Welcher Zusammenhang besteht zwischen Tiefdruckfarbe und Klebrigkeit?
In der Welt des Tiefdrucks auf Kunststofffolien gibt es ein heikles Problem - das Verblocken, das wie ein verstecktes Schreckgespenst wirkt und oft ungewollt schwere Schäden am Druckerzeugnis verursacht.
Unter Adhäsion versteht man das Phänomen, dass die Farbschicht auf dem Druckerzeugnis an einer anderen Kontaktfläche (in der Regel die Rückseite der Folie) haften bleibt oder die Farbe nach Abschluss des Druckvorgangs und Aufwickeln der Rolle auf eine andere Kontaktfläche übertragen wird. Dieses Phänomen hat in der Geschichte der Druckindustrie immer wieder zu großen Verlusten geführt. In den 1980er Jahren zum Beispiel mussten große Druckereien in den heißen und feuchten Sommermonaten eine große Anzahl von Druckerzeugnissen ausrangieren, weil sie das Haftungsproblem nicht verstanden hatten, was zu großen wirtschaftlichen Verlusten führte.
Es gibt zwei Hauptformen der Adhäsion. Die eine ist die Haftung auf der Rückseite der bedruckten Kunststofffolie, die gemeinhin als "Rückenhaftung" bezeichnet wird. Diese Situation ist so, als ob die bedruckte Folie nach dem Druck uns betrügt, sie scheint trocken zu sein, aber in der Lagerungsphase nach dem Bedrucken der Rolle oder der Herstellung von Beuteln tritt das Problem der Adhäsion auf der Rückseite auf. Dies kann insbesondere zu Problemen beim reibungslosen Abrollen der Folie führen. In schweren Fällen kann die sich ablösende Druckfarbe das Druckmuster beschädigen und die Kontaktfläche verunreinigen. Im Anfangsstadium einer leichten Haftung ist beim Zurückspulen ein Ablösegeräusch zu hören, oder die Oberfläche der Tinte auf dem überlappenden Teil weist einen ungewöhnlichen Glanz auf. Im Ernstfall kleben die Druckerzeugnisse fest zusammen, die grafischen Farbschichten verunreinigen sich gegenseitig und das Produkt muss verschrottet werden. Ein weiteres Phänomen ist, dass die Oberflächen der Kunststoffschlauchfolien aneinander kleben und sich die Tüte nur schwer öffnen lässt. Dies führt zu großer Unzufriedenheit bei den Benutzern, die sich weigern, das Produkt zu verwenden. Es ist kein Zufall, dass diese beiden Situationen im Sommer häufig auftreten. Aus fachlicher Sicht sind die hohen Temperaturen und die hohe relative Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt eine der Hauptursachen für das Verkleben. Dahinter stecken aber auch komplexe Faktoren, wie z. B. ein zu geringer Gleitmittelanteil im PE-Harz selbst, und eine Reihe von Faktoren wie Luftmenge und -geschwindigkeit stehen ebenfalls in engem Zusammenhang.
Nach dem Druck auf Plastikfolie oder Transparentpapier scheint der Druck zu trocknen, aber dann wird die Rückseite klebrig. In schwerwiegenden Fällen lässt sich der Druck nicht mehr ablösen, und die Farbschicht der Grafik wird übertragen, was zu einer Verschrottung des Produkts führt. Dies tritt eher in der heißen Jahreszeit auf. Hohe Temperaturen sind jedoch bei weitem nicht der einzige Faktor, der zur Klebrigkeit führt. Wie viele historische Fälle von Innovationen in der Drucktechnik zeigen, ist die Klebrigkeit untrennbar mit vielen Faktoren verbunden, z. B. mit der Geschwindigkeit der Verflüchtigung von Kunststoffen, Druckfarben und Lösungsmitteln, dem Luftvolumen der Betriebsumgebung und dem Licht.
1. Bindemittelharz in der Tinte
Die für den Tiefdruck auf Kunststofffolien verwendete Druckfarbe ist lösungsmittelbasiert und besteht aus Bindemittelharz, Pigmenten, Lösungsmitteln usw. Das Bindemittelharz ist so etwas wie das Gerüst der Druckfarbe. Es muss fest auf dem Foliensubstrat haften, darf nach dem Drucken und Aufwickeln nicht verkleben, muss eine gewisse Flexibilität und hohe Temperaturbeständigkeit aufweisen und darf innerhalb eines bestimmten Bereichs nicht durch äußere Einflüsse beeinträchtigt werden.
