1. Aufbau der Beschichtung
Die Ursachen:
1. Die Farbe ist langsam fließend. Da Farbe eine thixotrope Flüssigkeit ist, gibt es eine netzartige Struktur und eine Fließgrenze. Die Fließgrenze und die Viskosität sind die beiden Hauptfaktoren, die zum Aufbau von Farbe führen. Wenn die Fließgrenze der Farbe zu hoch und die Viskosität zu groß ist, verschlechtert sich die Fließfähigkeit der Farbe.
2. Fließspuren, die beim Fließen der Farbe entstehen, die entlang der Sandform fließt und sich beim Auftreffen auf Rillen aufbaut, wodurch die Kanten der Sandform undeutlich werden.
3. Der Neigungswinkel der Sandform ist nicht angemessen.
4. Die Durchflussmenge ist zu gering, so dass die Farbe nicht fließen kann und sich ansammelt.
5. Ein unzureichender Druck führt zu einem langsamen Durchfluss und damit zu einem Rückstau.
Zu ergreifende Maßnahmen:
1. Im Hinblick auf den Betrieb vor Ort sollte der Baume-Grad der Farbe reduziert werden. Die Praxis hat gezeigt, dass die Fließfähigkeit der Farbe am besten ist, wenn der Baume-Grad der fließfähigen Farbe zwischen 22 und 26 liegt. Unter Berücksichtigung der Faktoren der Farbe selbst sollten der Fließwert und die Viskosität der Farbe reduziert werden.
2. Verwenden Sie einen Luftschlauch zum Abblasen oder einen in Verdünnung getauchten Pinsel, um Fließspuren zu entfernen.
3. Anforderungen an den Platzierungswinkel der Sandform: Heben Sie die Sandform mit einem Fahrzeug in einem Winkel von 75-90 Grad zur Horizontalen über den Farbtank, um das Produkt fließend aufzutragen.
4. Vergrößern Sie die Querschnittsfläche des Gleitlackstabs und des Schlauchs, um die Durchflussrate zu erhöhen. Im Allgemeinen wird ein Rohr mit einem Durchmesser von 4 mm für den Flow Coating-Stab und den Schlauch verwendet. Wenn der Querschnitt vergrößert wird, kann entweder ein Rohr mit 4 mm oder 6 mm Durchmesser verwendet werden, oder beide Rohre können einen Durchmesser von 6 mm haben.
5. Eine Erhöhung des Luftdrucks kann die Durchflussrate erhöhen. Um eine geeignete Schichtdicke zu erreichen, sollte die Geschwindigkeit, mit der der Lack aus dem Durchflussbeschichter fließt, 100-200 mm/s betragen. Der Luftdruck sollte im Allgemeinen zwischen 0,4×105Pa und 0,6×105Pa liegen. Ist er zu hoch, führt er leicht zu Spritzern.
2. Unzureichende Schichtdicke
Die Ursachen:
1. Die Beschichtung bildet keine ausreichende Schichtdicke und fließt direkt.
2. Die Schlichte dringt vollständig in die Sandform ein, was zu einer unzureichenden Schichtdicke führt.
3. Die Oberfläche der Sandform wird mit einem Trennmittel beklebt, das die Durchlässigkeit der Beschichtung verringert und die Dicke der Beschichtung direkt beeinflusst.
Maßnahmen:
1. Erhöhen Sie die Viskosität der Beschichtung (Höchstwert nicht über 7 s), um die Beschichtungseigenschaften zu verbessern und ein übermäßiges Fließen der Beschichtung zu vermeiden.
2. Verbessern Sie die Kompaktheit der Sandform, die ein übermäßiges Eindringen der Beschichtung wirksam verhindern kann. Eine Kompaktheit der Sandform zwischen 45% und 55% ist geeignet
Die Oberfläche der Form sollte vor der Produktion gründlich trocknen.
3. Die Teile der Sandform, die mit Trennmittel beschichtet werden, sollten vor der Beschichtung mit feinem Schleifpapier angeschliffen werden.
Anforderungen an die Dicke der Nassschlichte für Sandformen aus Gusseisen:
Dünnwandige Gussteile 0,15mm-0,30mm
Mittelstarke Gussteile 0,30mm-0,75mm
Dickwandige Gussteile 0,75mm-1,00mm
Extra dicke Gussteile 1,00mm-2,00mm
3. Abblättern der Beschichtungsoberfläche
Wenn der Bediener während des Zusammenbaus den schwimmenden Sand mit einem Luftschlauch in den Hohlraum bläst, blättert die Oberfläche der Ummantelungsschicht gelegentlich ab.
