Comment résoudre le problème de l'encre d'impression qui ne s'efface pas ?
Dans l'industrie de l'impression, nous rencontrons souvent un problème délicat : l'encre d'impression qui ne s'efface pas proprement. Les raisons de ce problème sont complexes et imbriquées, et chaque lien peut avoir un impact significatif sur la qualité de l'impression.
Tout d'abord, parlons du facteur de la viscosité de l'encre. Lorsque la viscosité de l'encre augmente, ses propriétés physiques internes changent de manière significative. À l'instar d'un groupe soudé, l'augmentation de la viscosité accroît l'interaction entre les molécules d'encre et la tension superficielle. Ce changement déclenche une "lutte de pouvoir" lorsque la raclette entre en contact avec l'encre. Dans l'idéal, la raclette peut retirer l'encre de la partie libre du rouleau de plaque en douceur, mais à mesure que la viscosité de l'encre change, son impact augmente, ce qui rompt l'équilibre d'origine. Ce déséquilibre est comparable à l'ajout soudain d'un poids à l'une des extrémités d'une balance, ce qui empêche la racle d'éliminer complètement l'encre et affecte en fin de compte la qualité du produit. Pour résoudre ce problème, nous pouvons ajouter une quantité appropriée de diluant pour réduire la viscosité de l'encre. Lors de l'ajout de diluant, il est nécessaire de l'ajouter lentement selon un certain ratio basé sur le type d'encre et la viscosité réelle, et de bien remuer pour bien mélanger. Ce phénomène peut être observé dans certaines expériences d'impression classiques. Dans certaines conditions, lorsque la viscosité de l'encre augmente progressivement, les résidus d'encre sur l'imprimé deviennent de plus en plus importants.
Examinez ensuite la pression de la raclette. Lors de la mise en route de la presse, la pression de la raclette est généralement réglée à un niveau bas pour éviter une usure excessive du cylindre porte-plaque par la raclette. Cependant, lorsque la vitesse de la presse augmente, la situation se complique. L'impact de l'encre sur le cylindre porte-plaque sur la raclette à grande vitesse augmente rapidement, tout comme une rafale de vent soudaine sur un lac calme, le faible équilibre d'origine est instantanément rompu, ce qui fait que la raclette est incapable de nettoyer l'encre. Dans ce cas, l'opérateur doit augmenter la pression de la raclette en fonction de l'augmentation de la vitesse de la machine. En général, le dispositif de réglage de la pression dont est équipée la machine d'impression peut être utilisé pour augmenter la pression par petits incréments à la fois, tout en observant l'effet d'impression, jusqu'à ce que l'état idéal de raclage de l'encre soit atteint. Dans la production d'impression réelle, cette situation n'est pas rare. Par exemple, dans le processus d'impression rotative à grande vitesse de journaux, si la pression de la raclette n'est pas ajustée à temps, l'encre sur le journal deviendra facilement floue.
Les problèmes liés à l'encre pendant l'utilisation ne doivent pas être ignorés. Après une utilisation prolongée, la composition de l'encre se modifie. D'une part, les pigments contenus dans l'encre précipitent progressivement au cours du processus de circulation. Ce phénomène est comparable à celui d'une solution mixte dans laquelle les solutés précipitent lentement après avoir été laissés au repos pendant une longue période. D'autre part, la vapeur d'eau présente dans l'air profitera de l'évaporation du solvant pour envahir l'encre. En effet, l'évaporation du solvant perturbe l'équilibre de l'humidité ambiante autour de l'encre et la vapeur d'eau se condense et se dissout dans l'encre. Ces changements peuvent tous affecter les performances globales de l'encre, en réduisant considérablement ses propriétés d'essuyage et en rendant difficile l'enlèvement de l'encre par la raclette. Pour éviter le vieillissement de l'encre, nous pouvons remplacer régulièrement l'encre et veiller à ce que l'humidité de l'environnement d'impression soit stable. Des équipements de contrôle de l'humidité, tels que des déshumidificateurs ou des humidificateurs, peuvent être installés dans l'atelier d'impression afin de contrôler l'humidité dans une plage appropriée pour la stabilité de l'encre, généralement recommandée entre 40% et 60%.
