1. Boyanın rengini etkilemeden toksik kurşun kromat ve kurşun molibdat kullanmaktan nasıl kaçınabiliriz?
Kurşun pigmentlerin toksisitesi nedeniyle, ülkeler bunların boyalarda kullanımını giderek daha fazla kısıtlamaktadır. Formülatörler kurşun pigmentlerin yerine genellikle titanyum dioksit ile birlikte organik pigmentler kullanmaktadır. Ancak bazı uygulamalarda, metal oksit karışımlı pigmentlerle (inorganik kompozit renklendirici pigmentler) birleştirilmiş organik pigmentler titanyum dioksitten daha iyi performans sergilemektedir. Karışık metal oksit pigmentlerinin doğasında bulunan canlı tonlar, doygunluk ve yüksek örtme gücü, formüldeki pahalı organik pigmentleri azaltmak ve titanyum dioksit kullanımını azaltmak veya hatta ortadan kaldırmak için formülatörlere daha fazla olanak sağlar.
Organik pigmentler için, çok iyi örtme gücü ve hava koşullarına dayanıklılık gösteren ve kurşun pigmentlerin yerine kullanılabilen birçok pigment de vardır. Kırmızı pigmentler arasında Pigment Red 48:4, Red 112, Red 170, Red 254, Red 255, Violet 19 vb. bulunur. Turuncu pigmentler arasında Pigment Orange 36 ve Pigment Orange 73 bulunur. Sarı pigmentler arasında Pigment Sarı 74, Pigment Sarı 109, Pigment Sarı 110, Pigment Sarı 139, Pigment Sarı 151, Pigment Sarı 154, vb. bulunmaktadır. Özellikle sarı pigmentler arasında, karışık metal oksit pigment titanyum nikelden (pigment sarı 53) çok daha parlak olan ve daha güçlü renklendirme gücüne, daha iyi gizleme gücüne (titanyum dioksit eklemeden bile yapabilirsiniz) ve olağanüstü ısı ve hava koşullarına dayanıklılığa sahip olan bizmut vanadyum molibdat sarısının (pigment sarı 184) kullanılmasını öneriyoruz. Son olarak, kurşun içeren pigmentlerle karşılaştırıldığında, üretimde iyi bir toz giderme ekipmanı olduğu sürece (pigment tozunun solunması insan akciğerleri için zararlıdır), bu pigmentlerin güvenli ve toksik olmadığı düşünülmektedir.
2. Kaplama sistemindeki pigmentlerin flokülasyonunu etkileyen faktörler nelerdir?
Aşağıdaki parametreler flokülasyonu etkileyebilir:
Viskozite: Düşük viskozitelerde pigment partikülleri daha hareketlidir. Bu nedenle, boya sisteminin viskozitesinin düşürülmesi flokları küçültecek ve flokülasyon oranı düşecektir. Sıcaklık: Sıcaklığın viskozite üzerindeki etkisi açıktır. Sıcaklıktaki bir artış viskozitede bir düşüşe neden olacaktır. Bu da dolaylı olarak flokülasyonu azaltır.
Kuruma süresi (kuruma süresi, iki ıslak üzerine ıslak sprey kat arasındaki süre veya fırına girmeden önce büyük miktarda çözücünün buharlaşması için gereken süre): çok uzun bir kuruma süresi de büyük miktarda pigment topaklanmasına neden olabilir.
Titanyum dioksit: Kaplanmamış bir yüzeye sahip titanyum dioksit güçlü bir flokülasyon eğilimi gösterir. Pigment partikül boyutu ve partikül boyutu dağılımı: küçük pigment partikülleri kaplama sisteminde daha aktiftir ve birbirleriyle çarpışarak flokülasyona neden olma olasılıkları artar. Ancak bu mutlak değildir. Pigmentin partikül boyutu çok küçükse, tüm sistemin viskozitesinde bir artışa yol açacaktır. Pigment partiküllerinin hareketi azalır ve flokülasyonun meydana gelme olasılığı daha düşüktür.
Pigment konsantrasyonu (titanyum dioksit ve renklendirici pigmentler): Pigment konsantrasyonunun artırılması, sistemin viskozitesinin artmasına neden olarak flokülasyon eğilimini azaltacaktır.
