre plus grosses. Des tests ont montré que la finesse de l'encre augmente de plus de 50цm par rapport à la finesse initiale de 20цm. Ces impuretés sont susceptibles de provoquer des lignes de couteau, des taches blanches et d'autres défauts d'impression. Le système de circulation de l'encre doit donc être renforcé pour filtrer l'encre de la machine à imprimer et se débarrasser des impuretés.
06
Les différents types d'encre ne peuvent pas être mélangés les uns avec les autres, afin de ne pas provoquer la détérioration de l'encre. En particulier, il est nécessaire d'empêcher l'utilisation abusive d'encre d'impression hélio mélangée à de l'encre d'impression flexographique, ce qui affecterait la qualité de l'impression.
07
L'encre restante après l'impression est stockée dans un conteneur scellé après avoir été filtrée, et peut être mélangée avec la même variété et la même couleur pour être utilisée lors de l'impression suivante.
08
L'encre à base de solvant est séchée par volatilisation, et le taux de volatilisation des solvants dépend de la température et de l'humidité de l'environnement, et une humidité relative trop faible produira de l'électricité statique. Par conséquent, il est préférable de maintenir une température et une humidité constantes dans l'environnement d'impression, la température générale étant de 25 ℃ ± 1 ℃ et l'humidité relative de 65 ℃ ± 5%, afin de réduire les échecs d'impression.
09
La plupart des solvants sont inflammables, explosifs et présentent un certain degré de toxicité, polluant l'environnement et mettant en danger la santé des personnes. Par conséquent, la production, l'utilisation et le stockage doivent veiller à la prévention des incendies et des explosions, tout en utilisant autant que possible des solvants non toxiques ou faiblement toxiques et des dispositifs de récupération des solvants, afin de réduire la pollution de l'environnement.
Analyse des défaillances courantes de l'héliogravure
1, mauvaise résistance à l'impression
Causes et solutions :
(1) La tension superficielle du film PE ou PP est inférieure à (3,6-3,8 × 10-2N/m). Le liquide de mesure de la tension superficielle doit être utilisé pour vérifier la tension superficielle du film ; si elle n'est pas conforme aux exigences, le film doit être retravaillé.
(2) L'encre est diluée trop finement, le liant est détruit ou le diluant utilisé n'est pas le bon. Lors de la dilution de l'encre, il est préférable de contrôler la viscosité entre 25 et 35 secondes (gobelet enduit 4 #). En outre, le choix du diluant doit être fait avec soin, ne pas utiliser le mauvais, afin de ne pas affecter la qualité de l'encre.
(3) L'encre elle-même a une mauvaise adhérence au film. Les variétés d'encre doivent être remplacées ou le fabricant d'encre doit être contacté.
2, l'impression est perdue
Phénomène : au cours du processus d'impression, le début des petits mots, les lignes fines se perdent et, dans les cas les plus graves, il n'est pas possible d'imprimer le motif.
Causes et solutions :
(1) La viscosité de l'encre est élevée et la vitesse d'impression ne correspond pas. Ajuster la viscosité de l'encre à la bonne valeur.
(2) la vitesse de séchage de l'encre est trop rapide, tandis que la vitesse d'impression est trop lente. L'encre dans le diluant à séchage lent (ou le solvant à séchage lent n-butanol), mais il faut contrôler strictement la quantité ajoutée, car si l'on en ajoute trop, il se produira des adhérences et d'autres maux.
(3) Les mailles de la plaque d'impression sont trop peu profondes, il est nécessaire de refaire la plaque.
(4) L'angle et la position du racleur ne sont pas appropriés. L'angle normal de la racle est généralement compris entre 30 et 60°, ce qui permet non seulement d'éviter que la racle ne blesse la plaque, mais aussi d'améliorer la couche d'encre d'impression. La position de la raclette doit être combinée avec la situation de séchage de l'encre, par exemple si l'encre sèche trop rapidement, la raclette peut être déplacée vers l'avant de manière appropriée, ce qui réduit la distance entre la raclette et le point de gaufrage.
(5) la position de l'air chaud n'est pas appropriée, ajuster la position de l'air chaud.