Der Erweichungspunkt des Bindemittelharzes ist der Schlüssel für die Leistung der gedruckten Farbschicht. Nehmen wir als Beispiel ein groß angelegtes Druckprojekt in der Vergangenheit. Aufgrund der Verwendung eines Bindemittelharzes mit zu niedrigem Erweichungspunkt befand sich die gedruckte Farbschicht in einer Umgebung mit hohen Temperaturen in einem leicht geschmolzenen Zustand, was dazu führte, dass das Druckerzeugnis nach dem Aufwickeln zusammenklebte. Eine Erhöhung des Erweichungspunktes scheint eine gute Lösung zu sein, aber wenn der Erweichungspunkt zu hoch ist, verschlechtert sich die Flexibilität der Druckfarbenschicht, und sie wird anfällig für Sprödbrüche. Ein Beispiel sind Polyamiddruckfarben, die üblicherweise zum Bedrucken von PE- und PP-Folien verwendet werden. Das Bindemittel ist ein Polyamidharz, ein lineares Polymer mit niedrigem Molekulargewicht, das durch Polykondensation einer Dimersäure und eines Alkyl- (oder Aryl-) Diamins gewonnen wird. Der Erweichungspunkt liegt normalerweise bei 100-110°C.
Beim Drucken wird der Druckfarbe oft ein gemischtes Lösungsmittel zugesetzt, um den Druckanforderungen gerecht zu werden und die Kosten zu senken. Hier gibt es ein interessantes Phänomen: Jedes Bindemittel hat sein eigenes echtes Lösungsmittel, sekundäres Lösungsmittel und Nicht-Lösungsmittel. Je besser die Löslichkeit ist, desto größer ist die Affinität zwischen dem Bindemittelharz und dem Lösungsmittelmolekül. Je besser jedoch die Löslichkeit des Lösungsmittels im Harz ist, desto schlechter gibt das Harz das Lösungsmittel ab, was zu Problemen mit Restlösemitteln führen kann. Daher muss bei der Formulierung eines gemischten Lösemittels die Lösemittelmenge innerhalb eines angemessenen Bereichs gesteuert werden, der die Druckfähigkeit der Tinte erfüllt und auch die Gesamtlöslichkeit des Lösemittels berücksichtigt. Je niedriger der Erweichungspunkt des Harzes bei der gleichen Art von Bindemittel ist, desto leichter lässt es sich auflösen, und desto schlechter ist die Löslichkeit. Daher ist es aus dieser Sicht notwendig, den Erweichungspunkt des Bindemittelharzes entsprechend zu erhöhen.
Wenn die Schleifzeit bei der Verarbeitung der Tinte zu lang ist, kann die durch das Schleifen erzeugte hohe Temperatur das Bindemittelharz teilweise denaturieren, was auch das Haftungsproblem beeinträchtigt. Dies ist wie eine präzise mechanische Struktur, bei der jedes kleine Problem den gesamten Betrieb beeinträchtigen kann.
2. Die Lösungsmittel in den Tiefdruckfarben verdampfen nach dem Druck nicht vollständig
Wenn die Druckfarbe auf die Kunststofffolie übertragen wird, verdampfen zunächst die Lösungsmittel auf der Oberfläche der gedruckten Farbschicht, während die Lösungsmittel im Inneren diffundieren und zur Oberfläche der Farbfolie vordringen müssen, bevor sie weiter verdampfen und trocknen können. Wenn die Trocknung der gedruckten Farbschicht fast abgeschlossen ist, ist die Oberfläche des Farbfilms ausgehärtet, was die Diffusion und Verdunstung der Lösungsmittel im Inneren einschränkt und das Problem der Restlösungsmittel aufwirft.
