1. Übersicht über die Etikettentinte

Der Etikettendruck ist ein Zweig der Druckindustrie mit erheblichem Wachstumspotenzial. Die Etikettenindustrie, insbesondere die Haftetikettenindustrie, floriert nach wie vor und wächst seit vielen Jahren, und ihre Gewinnspannen gehören seit jeher zu den höchsten in der Druckindustrie, was die Aufmerksamkeit der Branche auf sich zieht. Die höheren Gewinnspannen der Selbstklebeetikettenindustrie hängen mit ihrem hohen technologischen Gehalt zusammen, insbesondere mit dem technologischen Gehalt der selbstklebenden Materialien.
Unter den selbstklebenden Etikettenmaterialien haben selbstklebende Folienetiketten im Vergleich zu Selbstklebeetiketten aus Papier die Eigenschaften von guter Wasserbeständigkeit, guter Transparenz, hoher Festigkeit und guter Haltbarkeit. Daher werden sie immer häufiger in chemischen und elektronischen Produkten des täglichen Lebens verwendet. Nach den verschiedenen Folientypen lassen sich die selbstklebenden Folienmaterialien in Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyester (PET), Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), Polyolefin (PE- und PP-Mischungen) und andere Typen unterteilen. Im Vergleich zur Bedruckbarkeit von Papier besteht der größte Unterschied zwischen Folien darin, dass ihre Oberfläche nicht saugfähig ist. Beim UV-Tintendruck wird UV-Licht verwendet, um die Tinte sofort zu trocknen, und sie haftet gut auf der Folienoberfläche. Daher verwenden die meisten Druckereien derzeit UV-Tinte für den Druck von Folienaufklebern.

1.2 Vorbereitung der UV-Etikettenfarbe

Leistungsanforderungen für UV-Etikettentinte
(1) Adhäsion
Bei Etiketten ist die Haftung (auch als Echtheit bezeichnet) der Farbe die wichtigste Voraussetzung. Kleben Sie das 3M-600 Klebeband 20 Sekunden lang vollständig auf die Drucksache, ziehen Sie es dann schnell in einem Winkel von 45° ab und beobachten Sie, ob sich Farbe vom Klebeband löst. Wenn sich mehr als 20% der Druckfarbe ablöst, lässt sich feststellen, dass die Druckfarbe schlecht auf dem Untergrund haftet. In diesem Fall kann das Problem auf folgende Weise gelöst werden.
① Führen Sie vor dem Druck eine Koronabehandlung durch. Bei der Koronabehandlung werden mit Hochfrequenz und Hochspannung Koronaentladungen auf der Oberfläche des behandelten Kunststoffs erzeugt, wodurch ein Niedertemperaturplasma entsteht. Die Oberfläche des Kunststoffs wird rau und erhöht seine Benetzbarkeit mit polaren Lösungsmitteln, wodurch die Haftung auf der Substratoberfläche verbessert wird.
② Drucken Sie einen Primer. Zuerst wird ein Primer aufgetragen, der die Haftung der Farbe nach dem Druck verbessert.
③ Fügen Sie der Tinte einen Haftvermittler hinzu, um ihre Haftung zu verbessern.
④ Fügen Sie der Tinte ein Wachs- oder Silikonadditiv in einer Konzentration von 2% bis 8% hinzu, um ihre Haftung zu verbessern. Diese Art von Additiv kann die Glätte der Druckfarbenoberfläche verbessern, ist aber nur eine trügerische Bandechtheit, die gemeinhin als falsche Echtheit bezeichnet wird.

(2) Durchfluss
Die Fließfähigkeit der Tinte hängt eng mit ihrer Viskosität zusammen. Eine zu hohe oder zu niedrige Viskosität ist für den Druck nicht förderlich. Die Viskosität der Tinte variiert auch in den verschiedenen Jahreszeiten oder bei Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen. Im Allgemeinen kann die Tinte im Sommer direkt verwendet werden. Im Winter sollten jedoch aufgrund der niedrigeren Temperatur 2% bis 5% Farbverdünner der Tinte vor der Verwendung zugesetzt und dann gut umgerührt werden. Wenn zu viel Verdünner für schwarze Tinte hinzugefügt wird, wird die Tinte zu dünn, was die Tintenübertragung und die Farbwiedergabe der gedruckten Punkte beeinträchtigt. Sie können auch die Zugabe eines Viskositätsreduzierers in Erwägung ziehen, der die Viskosität der Tinte verringert, während sich die Viskosität und die Ergiebigkeit der Tinte nur wenig ändern. Dadurch kann sich die Tinte an einige schlechte Bedruckstoffe anpassen und bietet bessere Voraussetzungen für die Bedruckbarkeit. Daher ist die Kontrolle der Viskosität und Zähflüssigkeit der Tinte sehr wichtig.

