1. Accumulation de vernis
Les causes :
1. La peinture s'écoule lentement. La peinture étant un fluide thixotrope, elle présente une structure réticulaire et une limite d'élasticité. La limite d'élasticité et la viscosité sont les deux principaux facteurs d'accumulation de la peinture. Si la valeur de rendement de la peinture est trop élevée et si la viscosité est trop importante, la fluidité de la peinture se dégrade.
2. Marques d'écoulement produites lors de l'écoulement de la peinture, qui s'écoule le long du moule de sable et s'accumule lorsqu'elle rencontre des rainures, ce qui rend les bords du moule de sable flous.
3. L'angle d'inclinaison du moule à sable n'est pas approprié.
4. Le débit est faible, la peinture ne peut pas s'écouler et s'accumule.
5. Une pression insuffisante ralentit le débit, ce qui entraîne une accumulation.
Mesures à prendre :
1. Si l'on considère les opérations sur site, le degré de Baume de la peinture doit être réduit. La pratique a démontré que la fluidité de la peinture est meilleure lorsque le degré de Baume de la peinture fluide se situe entre 22 et 26. Compte tenu des facteurs propres à la peinture, la valeur de rendement et la viscosité de la peinture doivent être réduites.
2. Utiliser un tuyau d'air pour souffler ou un pinceau trempé dans du diluant pour éliminer les traces d'écoulement.
3. Exigences relatives à l'angle de placement du moule à sable : Utiliser un véhicule pour soulever le moule à sable au-dessus du réservoir de peinture à un angle de 75 à 90 degrés par rapport à l'horizontale afin de faire couler l'enduit sur le produit.
4. Augmenter la surface de la section transversale de la tige de revêtement et du tuyau pour augmenter le débit. En général, un tuyau de 4 mm de diamètre est utilisé pour la tige et le tuyau d'enduction. Si la section transversale est augmentée, il est possible d'utiliser un tuyau de 4 mm ou de 6 mm de diamètre, ou les deux tuyaux peuvent avoir un diamètre de 6 mm.
5. L'augmentation de la pression de l'air peut accroître le débit. Afin d'obtenir une épaisseur de revêtement appropriée, la vitesse à laquelle la peinture s'écoule de la coucheuse à flux doit être de 100 à 200 mm/s. La pression d'air doit généralement être comprise entre 0,4×105Pa et 0,6×105Pa. Si elle est trop élevée, elle provoquera facilement des éclaboussures.
2. Épaisseur insuffisante du revêtement
Les causes :
1. Le revêtement ne forme pas une épaisseur suffisante et s'écoule directement.
2. Le revêtement pénètre complètement dans le moule en sable, ce qui entraîne une épaisseur de revêtement insuffisante.
3. La surface du moule en sable est recouverte d'un agent de démoulage, qui réduit la perméabilité du revêtement et influe directement sur l'épaisseur du revêtement.
Mesures :
1. Augmenter la viscosité du revêtement (valeur maximale ne dépassant pas 7 s) afin d'améliorer les propriétés du revêtement et d'éviter un écoulement excessif du revêtement.
2. Améliorer la compacité du moule en sable, ce qui peut empêcher efficacement une pénétration excessive du revêtement. Une compacité du moule de sable comprise entre 45% et 55% est appropriée.
La surface du moule doit sécher complètement avant la production.
3. Les parties du moule en sable qui seront enduites d'agent de démoulage doivent être poncées avec du papier de verre fin avant d'être enduites.
Exigences relatives à l'épaisseur du revêtement humide pour les moules à sable en fonte :
Pièces moulées à paroi mince 0,15 mm-0,30 mm
Pièces coulées d'épaisseur moyenne 0,30 mm-0,75 mm
Pièces moulées à parois épaisses 0,75mm-1,00mm
Pièces moulées extra-épaisses 1,00mm-2,00mm
3. Décollement de la surface du revêtement
Pendant l'assemblage, lorsque l'opérateur souffle le sable flottant dans la cavité à l'aide d'un tuyau d'air, la surface de la couche de revêtement se décolle occasionnellement.