Beim Bedrucken von Kunststofffolien ist die Verdunstung des Lösungsmittels die Art und Weise, wie die Farbe trocknet, und die Verdunstungsrate des Lösungsmittels hat einen entscheidenden Einfluss auf die Trocknung der Farbschicht und die Druckqualität. Eine langsame Verdunstungsrate sorgt für eine gute Reproduzierbarkeit der Druckplatte und eine schöne Farbe des Druckerzeugnisses, führt aber auch dazu, dass das Druckerzeugnis leicht zusammenklebt. Umgekehrt kann eine schnelle Verdunstungsrate dazu führen, dass die Druckerzeugnisse weißlich erscheinen. Dies ist ein heikler Balanceakt, und die Wahl der richtigen Verdunstungsrate ist der Schlüssel zum Erfolg im Folientiefdruck. Wenn beim kontinuierlichen Farbdruck das Lösungsmittel nicht vollständig verdunstet ist, während die Folie zwischen den beiden Druckstationen läuft, bleibt sie an den Walzen haften, wenn sie an der nächsten Station bedruckt wird.
Wenn die in der Druckfarbe enthaltenen organischen Lösungsmittel nach dem Bedrucken der Folie im Trocknungssystem nicht vollständig verdampfen und nach dem Aufwickeln der Folie noch Restwärme vorhanden ist, schafft dies die Voraussetzungen dafür, dass die Restlösungsmittel weiter verdampfen, was zum Verkleben führen kann. Dies ist vor allem in der heißen und feuchten Jahreszeit der Fall, und das Problem ist noch schwerwiegender, wenn die Folie nach dem Druck zu straff oder unter Druck aufgewickelt wird. Wenn das Restlösungsmittel in der gedruckten Farbschicht eine bestimmte Konzentration erreicht, bleibt die gedruckte Farbschicht in einem leicht geschmolzenen (benetzten) Zustand, was direkt zum Verkleben führt. Daher muss der Restlösungsmittelgehalt streng kontrolliert werden. Neben der Lösemittelfreisetzung des Bindemittelharzes wird der Restlösemittelgehalt auch durch die folgenden Faktoren beeinflusst.
1. Flüchtigkeit der Lösungsmittel
Die Verdunstungsrate eines einzelnen Lösungsmittels wird durch seine physikalischen Parameter bestimmt, während die Lösungsmittel im Druckfarbenfilm gemischte Lösungsmittel sind und jedes Lösungsmittel eine andere Verdunstungsrate hat. Dies ist wie ein komplexer chemischer Cocktail, bei dem die leicht flüchtigen Bestandteile zuerst entweichen, während die weniger flüchtigen zurückbleiben, wodurch sich die Zusammensetzung des Lösungsmittels ändert. Im Gegensatz zu einem einzelnen Lösungsmittel, das bei konstanter Temperatur mit konstanter Geschwindigkeit verdampft, verlangsamt sich die Verdampfungsgeschwindigkeit des Lösungsmittels allmählich. Wenn die Reinheit des Lösungsmittels nicht dem Standard entspricht (z. B. zu viele Komponenten mit hohem Siedepunkt enthält) oder wenn zu viele langsam trocknende Lösungsmittel verwendet werden, treten unter normalen Bedingungen ernsthafte Probleme mit Restlösungsmitteln auf. Daher ist die rationelle Gestaltung von Mischlösungsmittelformulierungen eine äußerst wichtige technische Aufgabe, und bei der Verwendung von Ersatzstoffen ist noch größere Sorgfalt geboten.
Darüber hinaus wirken sich auch die Oberflächeneigenschaften, die spezifische Oberfläche und die Konzentration des Pigments auf die Lösungsmittelverdunstung aus. Bei ein und demselben Pigment nimmt die Lösungsmittelverdampfungsrate mit zunehmender Pigmentkonzentration ab; bei verschiedenen Pigmenten ist die Lösungsmittelverdampfungsrate im Allgemeinen bei Pigmenten mit geringer Dichte und kleinen Partikeln niedrig.
2. Trocknungsbedingungen
Zu den Trocknungsbedingungen gehören die Temperatur der Trocknungsluft, die Luftmenge (Luftgeschwindigkeit) und der Aufbau der Trocknungsvorrichtung. Bei einer schlechten Trocknung erhöht sich die Menge des Restlösungsmittels. Eine Erhöhung der Lufttemperatur und Luftmenge (Luftgeschwindigkeit) kann die Trocknungsbedingungen verbessern. Es ist jedoch zu beachten, dass eine zu schnelle Trocknung bei einer dicken Druckfarbenschicht dazu führt, dass sich auf der Oberfläche der Druckfarbenschicht schnell ein Film bildet, der das Entweichen des internen Lösungsmittels verhindert. Das ist wie beim Beschleunigen eines Autos. Wenn es nicht gut kontrolliert wird, können die Bremsen versagen.