La nature du solvant a également un impact important sur l'effet de décapage de l'encre. Lorsque le solvant du mélange s'évapore trop rapidement, non seulement il augmente rapidement la viscosité de l'encre, mais il déclenche également une série de réactions en chaîne. L'encre adhère fortement aux parties libres du cylindre porte-plaque et, comme le solvant s'évapore trop rapidement, cette encre adhérente semble être à l'état gélatineux. Imaginez le cylindre porte-plaque comme un disque tournant à grande vitesse. Lorsqu'elle passe devant la raclette, cette encre gélatineuse agit comme une super-colle, et il est difficile pour la raclette de l'enlever complètement en une seule rotation du cylindre porte-plaque. Par conséquent, cette encre est transportée sur le support d'impression. À ce stade, nous devons ajuster le taux d'évaporation du solvant. Cela peut se faire en remplaçant le solvant par un autre qui s'évapore à une vitesse plus appropriée, ou en ajoutant un additif tel qu'un retardateur. En revanche, si le solvant s'évapore trop lentement, l'encre des parties inoccupées du rouleau porte-plaque ne sèche pas à temps sur la surface du rouleau porte-plaque et son état est similaire à celui de l'encre des zones avec des points. Lorsque le support d'impression passe à travers le rouleau porte-plaque, cette encre non séchée peut facilement être transférée sur le support, ce qui entraîne des problèmes de qualité d'impression. Dans ce cas, vous pouvez choisir un solvant ayant un taux d'évaporation plus rapide ou augmenter de manière appropriée la température de l'environnement d'impression, mais veillez à ce que l'augmentation de la température n'affecte pas négativement les autres matériaux et équipements d'impression.
La durée de vie du cylindre d'impression est également un facteur important. Au fur et à mesure que le cylindre d'impression remplit sa fonction, sa surface s'use progressivement sous l'action répétée de la raclette. C'est un peu comme une paire de chaussures que l'on porte souvent et dont les semelles deviennent de plus en plus lisses. Cette modification de la surface du cylindre d'impression augmente son affinité avec l'encre, ce qui accroît directement la difficulté pour la raclette d'enlever l'encre. Les cylindres d'impression usés peuvent être réparés par des procédés tels que le meulage de surface et le rechromage, qui restaurent la rugosité de la surface et réduisent l'adhérence de l'encre. Si l'usure du rouleau d'impression est trop importante, un nouveau rouleau doit être remplacé à temps pour garantir la qualité de l'impression.
L'ajustement de la racle est également crucial. Lorsque la racle est trop souple et l'angle trop plat, la pression de l'air peut devenir un "spoiler". Sous l'influence de la pression de l'air, la racle se plie à l'endroit où elle entre en contact avec la surface du rouleau. La méthode de raclage idéale est un contact "ponctuel" précis, mais celui-ci devient un contact "surfacique" large, qui ne peut pas éliminer efficacement l'encre des pièces détachées (parties non marquées) du rouleau. Pour résoudre ce problème, il faut réajuster l'assemblage de la racle, choisir un matériau de racle d'une dureté appropriée et régler l'angle de la racle dans une plage appropriée, généralement comprise entre 30° et 60°.
Il ne faut pas sous-estimer le problème du désalignement du rouleau de la plaque. D'une manière générale, lorsque le décalage du rouleau de la plaque est inférieur à 10, l'impact sur le repérage des couleurs et la qualité du produit peut être faible. Toutefois, la situation change lorsque le rouleau passe du côté où le diamètre ovale est le plus long au côté où il est le plus court. Ce changement soudain de la distance instantanée, associé au fait que la raclette est une force externe agissant sur le rouleau et à la différence de temps entre les deux, entraînera un resserrement et un relâchement de la pression de la raclette au cours d'un cycle de plaque, ce qui provoquera un maculage partiel. C'est comme une danse dont le rythme est stable, mais qui subit soudain une rupture de rythme, ce qui affecte l'effet global. Pour résoudre le problème du désalignement du rouleau de la plaque, il faut utiliser un outil de mesure de haute précision lors de l'installation du rouleau de la plaque afin de s'assurer que le rouleau de la plaque est installé de manière concentrique, l'écart étant contrôlé dans une très petite fourchette. Si le problème de concentricité est découvert pendant le processus d'impression, la machine doit être arrêtée à temps pour réajuster la position du rouleau de la plaque.