Les causes :
1. Le revêtement est peu résistant.
2. Les couches de peinture ne sont pas suffisamment liées entre elles pour former un tout.
Mesures :
1. La teneur en liant de la peinture est trop faible, ce qui rend le revêtement moins résistant.
2. Une combustion insuffisante de la peinture peut affecter l'adhérence entre les couches. Pour les pièces de plus de 3 tonnes, la surface du revêtement a tendance à s'écailler. Ce problème peut être résolu en contrôlant raisonnablement le temps d'allumage. En règle générale, il convient d'allumer la boîte supérieure 3 à 5 secondes après l'application du revêtement, et il est préférable d'allumer la boîte inférieure 5 à 7 secondes après l'application du revêtement. La cuisson au feu de gaz peut également être utilisée, mais le temps ne doit pas être trop long, sinon le revêtement se fissurera.
4. Pièces coulées avec adhérence du sable
Le revêtement n'est pas suffisamment résistant au feu et le revêtement ou le moule en sable entre en contact avec le métal en fusion à haute température, provoquant une réaction chimique qui forme à la surface de la pièce moulée une substance extrêmement difficile à nettoyer, communément appelée adhérence du sable. La méthode de revêtement par fluage peut également provoquer une adhérence du sable.
Mesures :
1. Modifier la composition de l'agrégat de revêtement pour améliorer la résistance au feu du revêtement. Choisir des charges réfractaires telles que la poudre de bauxite à haute teneur en alumine et la poudre de zircon.
2. Augmenter l'épaisseur du revêtement, mais l'épaisseur ne doit pas dépasser la valeur maximale requise pour l'épaisseur du revêtement. Si l'épaisseur est trop importante, cela entraînera des défauts de coulée tels qu'une peau de revêtement.
3. Augmenter le degré de baume de la peinture flow-coat, mais le maximum ne doit pas dépasser 28, sinon la fluidité diminuera.
4. Certaines pièces moulées sont partiellement surchauffées et le revêtement par fluopercussion est extrêmement susceptible de coller au sable. L'application d'une peinture à haute réfractarité sur la position du point chaud avant l'enduction de flux peut empêcher efficacement le collage du sable.
5. Marques d'écoulement graves
Cause :
La peinture a une mauvaise fluidité et une viscosité élevée, de sorte que lorsqu'elle s'écoule vers le bas, elle ne peut pas goutter, ce qui entraîne de graves marques d'écoulement ; la peinture s'écoule avec une pression excessive, et la distance entre l'extrémité de la tige de la couche d'écoulement et la surface de la cavité est trop faible, de sorte que le liquide de peinture heurte la surface du revêtement, laissant des marques irrégulières ; le débit de la peinture est faible, l'écoulement est instable, et des marques d'écoulement se forment sur la surface de la cavité.
Mesures à prendre :
1. Lors de l'application d'un revêtement par écoulement, utilisez un débit important pour un écoulement rapide de haut en bas, et ne laissez pas le revêtement rester longtemps sur la surface du moule en sable.
2. Améliorer la fluidité et le nivellement du revêtement pour réduire sa viscosité.
3. Augmenter la distance entre l'extrémité de la tige de flow coating et la surface de la cavité. Une distance de 18 à 25 mm est généralement appropriée.
4. Utiliser une pointe de tige de revêtement en forme d'éventail.
VI. Laminations
La texture stratifiée est produite lorsque le revêtement de flux est appliqué à la surface de la cavité de haut en bas ou de gauche à droite, deux fois ou plus.
Raison :
Elle est principalement due à la température élevée du moule en sable, à la viscosité élevée du revêtement et à la faible vitesse d'écoulement du revêtement.