3, encre de débordement
Phénomène : surface d'impression présentant des taches, des motifs ou un débordement d'encre de la partie de la ligne.
Causes et solutions :
(1) faible viscosité après dilution de l'encre. Ajouter une partie de l'encre d'origine, la viscosité sera ajustée en 25-35 secondes (la tâche actuelle est de 4 gobelets #) ; ou vider la machine d'impression pendant un certain temps, de sorte que le solvant volatilisé d'une partie de la viscosité de l'encre augmente jusqu'à une valeur appropriée.
(2) La vitesse d'impression est trop lente, ou la vitesse de séchage de l'encre est lente, améliorer la vitesse d'impression, ou ajuster l'épaisseur du séchage de l'encre.
(3) La gravure de la cavité de l'écran de la plaque d'impression est trop profonde ou l'usure est importante, il faut refaire la plaque.
(4) La dureté de la raclette, la pression et l'angle ne sont pas appropriés. Ajuster la pression et l'angle de la raclette, rectifier le bord du couteau de la raclette, réduire la dureté.
4, manger de la couleur
Phénomène : lors de l'impression, l'encre de la plaque de la dernière couleur sera imprimée sur le substrat avant que l'encre de la couleur de l'impression ne soit collée, ce qui entraînera une impression inversée sur la plaque de la dernière couleur.
Causes et solutions :
(1) Le séchage complet de l'encre de la couleur précédente n'est pas bon. L'encre de la couleur précédente doit être additionnée d'un diluant à séchage rapide, afin d'améliorer sa vitesse de séchage et de rendre l'encre de la couleur suivante plus lente que l'encre de la couleur précédente.
(2) L'adhérence de l'encre de la couleur précédente n'est pas bonne, remplacer l'encre.
(3) La vitesse d'impression est trop rapide, la gravure de la cavité des mailles de la plaque d'impression est trop profonde, la pression d'impression est trop importante, il faut réduire la vitesse d'impression, renforcer la fonction de séchage, réduire la pression des rouleaux d'impression ou passer à une plaque peu profonde.
(4) mauvaise utilisation du diluant, vérifier et changer le diluant approprié.
5, adhérence
Le phénomène d'adhésion peut être divisé en trois catégories.
(1) après la bobine d'impression sur le sac, lorsque l'adhésion se produit, ce que l'on appelle le "collage".
(2) après le stockage du sac dans l'emballage des marchandises, les sacs en plastique dans le paquet présentent un phénomène d'adhérence, connu sous le nom d'"adhérence secondaire".
(3) L'adhésion qui se produit après l'emballage est appelée "triple adhésion".
Causes et solutions :
D'une manière générale, les principaux facteurs d'adhésion sont la pression, la température, l'humidité relative et le temps.
Le collage est principalement dû au solvant résiduel dans l'impression ou à la tension d'enroulement. Cela est dû à une volatilisation trop lente du diluant ou à une vitesse d'impression trop rapide, alors que l'effet de séchage du système de séchage est médiocre, que la gravure de la cavité des mailles de la plaque d'impression est trop profonde, que la température et l'humidité ambiantes sont trop élevées. Tant que le choix du diluant approprié, la réduction de la vitesse d'impression, l'amélioration de l'effet de séchage du système de séchage, l'amélioration de la température et de l'humidité ambiantes, la réduction adéquate de la tension d'enroulement, la re-production du cylindre de la plaque à mailles peu profondes et d'autres mesures, peuvent être résolus et éviter le problème de l'adhérence primaire.
L'adhérence secondaire est principalement affectée par la température et l'humidité de l'environnement de stockage du produit, principalement la température ambiante ou l'humidité relative est trop élevée, de sorte que l'encre devient molle, collante ou se résorbe, provoquant ainsi l'adhérence. Dans des circonstances normales, l'encre peut supporter une température de 50 ℃, mais lorsque l'humidité relative augmente de 10%, sa résistance à la chaleur diminue et n'est plus que de 45 ℃. C'est pourquoi, tant que la température et l'humidité de l'environnement sont contrôlées, l'adhérence secondaire générale peut être évitée.