3. Druckgeschwindigkeit
Die Druckgeschwindigkeit bestimmt die Trocknungszeit der Druckerzeugnisse. Erst wenn die Druckfarbenschicht vollständig getrocknet ist, kann die Druckgeschwindigkeit erhöht werden. Das ist wie bei einem Laufwettbewerb: Sie müssen zuerst sicherstellen, dass Ihre körperliche Kraft den gesamten Prozess unterstützen kann, und dann können Sie eine Erhöhung der Geschwindigkeit in Betracht ziehen.
4. Luftfeuchtigkeit des Trocknungsmediums (Luft)
Die Feuchtigkeit des Trocknungsmediums (Luft) hat einen erheblichen Einfluss auf die Menge des Restlösungsmittels. Einerseits verschlechtert die Feuchtigkeit in der Luft, die in die Tinte gelangt, die Gesamtflüchtigkeit des Lösungsmittels, andererseits hemmt eine große Menge an Feuchtigkeit im Trocknungsmedium die Verflüchtigung des Lösungsmittels. Während der Regenzeit, wenn sich die Luftfeuchtigkeit in der Umgebung verdoppelt, verlangsamt sich die Trocknungsgeschwindigkeit der Tinte im Allgemeinen um fast das Doppelte. Aus diesem Grund ist der Druck auf Kunststofffolien zu dieser Zeit besonders anfällig für Haftungsprobleme. In Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit sollte daher die Druckgeschwindigkeit verlangsamt werden, um den Kontakt zwischen der Tinte und der Luft zu verringern und sicherzustellen, dass die Tinte vollständig getrocknet ist. Gleichzeitig sollte die relative Luftfeuchtigkeit in der Druckerei im Allgemeinen 70% nicht überschreiten, aber auch nicht zu trocken sein, da sonst Probleme mit statischer Elektrizität auftreten können.
5. Substratfilm
Folien aus verschiedenen Materialien haben eine unterschiedliche selektive Absorptionstendenz für Lösungsmittel. Nicht saugfähige Folien wie Aluminiumfolie und Polyester weisen im Allgemeinen weniger Lösungsmittelrückstände auf; Polypropylenfolien neigen dazu, Kohlenwasserstofflösungsmittel zurückzuhalten, während saugfähige Folien (wie Nylon und Zellophan) dazu neigen, Alkohollösungsmittel zurückzuhalten. Außerdem können die Zusatzstoffe, die einigen Folien zugesetzt werden, die Verdunstung von Lösungsmitteln beeinträchtigen und so die Menge an Restlösungsmitteln erhöhen.
Gegenmaßnahmen: Die Verdunstungsgeschwindigkeit von Lösemitteln in Druckfarben hängt nicht nur vom Siedepunkt, Dampfdruck und der latenten Verdunstungswärme des Lösemittels ab, sondern auch von der Temperatur, der Luftfeuchtigkeit, dem Luftvolumen, dem Lösemittel und der Schichtdicke der Druckfarbe in der Betriebsumgebung. Daher muss die Verdunstungsrate der Lösemittel in der Druckfarbe jederzeit an die veränderten Bedingungen angepasst werden. Wenn die Farbschicht bei normalen Temperaturen zu schnell trocknet, kann ein Lösungsmittel mit einer langsameren Verdunstungsrate zugegeben werden; wenn nicht, kann ein Lösungsmittel mit einer schnelleren Verdunstungsrate zugegeben werden. Sie kann auch mit einem Lösungsmittelgemisch aus Xylol, Ethanol und Isopropanol verdünnt werden (jedes der drei Lösungsmittel wird in einem Verhältnis von 1/3 gemischt, und das gemischte Lösungsmittel ist wirksamer als ein einzelnes Lösungsmittel). Wenn Sie das Gefühl haben, dass die Tinte zu schnell trocknet, können Sie einen Teil des Ethanols durch Butanol ersetzen (Butanol kann den Glanz der Tinte erhöhen). Seien Sie jedoch vorsichtig mit der Zugabemenge, um die Trocknung der Drucksache nicht zu beeinträchtigen.