Bağlayıcılar: Küçük bağlayıcı molekülleri pigment yüzeyine daha kolay adsorbe edilir, ancak küçük boyutları nedeniyle pigment partikülleri arasındaki sterik engel de küçüktür, bu da pigment flokülasyonuna neden olma olasılığı daha yüksektir. Aynı zamanda, bağlayıcının kimyasal yapısı da pigmentin flokülasyonu ile ilgilidir.
Çözücü: Doğru çözücünün seçilmesi, bağlayıcı polimer moleküllerinin tamamen esnemesine neden olarak pigment partikülleri arasındaki karşılıklı itme kuvvetini artıracaktır. Bu da pigmentin topaklanmasını önler. Kötü bir çözücü, bağlayıcı polimer moleküllerini küçülterek pigment partikülleri arasındaki sterik engeli azaltır ve pigmentin flokülasyonunu teşvik eder.
3. Ne tür ftalosiyanin mavisi boya endüstrisinde kullanılabilir mi?
Ftalosiyanin mavisi esas olarak bakır ftalosiyaninden oluşur. Karmaşık bir kimyasal yapıya sahiptir ve koyu mavi bir toz olarak görünür. Ftalosiyanin mavisinin birçok kristal formu vardır ve üç ticari formu vardır: kırmızımsı bir parıltıya ve nispeten yüksek renk gücüne sahip α-tipi ftalosiyanin mavisi (Pigment Blue 15); yeşilimsi bir parıltıya ve nispeten yüksek termodinamik kararlılığa sahip β-tipi ftalosiyanin mavisi (Pigment Blue 15:3); ve nispeten parlak kırmızımsı bir parıltıya sahip ε-tipi ftalosiyanin mavisi (Pigment Blue 15:4). (Pigment Blue 15); yeşilimsi bir renk tonuna ve nispeten en iyi termodinamik kararlılığa sahip β tipi ftalosiyanin mavisi (Pigment Blue 15:3); ve nispeten en parlak kırmızımsı renk tonuna sahip ε tipi ftalosiyanin mavisi (Pigment Blue 15:6). Aromatik çözücülerde (örneğin ksilen), α-tipi ftalosiyanin mavisi daha kararlı olan β-tipi ftalosiyanin mavisine dönüşür. Bu dönüşümü önlemek için, ham ftalosiyanin mavisinin pigmente işlenmesi sırasında genellikle bir miktar bakır (I) ftalosiyanin katılarak çözücüde kararlı α-tipi ftalosiyanin mavisi veya Pigment Mavisi 15:1 oluşturulur.
Ftalosiyanin mavisi pigmentlerinin yüzeyi polar olmadığından, birçok kaplama sisteminde bağlayıcı ile etkileşim zayıftır ve bu da pigment dispersiyonunun stabilitesinin zayıf olmasına neden olur. Ftalosiyanin mavisi pigmentleri içeren kaplama sistemleri depolama sırasında flokülasyona veya tabakalaşmaya eğilimlidir. Bu dezavantaj, çözücü stabil Pigment Blue 15:1'in moleküler yapısının yüzey işlemi ve kimyasal modifikasyonu ile büyük ölçüde iyileştirilmiştir. Modifiye edilmiş ftalosiyanin mavisi pigmentleri boya indeksinde Pigment Blue 15:2 olarak adlandırılmıştır.
Boya endüstrisinde, kırmızımsı α-tipi ftalosiyanin mavisi, parlak rengi, güçlü renklendirme gücü, kolay dağılması ve iyi akışkanlığı nedeniyle yeşilimsi β-tipi ftalosiyanin mavisinden daha popülerdir. Flokülasyon sadece pigmente bağlı olarak değil, aynı zamanda boya sisteminin bağlayıcı ve çözücüsüne bağlı olarak da meydana geldiğinden, herhangi bir boya sisteminde en iyi anti-flokülasyon özelliklerini sergileyen bir ftalosiyanin mavisi çeşidi bulmak imkansızdır. Bu da boya işçilerinin en iyi formülasyon kombinasyonunu elde etmek için farklı boya sistemlerinde çok sayıda deney yapmasını gerektirmektedir.