(3) Trocknungseigenschaften
Die Trocknungseigenschaften von UV-Farben haben ebenfalls einen erheblichen Einfluss auf den Etikettendruck. Wenn die Trocknung zu schnell erfolgt, kann es leicht zum Phänomen der trockenen Platte kommen, während eine zu langsame Trocknung leicht dazu führen kann, dass die Rückseite der bedruckten Rolle klebt und schmutzig wird. Im Allgemeinen können UV-Farben die Trocknungsbedingungen von Etikettendruckmaschinen erfüllen, da die Druckgeschwindigkeit von Etikettendruckmaschinen relativ langsam ist, im Allgemeinen 20-70 m/min, selten mehr als 100 m/min. Wenn die Tinte nicht vollständig trocknet, muss man überlegen, ob die Druckgeschwindigkeit zu hoch oder die Aushärtungsgeschwindigkeit der Tintenformulierung zu langsam ist. Um eine normale Druckgeschwindigkeit zu gewährleisten, kann eine geeignete Menge an fotohärtendem Initiator hinzugefügt werden, im Allgemeinen 1%-3%.

(4) Abriebfestigkeit
Unter den Anforderungen an die Tintenleistung auf Etiketten ist die Abriebfestigkeit die häufigste. Dies liegt daran, dass das fertig bedruckte Etikett während des Etikettierens oder des Transports Reibungen ausgesetzt sein kann, die die Etikettenoberfläche beschädigen können. Vor der Massenproduktion muss eine Abriebfestigkeitsprüfung durchgeführt werden. Wie wählt man eine Druckfarbe für Etiketten aus, die eine hohe Abriebfestigkeit aufweisen müssen? Erstens sollten Sie Farben und Lacke mit einem harten Film und einer glatten Oberfläche wählen. Zweitens: Wenn die Farbe und der Lack die Kundenanforderungen nicht erfüllen, können der Farbe und dem Lack Wachs- oder Silikonadditive zugesetzt werden, um die Glätte der Oberfläche zu verbessern und die Leistungsanforderungen zu erfüllen.

(5) Lichtechtheit
Für Etiketten mit Lichtechtheitsanforderungen müssen Farben mit hohen Lichtechtheitswerten verwendet werden. Andernfalls verblassen die Etiketten nach einiger Zeit durch Sonnen- und Kunstlicht, was zu mangelhaften Produkten und Kundenbeschwerden führt. Die allgemeine Prüfmethode besteht darin, das Druckerzeugnis in ein Lichtechtheitsprüfgerät zu legen und die geeignete Prüfzeit und Lichtechtheitsintensität für die Prüfung zu wählen.

(6) Sonstiges
① Vermeiden Sie bei Produkten, die eine Heißprägung erfordern, die Verwendung von wachs- oder silikonhaltigen Farben und Hilfsmitteln, da diese Hilfsmittel den späteren Heißprägeeffekt beeinträchtigen.
② Vermeiden Sie es, während des Druckvorgangs beim Mischen von Sonderfarben oder beim Entsorgen von Abfall- oder Resttinte Tinten verschiedener Hersteller oder Serien miteinander zu mischen. Andernfalls kann das Phänomen der Nichtmischbarkeit von Druckfarben auftreten, was sich auf die gedruckten Etikettenprodukte auswirkt.
③ Beim Druck von elektronischen Produktetiketten sollten Tinten aus der halogenarmen Serie verwendet werden. Und das Druckwerk muss vor dem Druck gereinigt werden, um eine Verunreinigung des Ölschwarzes zu vermeiden, die die Druckqualität beeinträchtigen würde.
④ Druckerzeugnisse, die von Druckereien hergestellt werden, die im Ausland drucken, wie z. B. die in Europa geforderten migrationsarmen Lebensmitteletiketten, sollten den örtlichen Gesetzen und Vorschriften entsprechen.
Obwohl UV-Farben die Vorteile einer schnellen Trocknung, eines guten Druckergebnisses, einer guten Kratzfestigkeit und einer guten Lösungsmittelbeständigkeit haben, treten beim Druck und der Verarbeitung von Selbstklebeetiketten häufig Probleme auf. Das häufigste Problem ist die schlechte Haftung von UV-Farben auf der Oberfläche von Folienmaterialien.