La troisième adhérence est principalement due au contenu. En raison de la perméabilité des films PE et PP, lorsqu'ils sont utilisés pour emballer des articles contenant de l'alcool, des esters, des arômes, etc., tels que le baume, les cosmétiques liquides, le gingembre, la moutarde, la poudre de curry, etc., l'alcool, les esters, les arômes, etc. seront exsudés et migreront vers la couche d'encre, de sorte que la couche d'encre se résorbera.
6, blanchiment
Phénomène : une couche de boîte blanche à la surface de l'impression.
Les causes :
(1) blanchiment des solvants : principalement en raison de l'encre utilisée dans la chaleur latente volatile des solvants, tels que les solvants alcooliques, lorsque l'humidité relative de l'environnement est trop élevée, l'excavation du solvant dans l'empreinte causée par l'empreinte de la couche d'encre de la baisse de température dans l'air de la mise en commun de l'humidité tombe à la surface de l'empreinte, formant ainsi une couche de givre blanc.
(2) blanchiment de la résine : la vitesse de volatilisation du solvant de l'encre étant différente, le solvant est déséquilibré, la vitesse de volatilisation du solvant réel étant plus rapide que celle du diluant, la proportion de l'encre représentée par le diluant augmente et, lorsqu'elle augmente dans une certaine mesure, la résine précipite, formant ainsi une couche de matériau semblable au givre blanc.
Solution :
(1) Réduire l'humidité relative de l'environnement, il est préférable de pouvoir maintenir une température constante, des conditions d'impression à humidité constante.
(2) Améliorer l'effet de séchage du système de séchage.
(3) Passer à un solvant à séchage lent.
(4) Ajouter un taux d'évaporation lent du solvant réel ou ajuster le ratio des solvants.
7, conduites d'eau ou éclaboussures d'eau
Phénomène : la partie du champ de l'impression n'est pas pleine, il y a des motifs ondulés.
Produire des causes et des solutions :
(1) La viscosité de l'encre est faible. Compléter l'encre d'origine appropriée ou ajouter un matériau continu à haute viscosité.
(2) vitesse d'impression lente. L'augmentation de la vitesse d'impression peut être appropriée.
8, marbrures en forme d'anneau
Phénomène : l'impression n'est pas plate, la partie du champ présente des marbrures irrégulières.
Causes et solutions :
(1) thixotropie de l'encre, mauvais nivellement, ou dilution excessive de l'encre, faible viscosité, il faut remplacer l'encre ou améliorer la viscosité de l'encre.
(2) La vitesse de séchage est trop rapide, la vitesse d'impression est trop lente. Ajouter un diluant à séchage lent, ajuster la vitesse d'impression.
(3) Le trou de la maille de la plaque d'impression n'est pas approprié (généralement profond), il faut regraver la plaque.
(4) L'effet de l'électricité statique. Augmenter le dispositif d'élimination de l'électricité statique ou ajouter un agent antistatique dans l'encre.
9, bulle
Phénomène : de minuscules bulles dans l'encre, l'impression apparaît sous forme de points blancs.
Causes et solutions :
(1) Une grande quantité d'air est mélangée dans le réservoir d'encre. Utiliser de l'antimousse pour réduire la quantité de bulles d'air.
(2) La chute lors du retour de l'encre dans le réservoir d'encre est trop importante. Ajuster la position et la hauteur du réservoir d'encre.
(3) L'encre a été stockée trop longtemps. Ajustez et ajoutez de l'encre neuve ou remplacez-la entièrement.
(4) La vitesse d'impression est trop rapide. Réduire la vitesse d'impression de manière appropriée.
10, plaque de blocage
Phénomène : l'encre dans le trou de maille de la plaque d'impression sèche, ce qui entraîne l'impression de textes, de lignes manquantes ou déconnectées, et l'impossibilité d'imprimer des motifs importants.
Causes et solutions :
(1) La distance entre le point de contact de la raclette et le point de gaufrage est importante. Réduisez la distance entre le point de contact de la raclette et le point de gaufrage.
(2) La vitesse d'impression est lente. Augmenter la vitesse d'impression.
(3) L'encre sèche trop rapidement dans la cavité de l'écran de la plaque d'impression avant d'être transférée sur le substrat. Ajouter un agent de séchage lent à l'encre pour réduire la vitesse de séchage de l'encre.