Mesures :
1. Ne pas appliquer le flow coating immédiatement après que le moule en sable vient d'être déchargé du malaxeur, car il est encore chaud. Le refroidissement par air doit être utilisé en fonction de la situation spécifique.
2. Réduire le degré de baume du revêtement pour améliorer sa fluidité.
3. Augmenter le débit pour éviter les revêtements à flux multiples. Le débit peut être raisonnablement contrôlé en fabriquant des machines d'enduction de flux de différentes spécifications. Lors de la sélection d'une pompe, la hauteur de charge et le débit doivent être légèrement plus élevés. Si la pression du fluide est élevée, le débit du fluide peut être contrôlé en contrôlant le commutateur et d'autres endroits pour atteindre la pression d'application et le débit souhaités.
7. Éclaboussures de peinture
La projection de peinture est l'éclatement de gouttes de peinture sur une surface lisse et enduite.
Les causes :
Ce défaut est principalement dû à une pression excessive à la sortie du revêtement.
Mesures :
1. Réduire la pression à la sortie du revêtement. L'épaisseur, la longueur, la rugosité de la surface et la position de sortie de la canalisation d'écoulement de la peinture auront un impact significatif sur la pression d'écoulement du revêtement. La pression de sortie P de la peinture ne doit pas être inférieure à 0,4×105Pa.
2. Ne pas appliquer le revêtement verticalement sur la surface de la cavité afin d'éviter les éclaboussures de peinture.
8. Élimination du sable de la surface du moule
Ce phénomène, communément appelé "hairline", se produit souvent lorsque le moule a été utilisé pendant une longue période ou lorsque le moulage est instable. La surface du moule en sable n'est pas suffisamment plane après l'enduction de flux, et il y a des dépressions, ce qui a un impact significatif sur la qualité de l'apparence.
Mesures :
Méthode 1 : réparer la surface poncée avec du mastic avant l'application du revêtement. L'inconvénient de cette méthode est que la surface poncée doit être laissée en place pendant une longue période après l'application de l'enduit, sinon la zone réparée se boursoufle.
Méthode 2 : réparer la surface de ponçage avec du mastic après l'application d'un revêtement, puis utiliser un diluant pour aplatir le mastic et enfin mettre le feu. Cette méthode est largement utilisée à l'heure actuelle, car elle permet d'économiser de la main-d'œuvre et de combler les lacunes dues à l'outillage et aux opérations antérieures.
9. Revêtement inégal
Lors de l'application d'un revêtement par écoulement, le moule en sable a souvent tendance à avoir une couche supérieure mince et une couche inférieure épaisse. Lorsque la vitesse du rotor du viscosimètre est fixe, la viscosité apparente du revêtement diminue avec l'augmentation du temps de cisaillement et atteint une valeur constante pendant une longue période. Si on le laisse reposer, la viscosité apparente augmente progressivement avec le temps de repos. Il s'agit de la thixotropie du revêtement. Une forte thixotropie du revêtement est bonne pour le nivellement, mais il est facile de provoquer un écoulement excessif, entraînant une couche supérieure mince et une couche inférieure épaisse. Une mauvaise fluidité peut également entraîner une épaisseur inégale du revêtement avec un angle d'inclinaison faible. Pour les revêtements en poudre de zirconium à base d'eau, un taux de thixotropie de M=9%-12% est considéré comme bon.
10. Mauvaise adhérence au support et décollement de la peinture
Au cours du processus de revêtement et de pulvérisation, la peinture s'écaille souvent en raison d'une mauvaise adhérence entre le substrat et la peinture, ce qui entraîne un taux élevé de produits défectueux et nuit gravement à la qualité et au cycle de production.
Mesures :
La pratique générale actuelle consiste à utiliser un promoteur d'adhérence, qui est un agent de traitement spécial pouvant améliorer l'adhérence entre le revêtement et le substrat. Il possède des groupes fonctionnels spéciaux qui peuvent se combiner efficacement avec les groupes polaires à la surface du matériau pour produire une adhésion intercouche hautement adhérente, qui joue un très bon rôle en tant qu'apprêt.