4. Bir pigmentin dağılma özelliklerini hızlı bir şekilde belirlemek için hangi yöntem kullanılabilir?
Pigmentlerin dağıtıcı etkisini değerlendirmek için birçok doğrudan ve dolaylı yöntem vardır. Örneğin, doğrudan yöntemler arasında incelik plakası yöntemi ile optik ve elektron mikroskobu yer almaktadır.
İncelik plakası yöntemi:
Hegman testi, sıvı sistemler için öğütme inceliğini belirlemek için basit ve hızlı bir yöntemdir. Hegman incelik test plakası, yüzeyinde iki sığ oluk bulunan dikdörtgen bir paslanmaz çelik parçasıdır. Oluklar, 100 mikrondan 0 mikrona kadar kademeli olarak sığlaşacak şekilde hassas bir şekilde işlenmiştir. Yivin en derin kısmına az miktarda öğütme malzemesi eklenir ve paslanmaz çelik çift kenarlı bir spatula kullanılarak tüm yüzey boyunca eşit bir hızda sıfır derinliğe sahip yivin sonuna kadar kazınır. Ölçek, oluğun yanında eşit aralıklarla işaretlenir ve oluğun en derin noktasındaki sıfırdan incelik plakasının yatay yüzeyindeki 8 veya 10'a kadar eşit olarak azalır. Pigment partiküllerinin öğütülmüş malzemenin yüzeyinden çıkıntı olarak açıkça görülebildiği ölçek, dağılma derecesinin göstergesi olarak kabul edilir. Genellikle, en az 7'lik bir ölçek etkili dağılım olarak kabul edilir.
İncelik test yöntemi:
Optik mikroskop kullanımı, pigment partiküllerinin inceliğini kontrol etmek için hızlı ve görsel bir yöntem sağlar. Pigmentin renklendirme gücü de gözlemlenebilir.
Ayrıca, pigment partiküllerinin şekli, boyutu ve dağılımının yanı sıra pigmentin flokülasyonu da gözlemlenebilir. Yöntem, öğütülmüş malzemeden küçük bir damlanın bir cam lam üzerine yerleştirilmesini ve üzerinin bir örtü ile kapatılmasını içerir. Malzemenin yayılmasına ve test sonucunu etkilemesine neden olabileceğinden, kapak kaymağının çok sert bastırılmamasına dikkat edilmelidir. Optik mikroskopinin ana dezavantajı çözünürlüğün çok düşük olmasıdır, en küçük çözünürlük yaklaşık 2 mikrondur.
Elektron mikroskobu incelik testi yöntemi:
Elektron mikroskobunun yüksek çözünürlüğü, pigmentin partikül boyutunun doğrudan gözlemlenmesine olanak tanıdığı için büyük bir avantajdır ve kaplamanın şeffaflığı, akışı ve tonu üzerinde belirleyici bir etkiye sahip olan pigmentin partikül boyutudur.
Elektron mikroskobu incelik testi yönteminin dezavantajları temel olarak ekipmanın yüksek fiyatı, uzun test süresi, test verilerini analiz etmek ve yorumlamak için deneyimli bir teknisyene ihtiyaç duyulması ve ölçümün yalnızca numune kuruduktan sonra gerçekleştirilebilmesidir.
5. Pigment solvent direnci ne anlama gelir?
Boya üretiminde, pigmenti çoğu organik bağlayıcı (reçine ve solventlerden oluşan) içinde eşit ve dengeli bir şekilde dağıtmalıyız, bu da pigmentin organik solventlerle çevrelenmesi gerektiği anlamına gelir. Buna ek olarak, çoğu boya, pigmentlerle renklendirildikten sonra, kullanım ömürleri boyunca kaçınılmaz olarak sık sık organik çözücülerle (deterjanlar, benzin ve yağlayıcılar vb.) temas eder. Bu, pigmentlerin organik çözücülerde mümkün olduğunca çözünmez olması gerektiği anlamına gelir. Eğer çözünmez değillerse, çeşitli organik çözücülere eklenebilecek pigment miktarının bir sınırı olduğunu bilmeliyiz. Bu toleransın aşılması, pigmentin çözücü içinde çözünmesinden kaynaklanan lekelenmeyle sonuçlanacaktır. Bir pigmentin solvent direnci, esasen pigmenti çözen solventin neden olduğu lekelenmeye karşı direncidir. İnorganik pigmentler (kendi kimyasal yapılarına göre belirlenir) ve karmaşık yapılara sahip bazı organik sentetik pigmentler genellikle iyi solvent direncine sahiptir. Bununla birlikte, bazı düşük dereceli organik pigmentler ve yüzey işlemli pigmentler zayıf solvent direncine sahiptir. Pigmentlerin solvent direncini belirlemek için kullanılan solventler arasında su, terebentin, toluen, ksilen, metil etil keton, etanol, etil asetat, dietilen glikol ve trikloroetilen bulunur.