Die Ursachen:
1. Die Beschichtung hat eine geringe Festigkeit.
2. Die Farbschichten sind nicht ausreichend miteinander verbunden, um ein einheitliches Ganzes zu bilden.
Maßnahmen:
1. Der Bindemittelgehalt in der Farbe ist zu niedrig, wodurch die Beschichtung weniger fest wird.
2. Eine unzureichende Verbrennung der Farbe kann die Bindung zwischen den Schichten beeinträchtigen. Bei Gussstücken mit einem Gewicht von mehr als 3 Tonnen neigt die Beschichtungsoberfläche zum Abblättern. Dieses Problem kann durch eine vernünftige Steuerung der Zündzeit gelöst werden. Im Allgemeinen sollte der obere Kasten 3-5 Sekunden nach der Fließbeschichtung und der untere Kasten 5-7 Sekunden nach der Fließbeschichtung gezündet werden. Es kann auch mit Gas gebrannt werden, aber die Zeit sollte nicht zu lang sein, da die Beschichtung sonst reißt.
4. Gussstücke mit Sandanhaftung
Die Schlichte ist nicht feuerfest genug, und die Schlichte oder Sandform kommt mit der Hochtemperaturschmelze in Berührung, wodurch eine chemische Reaktion ausgelöst wird, die auf der Oberfläche des Gussstücks eine Substanz bildet, die extrem schwer zu reinigen ist, was gemeinhin als Sandanhaftung bezeichnet wird. Auch das Fließschlichtverfahren kann zu Sandanhaftungen führen.
Maßnahmen:
1. Ändern Sie die Zusammensetzung des Beschichtungsaggregats, um die Feuerbeständigkeit der Beschichtung zu verbessern. Wählen Sie feuerfeste Füllstoffe wie hochtonerdehaltiges Bauxitpulver und Zirkonpulver.
2. Erhöhen Sie die Schlichtedicke, aber die Dicke sollte den für die Schlichtedicke erforderlichen Höchstwert nicht überschreiten. Eine zu dicke Schlichte führt zu Gussfehlern, wie z. B. einer Schlichthaut.
3. Erhöhen Sie den Baume-Grad des Fließlacks, aber der Höchstwert sollte 28 nicht überschreiten, da sonst die Fließfähigkeit abnimmt.
4. Einige Gussteile sind teilweise überhitzt, und das Fließschlichten ist sehr anfällig für Sandanhaftungen. Das Auftragen einer hochhitzebeständigen Farbe auf die Hot-Spot-Position vor dem Fließschlichten kann das Anhaften von Sand wirksam verhindern.
5. Schwere Fließspuren
Die Ursache:
Die Farbe hat eine schlechte Fließfähigkeit und eine hohe Viskosität, so dass sie, wenn sie nach unten fließt, nicht abtropfen kann, was zu schwerwiegenden Fließspuren führt; die Farbe fließt mit übermäßigem Druck aus, und der Abstand zwischen der Fließspachtelspitze und der Oberfläche des Hohlraums ist zu gering, so dass die Farbflüssigkeit auf die Beschichtungsoberfläche auftrifft und ungleichmäßige Spuren hinterlässt; die Fließgeschwindigkeit der Farbe ist gering, der Fluss ist instabil, und es bilden sich Fließspuren auf der Oberfläche des Hohlraums.
Zu ergreifende Maßnahmen:
1. Verwenden Sie beim Fließbeschichten eine große Fließgeschwindigkeit, um schnell von oben nach unten zu fließen, und lassen Sie die Beschichtung nicht lange auf der Oberfläche der Sandform verweilen.
2. Verbesserung der Fließfähigkeit und Nivellierung der Beschichtung zur Verringerung ihrer Viskosität.
3. Vergrößern Sie den Abstand zwischen der Spitze des Verlaufbeschichtungsstabs und der Oberfläche des Hohlraums. Ein Abstand von 18-25 mm ist im Allgemeinen angemessen.
4. Verwenden Sie eine fächerförmige Fließbeschichtungsstabspitze.
VI. Laminierungen
Eine laminierte Textur entsteht, wenn die Fließbeschichtung zweimal oder öfter von oben nach unten oder von links nach rechts auf die Oberfläche des Hohlraums aufgetragen wird.
Der Grund:
Die Hauptursachen sind die hohe Temperatur der Sandform, die hohe Viskosität der Schlichte und die geringe Fließgeschwindigkeit der Fließschlichte.
Maßnahmen:
1. Fließlacke nicht unmittelbar nach dem Entladen der Sandform aus dem Mischer auftragen, da sie noch heiß ist. Die Luftkühlung sollte je nach den spezifischen Gegebenheiten eingesetzt werden.