1. Le procédé de revêtement par flux est presque dix fois plus efficace que le procédé original de revêtement par brossage et convient parfaitement aux opérations de la chaîne d'assemblage.
2. Après le revêtement, la surface du moule est lisse, l'épaisseur du revêtement est uniforme et dense, et les contours sont clairs. Après la coulée, la surface de la pièce est lisse, la rugosité de surface peut atteindre Ra25um ou plus, et la précision dimensionnelle de la pièce coulée est élevée, atteignant CT9 ou plus dans GB 6414-1999 'Castings : Tolérances dimensionnelles et tolérances d'usinage".
3. En raison de la régularité du revêtement, la peinture qui s'écoule peut être recyclée. D'après les mesures effectuées sur place, le processus de revêtement par écoulement permet d'économiser environ 25% de peinture par rapport à la méthode d'origine.
4. Après de nombreuses expériences, il a été constaté que lorsque le degré de Baume de la peinture de revêtement fluide est compris entre 22 et 26, la peinture a la meilleure fluidité, l'épaisseur du revêtement est appropriée et le moulage présente le moins de défauts.
5. Il réduit la pollution de l'environnement de travail et l'utilisation d'un revêtement fluide résout complètement le problème de la pollution de l'air par les poussières de peinture.
Le problème d'adhérence entre le revêtement et le substrat peut être rapidement résolu en utilisant un promoteur d'adhérence.
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| Polythiol/Polymèrecaptan | ||
| Monomère DMES | Sulfure de bis(2-mercaptoéthyle) | 3570-55-6 |
| Monomère DMPT | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Monomère PETMP | TÉTRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) DE PENTAÉRYTHRITOL | 7575-23-7 |
| PM839 Monomère | Polyoxy(méthyl-1,2-éthanediyl) | 72244-98-5 |
| Monomère monofonctionnel | ||
| Monomère HEMA | Méthacrylate de 2-hydroxyéthyle | 868-77-9 |
| Monomère HPMA | Méthacrylate de 2-hydroxypropyle | 27813-02-1 |
| Monomère THFA | Acrylate de tétrahydrofurfuryle | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomère | Acrylate de dicyclopentényle hydrogéné | 79637-74-4 |
| Monomère DCPMA | Méthacrylate de dihydrodicyclopentadiényle | 30798-39-1 |
| Monomère DCPA | Acrylate de dihydrodicyclopentadiényle | 12542-30-2 |
| Monomère DCPEMA | Méthacrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 68586-19-6 |
| Monomère DCPEOA | Acrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 65983-31-5 |
| Monomère NP-4EA | (4) nonylphénol éthoxylé | 50974-47-5 |
| Monomère LA | Acrylate de laurier / Acrylate de dodécyle | 2156-97-0 |
| Monomère THFMA | Méthacrylate de tétrahydrofurfuryle | 2455-24-5 |
| Monomère PHEA | ACRYLATE DE 2-PHÉNOXYÉTHYLE | 48145-04-6 |
| Monomère LMA | Méthacrylate de lauryle | 142-90-5 |
| Monomère IDA | Acrylate d'isodécyle | 1330-61-6 |
| Monomère IBOMA | Méthacrylate d'isobornyle | 7534-94-3 |
| Monomère IBOA | Acrylate d'isobornyle | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomère | Acrylate de 2-(2-Éthoxyéthoxy)éthyle | 7328-17-8 |
| Monomère multifonctionnel | ||
| Monomère DPHA | Hexaacrylate de dientaérythritol | 29570-58-9 |
| Monomère DI-TMPTA | TÉTRAACRYLATE DE DI(TRIMÉTHYLOLPROPANE) | 94108-97-1 |