Da UV-Etikettenfarben hauptsächlich für selbstklebende Etiketten verwendet werden und die Substrate von selbstklebenden Etiketten alle Arten von Kunststofffolien sind, sind UV-Etikettenfarben eigentlich UV-Kunststofffarben. Das Bedrucken von Kunststoffen ist ein sehr aktiver Bereich des Verpackungsdruckmarktes, und das Bedrucken von Kunststoffsubstraten ist ein wachsender und anspruchsvoller Markt. UV-Farben sind genau das Richtige für diesen Markt, denn die UV-Trocknung ist eine Niedertemperatur-Soforttrocknungsmethode mit schneller Aushärtungsgeschwindigkeit, was eine höhere Produktionsgeschwindigkeit bedeutet, ohne das Kunststoffsubstrat zu beeinträchtigen; und da keine Heiztrocknungsvorrichtung verwendet werden muss, werden auch der Energieverbrauch und die Umweltbelastung reduziert.

Im Gegensatz zu Holz und Papier ist Kunststoff ein nicht saugfähiges Substrat. Es kann sich nicht darauf verlassen, dass die Druckfarbe in den Bedruckstoff eindringt, um verschiedene mechanische Verankerungen für die Haftung zu erzeugen. Im Vergleich zu Metall, das ebenfalls ein nicht saugfähiges Substrat ist, ist Kunststoff ein "inertes" Material. Es gibt fast keine aktiven Stellen auf der Oberfläche, die mit den Bestandteilen der Druckfarbe reagieren können, und es können keine chemischen Bindungen gebildet werden, um eine wirksame Haftung zu erzielen. Daher ist die Haftung zwischen Kunststoff und UV-Farbe recht schwierig und beruht in der Regel nur auf den schwachen intermolekularen Kräften zwischen der Farbe und der Kunststoffoberfläche, die eine gegenseitige Adsorption bewirken. Dies setzt voraus, dass UV-Kunststoffdruckfarben eine niedrige Oberflächenspannung und eine gute Benetzungsfähigkeit mit dem Bedruckstoff aufweisen. Wenn die Druckfarbenbestandteile eine bestimmte Menge an polaren Gruppen (wie Hydroxylgruppen, Carboxylgruppen usw.) enthalten, können sie mit einigen polaren Kunststoffoberflächen oder vorbehandelten Kunststoffoberflächen eine gewisse Menge an Wasserstoffbrückenbindungen bilden, was die Haftung zwischen UV-Kunststoffdruckfarben und Kunststoffoberflächen erheblich fördert. Wenn das in der UV-Kunststofffarbe verwendete reaktive Verdünnungsmittel die Kunststoffoberfläche leicht aufquellen kann, wodurch eine dünne, sich gegenseitig durchdringende Netzwerkstruktur zwischen der Farbschicht und der Kunststoffoberfläche gebildet wird, kann die Haftung zwischen der UV-Kunststofffarbe und der Kunststoffoberfläche erheblich verbessert werden. Um sicherzustellen, dass die UV-Kunststofffarbe eine hohe Oberflächenhärte und ausgezeichnete Beständigkeit aufweist, muss die Farbschicht manchmal eine hohe Vernetzungsdichte aufweisen. Die hohe Vernetzungsdichte führt jedoch zu einer übermäßigen Volumenschrumpfung, die sich sehr nachteilig auf die Haftung der Farbschicht auswirkt.