Die für den Tiefdruck auf Kunststofffolien verwendeten Lösungsmittel sind hauptsächlich Alkohole, die durch Benzole ergänzt werden. Bei den Alkoholen handelt es sich vor allem um Ethanol und Isopropanol, bei den Benzolen vor allem um Toluol und Xylol. Aufgrund der Anforderungen von Nitrocellulose werden auch Ester wie Ethylacetat und Butylacetat zugesetzt. Kurz gesagt, die in der Druckfarbe enthaltenen organischen Lösungsmittel müssen vor dem Aufwickeln vollständig verdampfen können. Verringern Sie die Geschwindigkeit entsprechend und erhöhen Sie die Luftmenge. Nach dem Bedrucken wird die Folie lose in einen Drahtkorb gelegt, damit die Farbschicht an der Luft weiter trocknen und aushärten kann, bevor sie aufgeschnitten und zu Beuteln verarbeitet wird. Nachdem die Folie bedruckt und zu Beuteln verarbeitet wurde, wickeln Sie sie gut ein und legen sie aufrecht in einen Karton, um den Druck zwischen den Folienoberflächen zu verringern.
3. Haftechtheit der gedruckten Farbschicht
Die Haftung der gedruckten Farbschicht ist eng mit der Adhäsion verbunden. Wenn die Haftung der gedruckten Farbschicht schlecht ist, kann der gedruckte Farbfilm unter Druck leicht auf einen anderen Film übertragen werden, der mit ihm in Kontakt ist, was zu einer Verklebung führt. Daher ist die Gewährleistung einer guten Farbhaftung von entscheidender Bedeutung. Die Ursachen für eine schlechte Farbhaftung sind die folgenden:
1. Es wurde die falsche Tinte verwendet oder es wurden verschiedene Arten von Tinte gemischt. Das ist so, als würde man beim Kochen die falschen Gewürze verwenden, was den Geschmack des Gerichts völlig verändern kann.
2. Schlechte Corona-Behandlung der Kunststofffolie oder übermäßige Feuchtigkeitsaufnahme. Die Koronabehandlung ist wie ein "Facelifting" der Folienoberfläche, und eine schlechte Behandlung kann die Farbhaftung beeinträchtigen.
3. Die Zusatzstoffe in der Kunststofffolie werden ausgefällt, oder es wird durch Staub Luft auf der Folie adsorbiert, was die Haftung der Farbe beeinträchtigt.
4. Die Tinte bleicht aus und verschlechtert sich.
5. Schlechte Trocknung.
Andere wichtige Probleme
1. Schlechte Farbeigenschaften von Kunststofftiefdruckfarben. Einige Kunststofftiefdruckfarben haben ein Bindemittel mit einem niedrigen Schmelzpunkt, das bei heißer und feuchter Betriebsumgebung zum Verkleben neigt. Gegenmaßnahmen: Installieren Sie erstens, sofern die Bedingungen es zulassen, eine Klimaanlage in der Betriebswerkstatt, um die Raumtemperatur zwischen 18°C und 20°C und die relative Luftfeuchtigkeit unter 65% zu halten. Zweitens: Ersetzen Sie die Tinte durch eine Tinte mit guten Eigenschaften.
2. Schlechte Eignung von dünnen Kunststofffolien für den Verpackungsdruck. Die Gründe: Erstens werden Kunststofffolien verwendet, die mit Harzen verarbeitet wurden, die nicht für Verpackungen bestimmt sind; zweitens ist im Harz nicht genügend Trennmittel enthalten. Gegenmaßnahmen: Ersetzen Sie die Kunststoff-Folie.
3. Der Einfluss der statischen Elektrizität. Der Grund: Die statische Elektrizität, die durch die Kunststofffolie erzeugt wird, bewirkt, dass die Folie aneinander haftet. Gegenmaßnahmen: Fügen Sie dem Kunststoff ein antistatisches Mittel zu.