| Acrylamide monomère | ||
| Monomère ACMO | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| Monomère di-fonctionnel | ||
| Monomère PEGDMA | Diméthacrylate de poly(éthylène glycol) | 25852-47-5 |
| Monomère TPGDA | Diacrylate de tripropylène glycol | 42978-66-5 |
| Monomère TEGDMA | Diméthacrylate de triéthylène glycol | 109-16-0 |
| Monomère PO2-NPGDA | Propoxylate de diacrylate de néopentylène glycol | 84170-74-1 |
| Monomère PEGDA | Diacrylate de polyéthylène glycol | 26570-48-9 |
| Monomère PDDA | Phtalate diacrylate de diéthylène glycol | |
| Monomère NPGDA | Diacrylate de néopentyle et de glycol | 2223-82-7 |
| Monomère HDDA | Diacrylate d'hexaméthylène | 13048-33-4 |
| Monomère EO4-BPADA | DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (4) | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomère | DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (10) | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomère | Diméthacrylate d'éthylène glycol | 97-90-5 |
| Monomère DPGDA | Diénoate de dipropylène glycol | 57472-68-1 |
| Monomère Bis-GMA | Méthacrylate de glycidyle de bisphénol A | 1565-94-2 |
| Monomère trifonctionnel | ||
| Monomère TMPTMA | Triméthacrylate de triméthylolpropane | 3290-92-4 |
| Monomère TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane | 15625-89-5 |
| Monomère PETA | Triacrylate de pentaérythritol | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomère | TRIACRYLATE DE GLYCÉRYLE ET DE PROPOXY | 52408-84-1 |
| Monomère EO3-TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé | 28961-43-5 |
| Monomère photorésistant | ||
| Monomère IPAMA | Méthacrylate de 2-isopropyl-2-adamantyle | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomère | Méthacrylate de 1 éthylcyclopentyle | 266308-58-1 |
| Monomère ADAMA | Méthacrylate de 1-Adamantyle | 16887-36-8 |
| Monomère de méthacrylates | ||
| Monomère TBAEMA | Méthacrylate de 2-(Tert-butylamino)éthyle | 3775-90-4 |
| Monomère NBMA | Méthacrylate de n-butyle | 97-88-1 |
| Monomère MEMA | Méthacrylate de 2-méthoxyéthyle | 6976-93-8 |
| Monomère i-BMA | Méthacrylate d'isobutyle | 97-86-9 |
| Monomère EHMA | Méthacrylate de 2-éthylhexyle | 688-84-6 |
| Monomère EGDMP | Bis(3-mercaptopropionate) d'éthylène glycol | 22504-50-3 |
| Monomère EEMA | 2-méthoxyéthyle 2-méthylprop-2-énoate | 2370-63-0 |
| Monomère DMAEMA | Méthacrylate de N,M-diméthylaminoéthyle | 2867-47-2 |
| Monomère DEAM | Méthacrylate de diéthylaminoéthyle | 105-16-8 |
| Monomère CHMA | Méthacrylate de cyclohexyle | 101-43-9 |
| Monomère BZMA | Méthacrylate de benzyle | 2495-37-6 |
| Monomère BDDMP | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| Monomère BDDMA | 1,4-Butanedioldiméthacrylate | 2082-81-7 |
| Monomère AMA | Méthacrylate d'allyle | 96-05-9 |
| Monomère AAEM | Méthacrylate d'acétylacétoxyéthyle | 21282-97-3 |
| Monomère d'acrylates | ||
| Monomère IBA | Acrylate d'isobutyle | 106-63-8 |
| Monomère EMA | Méthacrylate d'éthyle | 97-63-2 |
| Monomère DMAEA | Acrylate de diméthylaminoéthyle | 2439-35-2 |
| Monomère DEAEA | 2-(diéthylamino)éthyl prop-2-énoate | 2426-54-2 |
| Monomère CHA | Prop-2-énoate de cyclohexyle | 3066-71-5 |
| Monomère BZA | prop-2-énoate de benzyle | 2495-35-4 |