Le solvant lui-même présente également divers problèmes. L'eau qui pénètre dans le solvant est un problème grave car le solvant est utilisé en combinaison avec l'encre. Tout comme les impuretés mélangées aux aliments, l'eau qui pénètre dans le solvant nuit directement aux performances globales de l'encre, ce qui entraîne un mauvais transfert de l'encre. Il convient donc de veiller à ce que le récipient de stockage du solvant soit bien fermé afin d'éviter que le solvant n'entre en contact avec l'humidité. Si le solvant est contaminé par de l'eau, remplacez-le par un nouveau à temps. En outre, un mauvais mélange de solvants peut également avoir des conséquences néfastes. Un mélange de solvants approprié est comme une clé précise qui permet à l'encre de sécher à la bonne vitesse. Un mélange inadéquat entraînera un séchage trop rapide ou trop lent de l'encre, ce qui entraînera un problème de mauvais grattage. Le solvant doit être préparé en fonction du type d'encre et de l'environnement d'impression, et des outils de mesure précis doivent être utilisés pendant le processus de préparation. En outre, si le solvant lui-même contient des impuretés, telles qu'une faible pureté ou une teneur élevée en eau, il aura également un impact négatif sur les performances de l'encre. Les solvants contenant des impuretés peuvent être filtrés pour les éliminer ou simplement remplacés par des solvants de haute qualité.
La non circulation de l'encre est également une cause facilement négligeable. Une encre qui ne circule pas est comme une piscine d'eau stagnante, et sa viscosité est difficile à contrôler. En effet, les caractéristiques thixotropiques de l'encre font que ses performances se détériorent lorsqu'elle ne circule pas. Dans le même temps, une peau se forme à la surface de l'encre dans le réservoir d'encre, ce qui augmente la probabilité que l'encre séchée adhère au rouleau de la plaque, ce qui entraîne un raclage malpropre. Pour résoudre le problème de la non-circulation de l'encre, un système de circulation de l'encre peut être installé pour garantir une circulation continue et stable de l'encre pendant le processus d'impression, et les tuyaux de circulation de l'encre et les réservoirs d'encre doivent être nettoyés régulièrement pour éviter que l'encre ne s'accumule et ne forme une peau dans les tuyaux.
Enfin, l'agitateur d'encre peut également être en cause. Après utilisation, la surface surélevée de l'agitateur d'encre adhère plus ou moins à l'encre. Au fur et à mesure que le nombre d'utilisations augmente, la quantité d'encre s'accumule progressivement. Lorsque le solvant s'est complètement évaporé, il ne reste plus que de l'encre sèche. Lors d'une utilisation ultérieure, comme l'encre du réservoir ne peut pas mouiller complètement l'encre sèche à la surface de l'agitateur d'encre, cette encre gélatineuse est transférée à la surface du rouleau porte-plaque lorsque l'agitateur d'encre tourne avec le rouleau porte-plaque. En raison de son adhérence extrêmement forte, il est difficile pour la raclette de l'enlever après que le rouleau de plaque a effectué un tour, ce qui entraîne le problème de l'encre qui n'est pas complètement éliminée du support d'impression, ce qui est particulièrement évident dans les parties du rouleau de plaque où il n'y a pas de points. En ce qui concerne le bâton d'encre, les résidus d'encre sur sa surface doivent être nettoyés régulièrement. Il peut être trempé et nettoyé avec un solvant spécial pour s'assurer que la surface est propre et exempte de résidus. En même temps, pendant l'utilisation, la vitesse de rotation du bâton d'encre peut être augmentée de manière appropriée pour que l'encre se mélange plus uniformément dans le réservoir et pour réduire l'adhérence de l'encre au bâton d'encre.
Nous pouvons supposer que si un système de surveillance intelligent peut être développé pour surveiller en temps réel les différents paramètres de l'encre, la pression de la raclette, l'état du rouleau de plaque, etc. et ajuster automatiquement les paramètres selon un modèle prédéfini, il sera possible de réduire considérablement le problème de l'encre qui n'est pas nettoyée. Un tel système peut s'inspirer de la technologie de surveillance et de contrôle en temps réel des systèmes complexes de l'industrie aérospatiale, collecter des données au moyen de capteurs et utiliser des algorithmes pour l'analyse et la prise de décision, apportant ainsi une nouvelle assurance qualité à l'industrie de l'imprimerie.