Encres UV pour héliogravure
L'héliogravure est une très bonne méthode d'impression, avec des couches riches et claires, une couche d'encre épaisse, une couleur d'encre uniforme, une saturation élevée, des couleurs vives et éclatantes, qui permettent de reproduire fidèlement l'effet original. Mais la technologie traditionnelle de l'héliogravure contient peu d'encre solide, la volatilisation des solvants est importante, de sorte que le point imprimé n'est pas plein, l'effet de réduction du point n'est pas aussi bon que l'impression offset ; en même temps, en raison de la volatilisation des solvants, la concentration de l'encre change, ce qui affecte l'uniformité de la couleur de la matière imprimée. Après l'utilisation de l'impression UV, ces problèmes ont été complètement résolus et l'effet de réduction du point est supérieur à celui de l'impression offset.
Les émissions de composés organiques volatils (COV) provenant des encres provoquent une pollution de l'air, l'héliogravure étant le problème le plus grave. L'industrie mondiale de l'imprimerie est actuellement confrontée à la question de savoir comment résoudre complètement le problème des émissions de composés organiques volatils (COV) de l'héliogravure.
Les pays du monde entier développent et utilisent des encres d'héliogravure à base d'eau. Dans une certaine mesure, les encres d'héliogravure à base d'eau permettent de réduire les émissions de composés organiques volatils (COV). Toutefois, l'effet d'impression de l'encre d'héliogravure à base d'eau, le sens de la hiérarchie, l'épaisseur de la couche d'encre, l'uniformité de la couleur de l'encre, la clarté, la saturation, la vivacité de la couleur, etc. ne sont pas aussi bons que ceux de l'encre à base de solvant. L'impression d'encres à base d'eau doit sécher à des températures élevées, ce qui pose certaines difficultés pour l'impression d'emballages souples en plastique pour les produits alimentaires, chimiques et pharmaceutiques quotidiens.
L'héliogravure et les autres méthodes d'impression sont différentes de la plaque d'impression après la corrosion ou la gravure, la formation de nombreux trous d'encrage sous la surface de la plaque d'impression avec un volume différent, ces trous d'encrage forment les graphiques de la plaque d'impression héliogravure. Lors du processus d'impression, la surface du rouleau taille-douce est immergée dans le réservoir d'encre, la surface des trous d'encrage est remplie d'encre, le racleur enlève l'excédent d'encre, seuls les trous d'encrage sont remplis d'encre, le rouleau taille-douce continue de tourner, le rouleau taille-douce encré est en contact avec le substrat et le rouleau d'impression, sous l'action de la pression, les trous d'encrage de l'encre sont en contact avec le substrat, l'encre est transférée sur le substrat en raison de l'adsorbant du substrat. Le rouleau hélio continuant à tourner, la plaque d'encrage et le support se séparent, une partie de l'encre est transférée sur le support, une partie de l'encre retourne dans le trou d'encrage, ce qui termine le processus d'impression.
Dans le processus d'impression, l'héliogravure est plus simple que l'impression offset, il n'y a pas d'encre offset et d'équilibre de l'eau, et elle est directement imprimée, sa reproduction des couleurs et la cohérence des couleurs sont meilleures, et le taux de rebut est faible, le gaspillage de substrat est moindre, en particulier la résistance de l'impression est beaucoup plus élevée que l'impression offset, le nombre d'impressions généralement jusqu'à plus de 500 000 impressions, très approprié pour l'impression d'emballages de tabac et de vin de haute qualité. L'héliogravure est la caractéristique la plus importante de la couche d'encre de l'impression est plus épaisse, généralement dans les 9 ~ 20μm, presque deux fois plus épaisse que la couche d'encre de l'impression flexographique, l'impression a un fort sens de la tridimensionnalité, des niveaux clairs, la couleur et l'éclat sont brillants et pleins.
Comment les formulateurs évaluent-ils généralement ce sujet de photoinitiateur
Lorsque les acheteurs techniques ou les formulateurs évaluent des photoinitiateurs, le cadre de décision le plus utile concerne généralement la qualité de la polymérisation associée à l'adéquation à l'application : quel paquet polymérise de manière fiable, maintient une apparence acceptable et fonctionne toujours sous la lampe, l'épaisseur du film et les conditions du substrat du processus réel.
- Associez d'abord le paquet à la lampe : Les lampes à mercure, les LED UV et les systèmes de lumière visible peuvent classer de la même manière des photoinitiateurs très différents.
- Vérifier la polymérisation en profondeur et la polymérisation de surface séparément : un film sec en apparence peut être faible en dessous.
- Équilibrer le jaunissement avec la réactivité : La voie de polymérisation profonde la plus forte n'est pas toujours le meilleur choix commercial si la couleur ou le risque de migration deviennent inacceptables.
- Utilisez la formule finale comme référence : La charge de pigment, le paquet de monomère et l'épaisseur du film peuvent tous modifier le classement apparent du même initiateur.
Références de produits recommandées
- CHLUMINIT TPO-L: Une référence solide à faible jaunissement pour les systèmes UV orientés LED.
- CHLUMINIT 819: Utile lorsqu'une formulation nécessite une absorption plus forte et un soutien à une cure plus profonde.
- CHLUMINIT 184: Un critère de référence classique pour le durcissement rapide des surfaces par radicaux libres dans de nombreux systèmes UV.
- CHLUMINIT 1173: Un point de comparaison pratique pour l'initiation classique par UV à ondes courtes.
FAQ pour les acheteurs et les formulateurs
Pourquoi les mélanges de photoinitiateurs sont-ils si courants ?
Parce qu'un produit peut contrôler le jaunissement ou bien s'adapter à la lampe, tandis qu'un autre améliore la profondeur de durcissement ou les performances en vitesse de ligne, l'ensemble complet est souvent plus performant que n'importe quel grade individuel.
Une polymérisation incomplète doit-elle toujours être résolue en ajoutant plus d'initiateur ?
Pas automatiquement. La limitation réelle peut être la lampe, l'épaisseur du film, la teinte du pigment, ou le reste du système réactif plutôt qu'un simple sous-dosage.
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Réponse rapide : For practical formulation work, photoinitiator screening starts with the light source and film build, then checks yellowing, adhesion, and cure completeness under real production conditions.
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