4. Kühlungsbedingungen und Lagerungsumgebung. Bedruckte Produkte durchlaufen einen Trockenofen mit großer Hitze, und die aus dem Trocknungssystem kommende Folie enthält ebenfalls Restwärme. Wenn sie nicht abgekühlt wird, staut sich die Restwärme im Inneren des aufgerollten Halbfabrikats, die Druckfarbe wird weich und die Wahrscheinlichkeit des Anhaftens steigt. Daher muss die bedruckte Folie vor dem Aufwickeln gekühlt werden, und zur Kühlung werden heute üblicherweise Kühlwalzen eingesetzt. Die Temperatur der Kühlwalze, ihr reibungsloser Betrieb, die Geschwindigkeit der Druckstraße usw. sind die wichtigsten Faktoren, die die Kühlwirkung beeinflussen. Wenn Sie vergessen, während des Betriebs Leitungswasser zur Kühlung zu verwenden, verliert die Kühlwalze ihre Kühlwirkung. Nachdem die Folie bedruckt und aufgerollt wurde, staut sich die Wärme in der Folienrolle, und die Temperatur kann auf 50-60 °C ansteigen. Diese Art von Verklebung ist keine Seltenheit. Darüber hinaus können auch hohe Temperaturen oder schlechte Belüftung während der Lagerung und Handhabung zu Verklebungen führen.
5. Übermäßige Wickelspannung. Eine zu hohe Wickelspannung erhöht die Neigung der gedruckten Farbschicht, auf die Kontaktfläche überzugehen. Daher sollte die Wickelspannung so gering wie möglich gehalten und der Wickeldurchmesser nicht zu groß gewählt werden, während gleichzeitig sichergestellt wird, dass die Rolle sauber aufgewickelt wird.
6. Die Farbschicht hat eine sehr schwache Kohäsion (extrem schlechte Kohäsion). Wenn die Kohäsion des Farbfilms schwach ist, trennt sich der Farbfilm schon bei sehr geringem Druck, was zu Verklebungen führt.
7. Der Druck auf die Filmrolle ist zu hoch. Ein zu hoher Druck auf die Filmrolle erhöht die Tendenz, dass die Farbschicht auf die Kontaktfläche übertragen wird. Wenn Sie die Filmrolle vertikal lagern, kann der Druck zwischen dem Farbfilm und der Kontaktfläche wirksam verringert werden.
8. Die Affinität zwischen der Druckoberfläche und der Kontaktfläche ist zu stark. Zu diesem Zeitpunkt kann ein Teil (oder die gesamte) Farbschicht unter Druck leicht auf die Kontaktfläche übertragen werden, wodurch eine Haftung entsteht.
4. Lösungen für Adhäsionsfehler und Vorsichtsmaßnahmen
Durch die Analyse der verschiedenen Faktoren, die die Haftung beeinflussen, können wir die Lösungen und Vorkehrungen für Haftungsfehler im Kunststofftiefdruck zusammenfassen.
1. Die Zugabe von Additiven zum Harz kann das innere Verkleben wirksam verhindern und hat eine gute Wirkung. Zum Beispiel kann Ölsäureamid (chemische Struktur C17H33CONH2, Jodzahl ≤ 86g Jod / 100g, Säurezahl < 0,8mgKOH/, Schmelzpunkt 72 - 76°C, weiß oder gelb wachsartig) verwendet werden. Es ist ein Gleitmittel. Es wird dem PE-Harz zugegeben und mit der Schnecke bei einer Temperatur von ca. 50°C vermischt. Es schmilzt und verteilt sich gleichmäßig im Kunststoff. Nach der Hochtemperaturextrusion sickert ein Teil des Ölsäureamids an die Oberfläche und bildet einen hauchdünnen Wachsfilm. Dadurch wird verhindert, dass die Folienschichten direkt miteinander in Kontakt kommen und eine Affinität bilden, wodurch ein Verkleben verhindert wird.