2. Reduzieren Sie den Baume-Grad der Beschichtung, um ihre Fließfähigkeit zu verbessern.
3. Erhöhen Sie die Durchflussrate, um eine mehrfache Fließbeschichtung zu vermeiden. Die Durchflussmenge kann vernünftig gesteuert werden, indem man Flow-Coating-Maschinen mit unterschiedlichen Spezifikationen herstellt. Bei der Auswahl einer Pumpe sollten die Förderhöhe und die Durchflussmenge etwas höher sein. Wenn der Flüssigkeitsdruck hoch ist, kann der Flüssigkeitsstrom durch die Steuerung des Schalters und anderer Stellen kontrolliert werden, um den gewünschten Auftragsdruck und die Durchflussmenge zu erreichen.
7. Farbspritzer
Unter Farbspritzen versteht man das Spritzen von Farbtropfen auf eine glatte, beschichtete Oberfläche.
Die Ursachen:
Dieser Fehler wird hauptsächlich durch einen zu hohen Druck am Auslass der Fließschicht verursacht.
Maßnahmen:
1. Reduzieren Sie den Druck am Auslass der Fließbeschichtung. Dicke, Länge, Oberflächenrauhigkeit und Auslaufposition der Farbflussleitung haben einen erheblichen Einfluss auf den Druck der Fließbeschichtung. Der Auslassdruck P der Farbe darf nicht unter 0,4×105Pa liegen.
2. Fließlack nicht senkrecht auf die Oberfläche des Hohlraums auftragen, um Farbspritzer zu vermeiden.
8. Entfernen von Sand von der Oberfläche der Sandform
Dies ist allgemein als "Haaransatz" bekannt und tritt häufig auf, wenn die Form lange in Gebrauch war oder wenn das Formteil instabil ist. Die Oberfläche der Sandform ist nach dem Fließbeschichten nicht eben genug, und es entstehen Vertiefungen, was sich erheblich auf die Qualität des Aussehens auswirkt.
Maßnahmen:
Methode 1: Ausbessern der geschliffenen Oberfläche mit Spachtelmasse vor dem Fließlackieren. Der Nachteil dieser Methode ist, dass die geschliffene Oberfläche nach dem Fließlackieren lange Zeit ruhen muss, da die reparierte Stelle sonst Blasen wirft.
Methode 2: Ausbessern der geschliffenen Oberfläche mit Spachtelmasse nach der Fließbeschichtung, dann Verdünnung zum Glätten der Spachtelmasse und schließlich Brennen. Diese Methode ist derzeit weit verbreitet, spart Arbeitskräfte und gleicht die Mängel aus, die durch Werkzeuge und frühere Arbeitsgänge verursacht werden.
9. Ungleichmäßige Beschichtung
Beim Fließbeschichten neigt die Sandform oft dazu, eine dünne Oberschicht und eine dicke Unterschicht zu haben. Bei einer festen Rotordrehzahl im Viskosimeter nimmt die scheinbare Viskosität der Schlichte mit zunehmender Scherzeit ab und erreicht für lange Zeit einen konstanten Wert. Lässt man sie stehen, so nimmt die scheinbare Viskosität mit zunehmender Standzeit allmählich zu. Dies ist die Thixotropie der Beschichtung. Eine starke Thixotropie der Beschichtung ist gut für die Nivellierung, kann aber leicht zu einem übermäßigen Fließen führen, was eine dünne Oberschicht und eine dicke Unterschicht zur Folge hat. Eine schlechte Fließfähigkeit kann auch zu einer ungleichmäßigen Schichtdicke bei einem kleinen Neigungswinkel führen. Für Zirkonium-Pulverbeschichtungen auf Wasserbasis gilt ein Thixotropierate von M=9%-12% als gut.
10. Schlechte Haftung auf dem Untergrund und Abblättern der Farbe
Während des Beschichtungs- und Spritzverfahrens kommt es aufgrund der schlechten Zwischenschichthaftung zwischen dem Substrat und der Farbe häufig zu Farbabplatzungen, was zu einer hohen Rate fehlerhafter Produkte führt und die Qualität und den Produktionszyklus ernsthaft beeinträchtigt.
Maßnahmen:
Die derzeitige allgemeine Praxis besteht darin, einen Haftvermittler zu verwenden, der ein spezielles Behandlungsmittel ist, das die Haftung zwischen der Beschichtung und dem Substrat verbessern kann. Es hat spezielle funktionelle Gruppen, die sich effektiv mit den polaren Gruppen auf der Oberfläche des Materials verbinden können, um eine stark haftende Zwischenschichthaftung zu erzeugen, die eine sehr gute Rolle als Grundierung spielt.
1. Das Fließbeschichtungsverfahren ist fast zehnmal effizienter als das ursprüngliche Bürstenbeschichtungsverfahren und eignet sich sehr gut für Fließbandarbeiten.