(4) Les particules d'encre sont trop grosses ou mélangées à d'autres impuretés. Filtrez l'encre ou remplacez-la.
(5) La plaque d'impression n'est pas nettoyée et l'encre résiduelle sèche et se solidifie dans les cavités des mailles, ce qui provoque un blocage. Nettoyez soigneusement la plaque d'impression.
11, l'encre est gélatineuse
Il y a deux cas, l'un est juste sorti de l'entrepôt l'encre est gélatineuse, ne peut pas être versé hors du tambour d'encre. Ce phénomène se produit généralement en hiver et au printemps. Il est dû à la mauvaise résistance à la basse température de l'encre contenue dans le matériau continu. Si la gelée d'encre est légère, une légère agitation du tambour d'encre peut détruire cette propriété, et peut alors être utilisée sur la machine. Si l'encre est fortement gélifiée, elle doit être stockée à température ambiante pendant un jour et une nuit, jusqu'à ce que l'encre redevienne normale avant d'être utilisée.
Une autre situation est celle où, au cours du processus d'utilisation, la fluidité de l'encre se détériore progressivement, jusqu'à ce qu'elle devienne gélatineuse et ne puisse pas s'écouler, ce qui est principalement dû à l'utilisation incorrecte du diluant (tel que l'alcool seul ou stupide) et à une teneur en eau trop élevée de l'alcool. Lorsque l'humidité relative de l'environnement est trop élevée, en raison de l'effet hygroscopique de l'alcool dans l'encre, avec le temps, l'augmentation de l'humidité dans l'encre, ce qui entraîne un mauvais écoulement de l'encre ou même un aspect gélatineux. Cette situation est rare, vous pouvez changer l'encre, la nouvelle encre peut être ajoutée à une petite quantité d'encre gelée pour être utilisée. Pour éviter que cela ne se produise, il convient d'ajouter à chaque fois moins de diluant à l'encre et d'ajouter en même temps une partie de l'encre nouvelle, afin de garantir la stabilité de la composition de l'encre.
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| Polythiol/Polymèrecaptan | ||
| Monomère DMES | Sulfure de bis(2-mercaptoéthyle) | 3570-55-6 |
| Monomère DMPT | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Monomère PETMP | TÉTRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) DE PENTAÉRYTHRITOL | 7575-23-7 |
| PM839 Monomère | Polyoxy(méthyl-1,2-éthanediyl) | 72244-98-5 |
| Monomère monofonctionnel | ||
| Monomère HEMA | Méthacrylate de 2-hydroxyéthyle | 868-77-9 |
| Monomère HPMA | Méthacrylate de 2-hydroxypropyle | 27813-02-1 |
| Monomère THFA | Acrylate de tétrahydrofurfuryle | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomère | Acrylate de dicyclopentényle hydrogéné | 79637-74-4 |
| Monomère DCPMA | Méthacrylate de dihydrodicyclopentadiényle | 30798-39-1 |
| Monomère DCPA | Acrylate de dihydrodicyclopentadiényle | 12542-30-2 |
| Monomère DCPEMA | Méthacrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 68586-19-6 |
| Monomère DCPEOA | Acrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 65983-31-5 |
| Monomère NP-4EA | (4) nonylphénol éthoxylé | 50974-47-5 |
| Monomère LA | Acrylate de laurier / Acrylate de dodécyle | 2156-97-0 |
| Monomère THFMA | Méthacrylate de tétrahydrofurfuryle | 2455-24-5 |
| Monomère PHEA | ACRYLATE DE 2-PHÉNOXYÉTHYLE | 48145-04-6 |
| Monomère LMA | Méthacrylate de lauryle | 142-90-5 |
| Monomère IDA | Acrylate d'isodécyle | 1330-61-6 |
| Monomère IBOMA | Méthacrylate d'isobornyle | 7534-94-3 |