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Polythiol/Polymercaptan
DMES Monomer	Bis(2-mercaptoethyl)sulfid	3570-55-6
DMPT Monomer	THIOCURE DMPT	131538-00-6
PETMP-Monomer		7575-23-7
PM839 Monomer	Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl)	72244-98-5
Monofunktionelles Monomer
HEMA-Monomer	2-Hydroxyethylmethacrylat	868-77-9
HPMA-Monomer	2-Hydroxypropylmethacrylat	27813-02-1
THFA-Monomer	Tetrahydrofurfurylacrylat	2399-48-6
HDCPA Monomer	Hydriertes Dicyclopentenylacrylat	79637-74-4
DCPMA-Monomer	Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat	30798-39-1
DCPA Monomer	Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat	12542-30-2
DCPEMA-Monomer	Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat	68586-19-6
DCPEOA-Monomer	Dicyclopentenyloxyethylacrylat	65983-31-5
NP-4EA Monomer	(4) ethoxyliertes Nonylphenol	50974-47-5
LA Monomer	Laurylacrylat / Dodecylacrylat	2156-97-0
THFMA Monomer	Tetrahydrofurfurylmethacrylat	2455-24-5
PHEA-Monomer	2-PHENOXYETHYLACRYLAT	48145-04-6
LMA Monomer	Laurylmethacrylat	142-90-5
IDA Monomer	Isodecylacrylat	1330-61-6
IBOMA Monomer	Isobornylmethacrylat	7534-94-3
IBOA Monomer	Isobornylacrylat	5888-33-5
EOEOEA Monomer	2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat	7328-17-8
Multifunktionelles Monomer
DPHA Monomer		29570-58-9
DI-TMPTA Monomer	DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT	94108-97-1
Acrylamid-Monomer
ACMO Monomer	4-Acryloylmorpholin	5117-12-4
Difunktionelles Monomer
PEGDMA-Monomer	Poly(ethylenglykol)dimethacrylat	25852-47-5
TPGDA Monomer	Tripropylenglykol-Diacrylat	42978-66-5
TEGDMA-Monomer	Triethylenglykol-Dimethacrylat	109-16-0
PO2-NPGDA Monomer	Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat	84170-74-1
PEGDA-Monomer	Polyethylenglykol-Diacrylat	26570-48-9
PDDA-Monomer	Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat
NPGDA Monomer	Neopentylglykol-Diacrylat	2223-82-7
HDDA-Monomer	Hexamethylen-Diacrylat	13048-33-4
EO4-BPADA Monomer	ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT	64401-02-1
EO10-BPADA Monomer	ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT	64401-02-1
EGDMA Monomer	Ethylenglykol-Dimethacrylat	97-90-5
DPGDA-Monomer	Dipropylenglykol-Dienoat	57472-68-1
Bis-GMA-Monomer	Bisphenol A Glycidylmethacrylat	1565-94-2
Trifunktionelles Monomer
TMPTMA Monomer	Trimethylolpropantrimethacrylat	3290-92-4
TMPTA-Monomer	Trimethylolpropantriacrylat	15625-89-5
PETA Monomer		3524-68-3
GPTA ( G3POTA ) Monomer	GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT	52408-84-1
EO3-TMPTA Monomer	Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat	28961-43-5
Photoresist Monomer
IPAMA-Monomer	2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat	297156-50-4
ECPMA Monomer	1-Ethylcyclopentylmethacrylat	266308-58-1
ADAMA Monomer	1-Adamantylmethacrylat	16887-36-8
Methacrylat-Monomer
TBAEMA Monomer	2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat	3775-90-4
NBMA Monomer	n-Butylmethacrylat	97-88-1
MEMA Monomer	2-Methoxyethylmethacrylat	6976-93-8
i-BMA Monomer	Isobutylmethacrylat	97-86-9
EHMA Monomer	2-Ethylhexylmethacrylat	688-84-6
EGDMP-Monomer	Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat)	22504-50-3
EEMA Monomer	2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat	2370-63-0
DMAEMA Monomer	N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat	2867-47-2
DEAM Monomer	Diethylaminoethylmethacrylat	105-16-8
CHMA Monomer	Cyclohexylmethacrylat	101-43-9
BZMA-Monomer	Benzylmethacrylat	2495-37-6
BDDMP-Monomer	1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat)	92140-97-1
BDDMA-Monomer	1,4-Butandioldimethacrylat	2082-81-7
AMA Monomer	Allylmethacrylat	96-05-9
AAEM Monomer	Acetylacetoxyethylmethacrylat	21282-97-3
Acrylate Monomer
IBA Monomer	Isobutyl-Acrylat	106-63-8
EMA-Monomer	Ethylmethacrylat	97-63-2
DMAEA Monomer	Dimethylaminoethylacrylat	2439-35-2
DEAEA Monomer	2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat	2426-54-2
CHA Monomer	Cyclohexylprop-2-enoat	3066-71-5
BZA Monomer	Benzylprop-2-enoat	2495-35-4