Die Arbeitsweise ist wie folgt: Zunächst muss das Ölsäureamid zerkleinert werden, da das eingehende Material möglicherweise nicht einheitlich ist und ein Nicht-Zerkleinern zu einer lokalen Konzentration des Zusatzstoffs führt. Nach der Zerkleinerung siebt man durch ein 50-Mesh-Sieb, um grobe Partikel zu entfernen, gibt sie zu den LDPE-Granulaten und mischt sie in einem Verhältnis von 100 Teilen Harz zu 0,1 Teilen Ölsäureamid. Nach einfachem Umrühren wird das Harz in den Trichter gegeben und direkt in die Blasform geblasen, ohne dass weitere Änderungen am Prozess vorgenommen werden. Dadurch wird nicht nur verhindert, dass die inneren Schichten der Folie zusammenkleben, sondern es bildet sich auch eine gleichmäßige, hauchdünne Wachsschicht auf der Folie, die das Finish und die Transparenz der Folie erheblich verbessert. Nach dem Tiefdruck wird die Helligkeit der Druckfarbe deutlich verbessert, und es gibt keine Auswirkungen auf die Farbaufnahmefähigkeit. Wenn die Dosierung jedoch 0,3% übersteigt, ist die Oberflächenspannung der Folie schwer zu kontrollieren und die Druckfarbenaufnahmefähigkeit nimmt ab. Daher sollte die Dosierung unter 0,3% liegen, und die Folie sollte nach dem Blasformen coronabehandelt werden, um die Oberflächenspannung der bedruckten Folie auf über 38×10 - 5N/cm² zu kontrollieren. Wenn der Gehalt in der Formel 0,2% beträgt, lassen sich die Schnecke und der Blaskopf leichter demontieren und reinigen. Gleichzeitig hat seine Schmierfähigkeit eine schützende Wirkung auf Schnecke, Zylinder und Gewindekopf. Oleamid hat auch eine gewisse antistatische Wirkung in Kunststoffen. Die Zugabe von Oleamid beim Blasen von Farbfolien kann die Farbdispersion verbessern, die Anhäufung von Farbmasterbatch verhindern und hat keine nachteiligen Auswirkungen auf die Farbe. Es hat auch keine Auswirkungen auf Verfahren wie das Heißsiegeln von Beuteln und das Schlitzen und Schneiden.
2. Kontrollieren Sie die Verwendung von langsam trocknenden Lösungsmitteln und Restlösungsmitteln. Maximieren Sie die Leistung des Trockenschranks, um sicherzustellen, dass er ausreichend Wärme und Luftmenge liefern kann. Achten Sie darauf, dass sich die Kühlwalze gleichmäßig dreht. Achten Sie beim Aufwickeln auf den abnormalen Temperaturanstieg, der durch das Gleiten des Papierrohrs und der Walze verursacht wird. Achten Sie bei der Druck- und Aufwickelkontrolle besonders auf dünne Folien wie PET und NY. Halten Sie die bedruckte Folie während des Transports und der Handhabung aufrecht aufgerollt, damit sie nicht umkippt und nicht durch übermäßigen Druck auf die Folienrolle verklebt. Das Druckmuster sollte nicht in einem bestimmten Bereich konzentriert sein. Beim Mehrfarbendruck ist bei der Gestaltung des Musters darauf zu achten, dass sich die Farben nicht zu sehr überschneiden. Wenn möglich, kann eine Schmuckfarbe verwendet werden, um zu verhindern, dass die Farbschicht in einigen Bereichen zu dick wird.
3. Wenn das Druckmuster auf der Kunststofffolie zu einer Seite hin vorgespannt ist, steht die Seite mit dem Druckmuster beim Aufwickeln unter größerem Druck, was leicht zu Verklebungen führen kann. Daher sollte bei dieser Art von Druckerzeugnissen besonders darauf geachtet werden, dass sie nicht zu straff aufgewickelt werden, während gleichzeitig Maßnahmen zur Verbesserung der Haftung der Farbschicht ergriffen werden. Beim Tiefdruck auf Kunststofffolien hat die Farbschicht, die Metallpulver enthält, eine schwache Kohäsion und schlechte Adhäsion, und es ist leicht, bei sehr geringem Druck Adhäsion zu verursachen.
4. Zellophan, Nylon oder Folien mit beidseitiger Koronabehandlung haben eine starke Affinität zur Farbschicht auf der Rückseite nach dem Aufwickeln, und die Gefahr des Anhaftens ist groß. Daher müssen vor dem Druck geeignete Gegenmaßnahmen ergriffen werden. Wenn nur eine Seite bedruckt wird, sollte das Koronabehandlungsgerät so eingestellt werden, dass nur eine Seite behandelt wird. Verringern Sie die Druckgeschwindigkeit und erhöhen Sie die Temperatur des Trockenofens. Nach dem Druck muss die Folie mit einer Kühlwalze vollständig abgekühlt werden, bevor sie aufgewickelt wird. Bei Polyolefin-Folien, die zum Dehnen neigen, ist besonders darauf zu achten, dass sie nicht zu straff gewickelt werden.