| Monomère IBOA | Acrylate d'isobornyle | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomère | Acrylate de 2-(2-Éthoxyéthoxy)éthyle | 7328-17-8 |
| Monomère multifonctionnel | ||
| Monomère DPHA | Hexaacrylate de dientaérythritol | 29570-58-9 |
| Monomère DI-TMPTA | TÉTRAACRYLATE DE DI(TRIMÉTHYLOLPROPANE) | 94108-97-1 |
| Acrylamide monomère | ||
| Monomère ACMO | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| Monomère di-fonctionnel | ||
| Monomère PEGDMA | Diméthacrylate de poly(éthylène glycol) | 25852-47-5 |
| Monomère TPGDA | Diacrylate de tripropylène glycol | 42978-66-5 |
| Monomère TEGDMA | Diméthacrylate de triéthylène glycol | 109-16-0 |
| Monomère PO2-NPGDA | Propoxylate de diacrylate de néopentylène glycol | 84170-74-1 |
| Monomère PEGDA | Diacrylate de polyéthylène glycol | 26570-48-9 |
| Monomère PDDA | Phtalate diacrylate de diéthylène glycol | |
| Monomère NPGDA | Diacrylate de néopentyle et de glycol | 2223-82-7 |
| Monomère HDDA | Diacrylate d'hexaméthylène | 13048-33-4 |
| Monomère EO4-BPADA | DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (4) | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomère | DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (10) | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomère | Diméthacrylate d'éthylène glycol | 97-90-5 |
| Monomère DPGDA | Diénoate de dipropylène glycol | 57472-68-1 |
| Monomère Bis-GMA | Méthacrylate de glycidyle de bisphénol A | 1565-94-2 |
| Monomère trifonctionnel | ||
| Monomère TMPTMA | Triméthacrylate de triméthylolpropane | 3290-92-4 |
| Monomère TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane | 15625-89-5 |
| Monomère PETA | Triacrylate de pentaérythritol | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomère | TRIACRYLATE DE GLYCÉRYLE ET DE PROPOXY | 52408-84-1 |
| Monomère EO3-TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé | 28961-43-5 |
| Monomère photorésistant | ||
| Monomère IPAMA | Méthacrylate de 2-isopropyl-2-adamantyle | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomère | Méthacrylate de 1 éthylcyclopentyle | 266308-58-1 |
| Monomère ADAMA | Méthacrylate de 1-Adamantyle | 16887-36-8 |
| Monomère de méthacrylates | ||
| Monomère TBAEMA | Méthacrylate de 2-(Tert-butylamino)éthyle | 3775-90-4 |
| Monomère NBMA | Méthacrylate de n-butyle | 97-88-1 |
| Monomère MEMA | Méthacrylate de 2-méthoxyéthyle | 6976-93-8 |
| Monomère i-BMA | Méthacrylate d'isobutyle | 97-86-9 |
| Monomère EHMA | Méthacrylate de 2-éthylhexyle | 688-84-6 |
| Monomère EGDMP | Bis(3-mercaptopropionate) d'éthylène glycol | 22504-50-3 |
| Monomère EEMA | 2-méthoxyéthyle 2-méthylprop-2-énoate | 2370-63-0 |
| Monomère DMAEMA | Méthacrylate de N,M-diméthylaminoéthyle | 2867-47-2 |
| Monomère DEAM | Méthacrylate de diéthylaminoéthyle | 105-16-8 |
| Monomère CHMA | Méthacrylate de cyclohexyle | 101-43-9 |
| Monomère BZMA | Méthacrylate de benzyle | 2495-37-6 |
| Monomère BDDMP | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| Monomère BDDMA | 1,4-Butanedioldiméthacrylate | 2082-81-7 |
| Monomère AMA | Méthacrylate d'allyle | 96-05-9 |
| Monomère AAEM | Méthacrylate d'acétylacétoxyéthyle | 21282-97-3 |
| Monomère d'acrylates | ||
| Monomère IBA | Acrylate d'isobutyle | 106-63-8 |
| Monomère EMA | Méthacrylate d'éthyle | 97-63-2 |
| Monomère DMAEA | Acrylate de diméthylaminoéthyle | 2439-35-2 |
| Monomère DEAEA | 2-(diéthylamino)éthyl prop-2-énoate | 2426-54-2 |
| Monomère CHA | Prop-2-énoate de cyclohexyle | 3066-71-5 |
| Monomère BZA | prop-2-énoate de benzyle | 2495-35-4 |