2. Nach der Fließbeschichtung ist die Oberfläche der Form glatt, die Beschichtungsdicke ist gleichmäßig und dicht, und die Konturen sind klar. Nach dem Gießen ist die Oberfläche des Gussteils glatt, die Oberflächenrauhigkeit kann Ra25um oder mehr erreichen, und die Maßgenauigkeit des Gussteils ist hoch und erreicht CT9 oder mehr gemäß GB 6414-1999 "Castings: Abmessungstoleranzen und Bearbeitungszugaben".
3. Aufgrund der gleichmäßigen Fließbeschichtung kann die ablaufende Farbe wiederverwertet werden. Messungen vor Ort haben ergeben, dass mit dem Fließbeschichtungsverfahren im Vergleich zur ursprünglichen Methode etwa 25% Farbe eingespart werden können.
4. Nach vielen Versuchen wurde festgestellt, dass die Farbe am besten fließfähig ist, wenn der Baume-Grad der Fließlackfarbe zwischen 22 und 26 liegt, die Schichtdicke angemessen ist und das Gussteil die wenigsten Fehler aufweist.
5. Die Verschmutzung der Arbeitsumgebung wird verringert, und durch die Verwendung von Fließbeschichtungen wird das Problem der Luftverschmutzung durch Farbstaub vollständig gelöst.
Das Adhäsionsproblem zwischen der Beschichtung und dem Substrat kann durch die Verwendung eines Haftvermittlers schnell gelöst werden.
Kontaktieren Sie uns jetzt!
Wenn Sie einen Preis benötigen, tragen Sie bitte Ihre Kontaktdaten in das unten stehende Formular ein. Wir werden uns in der Regel innerhalb von 24 Stunden mit Ihnen in Verbindung setzen. Sie können mir auch mailen info@longchangchemical.com während der Geschäftszeiten ( 8:30 bis 18:00 Uhr UTC+8 Mo.~Sa. ) oder nutzen Sie den Live-Chat auf der Website, um eine schnelle Antwort zu erhalten.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfid | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP-Monomer | PENTAERYTHRITOL-TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunktionelles Monomer | ||
| HEMA-Monomer | 2-Hydroxyethylmethacrylat | 868-77-9 |
| HPMA-Monomer | 2-Hydroxypropylmethacrylat | 27813-02-1 |
| THFA-Monomer | Tetrahydrofurfurylacrylat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydriertes Dicyclopentenylacrylat | 79637-74-4 |
| DCPMA-Monomer | Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat | 12542-30-2 |
| DCPEMA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat | 68586-19-6 |
| DCPEOA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylacrylat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxyliertes Nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Laurylacrylat / Dodecylacrylat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfurylmethacrylat | 2455-24-5 |
| PHEA-Monomer | 2-PHENOXYETHYLACRYLAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Laurylmethacrylat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecylacrylat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornylmethacrylat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornylacrylat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat | 7328-17-8 |
| Multifunktionelles Monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritolhexaacrylat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT | 94108-97-1 |
| Acrylamid-Monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-Acryloylmorpholin | 5117-12-4 |
| Difunktionelles Monomer | ||
| PEGDMA-Monomer | Poly(ethylenglykol)dimethacrylat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylenglykol-Diacrylat | 42978-66-5 |
| TEGDMA-Monomer | Triethylenglykol-Dimethacrylat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat | 84170-74-1 |
| PEGDA-Monomer | Polyethylenglykol-Diacrylat | 26570-48-9 |
| PDDA-Monomer | Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat | |
| NPGDA Monomer | Neopentylglykol-Diacrylat | 2223-82-7 |
| HDDA-Monomer | Hexamethylen-Diacrylat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylenglykol-Dimethacrylat | 97-90-5 |
| DPGDA-Monomer | Dipropylenglykol-Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA-Monomer | Bisphenol A Glycidylmethacrylat | 1565-94-2 |
| Trifunktionelles Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropantrimethacrylat | 3290-92-4 |
| TMPTA-Monomer | Trimethylolpropantriacrylat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritoltriacrylat | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA-Monomer | 2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantylmethacrylat | 16887-36-8 |
| Methacrylat-Monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butylmethacrylat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethylmethacrylat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutylmethacrylat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexylmethacrylat | 688-84-6 |
| EGDMP-Monomer | Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethylmethacrylat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexylmethacrylat | 101-43-9 |
| BZMA-Monomer | Benzylmethacrylat | 2495-37-6 |
| BDDMP-Monomer | 1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat) | 92140-97-1 |
| BDDMA-Monomer | 1,4-Butandioldimethacrylat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allylmethacrylat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethylmethacrylat | 21282-97-3 |
| Acrylate Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl-Acrylat | 106-63-8 |
| EMA-Monomer | Ethylmethacrylat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethylacrylat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | Cyclohexylprop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | Benzylprop-2-enoat | 2495-35-4 |