5. Bewahren Sie Druckerzeugnisse an einem kühlen Ort auf. Halten Sie sie während der Lagerung belüftet und trocken. Lagern Sie sie nicht zu lange. Vermeiden Sie es, aufgewickelte Druckerzeugnisse in direktem Sonnenlicht oder in der Nähe von Wärmequellen zu lagern. Ergreifen Sie in heißen Klimazonen Maßnahmen zur Belüftung und Kühlung des Lagers.
Der Tiefdruck auf Kunststofffolien ist eine komplexe und umfassende Technologie. Während des Druckvorgangs treten zahlreiche Probleme auf. Eines der häufigsten Probleme ist die Adhäsion, die vor allem in der heißen, feuchten Regenzeit auftritt. Da die Adhäsion nicht intuitiv ist, verursacht sie oft große Verluste, wenn sie erst einmal entdeckt wird. Sie ist wie eine im Dunkeln versteckte Bombe, die jederzeit detonieren und die Qualität der Druckerzeugnisse gefährden kann. Deshalb müssen wir die Ursachen des Klebeproblems gründlich verstehen, wirksame Präventiv- und Abhilfemaßnahmen ergreifen und die Druckqualität sicherstellen.
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| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfid | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP-Monomer | PENTAERYTHRITOL-TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunktionelles Monomer | ||
| HEMA-Monomer | 2-Hydroxyethylmethacrylat | 868-77-9 |
| HPMA-Monomer | 2-Hydroxypropylmethacrylat | 27813-02-1 |
| THFA-Monomer | Tetrahydrofurfurylacrylat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydriertes Dicyclopentenylacrylat | 79637-74-4 |
| DCPMA-Monomer | Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat | 12542-30-2 |
| DCPEMA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat | 68586-19-6 |
| DCPEOA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylacrylat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxyliertes Nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Laurylacrylat / Dodecylacrylat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfurylmethacrylat | 2455-24-5 |
| PHEA-Monomer | 2-PHENOXYETHYLACRYLAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Laurylmethacrylat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecylacrylat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornylmethacrylat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornylacrylat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat | 7328-17-8 |
| Multifunktionelles Monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritolhexaacrylat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT | 94108-97-1 |
| Acrylamid-Monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-Acryloylmorpholin | 5117-12-4 |
| Difunktionelles Monomer | ||
| PEGDMA-Monomer | Poly(ethylenglykol)dimethacrylat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylenglykol-Diacrylat | 42978-66-5 |
| TEGDMA-Monomer | Triethylenglykol-Dimethacrylat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat | 84170-74-1 |
| PEGDA-Monomer | Polyethylenglykol-Diacrylat | 26570-48-9 |
| PDDA-Monomer | Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat | |
| NPGDA Monomer | Neopentylglykol-Diacrylat | 2223-82-7 |
| HDDA-Monomer | Hexamethylen-Diacrylat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylenglykol-Dimethacrylat | 97-90-5 |
| DPGDA-Monomer | Dipropylenglykol-Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA-Monomer | Bisphenol A Glycidylmethacrylat | 1565-94-2 |
| Trifunktionelles Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropantrimethacrylat | 3290-92-4 |
| TMPTA-Monomer | Trimethylolpropantriacrylat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritoltriacrylat | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA-Monomer | 2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantylmethacrylat | 16887-36-8 |
| Methacrylat-Monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butylmethacrylat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethylmethacrylat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutylmethacrylat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexylmethacrylat | 688-84-6 |
| EGDMP-Monomer | Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethylmethacrylat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexylmethacrylat | 101-43-9 |
| BZMA-Monomer | Benzylmethacrylat | 2495-37-6 |
| BDDMP-Monomer | 1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat) | 92140-97-1 |
| BDDMA-Monomer | 1,4-Butandioldimethacrylat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allylmethacrylat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethylmethacrylat | 21282-97-3 |
| Acrylate Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl-Acrylat | 106-63-8 |
| EMA-Monomer | Ethylmethacrylat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethylacrylat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | Cyclohexylprop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | Benzylprop-2-enoat | 2495-35-4 |