6. Pigmentlerin ışık haslığı ve hava koşullarına dayanıklılığı arasındaki fark nedir?
Pigmentleri (veya boyaları) renklendirici olarak kullanan birçok boyanın uygulama sırasında doğal renklerinin stabilitesini koruması gerekir. Bir pigmentin ışık haslığını, pigmentin güneş ışığına karşı direncinin niteliksel bir teknik göstergesi olarak tanımlıyoruz. Güneş ışığının bileşenleri arasında pigmentlerin ışık haslığına en çok zarar veren ultraviyole ışıktır (UV). Bir pigmentin ışık haslığını tartıştığımızda, sadece pigmentin dış ortamdaki ışık ortamına dayanma kabiliyetinin nitel teknik göstergesini değerlendirmiş oluruz. Aslında, hava koşullarını doğru bir şekilde tanımlamak zordur. Belirli bir bakış açısından, diğer dış çevresel faktörleri hariç tutan pigmentlerin ışık haslığı indeksi, kaplamaların alan stabilitesinin anlamlı ve tekrarlanabilir objektif bir değerlendirmesini yapmamıza yardımcı olabilir. Pigmentlerin ışık haslığı indeksi, güneş ışığına maruz kalma, yüksek enerjili ultraviyole radyasyon, sıcaklık, nem ve atmosferdeki çeşitli kirliliklerin erozyonu dahil olmak üzere çeşitli dış çevresel faktörlerden etkilenir. Pigmentlerin ışık haslığı indeksi, açık havada maruz kalma deneyleri ile veya iç mekanlarda saha ortamını simüle etmek için yapay atmosferik yaşlandırma ekipmanı ile ölçülebilir. Açık hava maruz kalma testleri genellikle çok sert iklim koşullarına (yoğun güneş ışığı, yoğun kirli endüstriyel atmosferler, vb.) sahip alanlar olan belirli yerlerde gerçekleştirilir. En ünlü açık hava maruz kalma testi yeri Florida, ABD'dir. Test numuneleri genellikle güneye göre 5 derece güney yönünde yerleştirilir ve açık hava maruziyet testleri için 12 ay veya daha uzun süre maruz bırakılır.
7. Yağ emilimi bize ne söyleyebilir?
Islatma, dispersiyon sürecinin çok önemli bir parçasıdır. Islatmanın etkinliği büyük ölçüde dağıtıcı ortam ile pigmentin yüzey morfolojisi arasındaki yakınlığın yanı sıra dağıtıcı ortamın moleküler morfolojisi ile pigment aglomeralarının yapısı arasındaki uzamsal etkileşime bağlıdır. Basitçe ifade etmek gerekirse, yağ emme kapasitesi aslında pigment partiküllerinin yüzeyine sızmak ve partiküller arasındaki boşlukları doldurmak için gereken minimum yağ miktarıdır. Spesifik kantitatif yöntem, 100 gram pigment başına emilebilen minimum saf keten tohumu yağı miktarını, yani pigmentin yağ emilimini ifade eder. Buradaki emilimin, rafine keten tohumu yağının bir spatula ile manuel olarak karıştırılması ve bir büret ile damla damla eklenmesi anlamına geldiğini ve pigment ve keten tohumu yağının nihai karışımının kalın bir macun benzeri duruma ulaştığını unutmayın.
Örneğin, 30 g/100 g'lık bir yağ emilimi, test edilecek pigmentin 100 parçası ile yukarıdaki şekilde karıştırılan 30 parça yağın, deneyin gerektirdiği kalın macun durumunu elde edeceği anlamına gelir. Belirli bir dereceye kadar, yağ emilimi belirli bir pigmentin spesifik yüzey alanını yansıtır. Spesifik yüzey alanı ne kadar düşükse, yağ emilimi o kadar düşük olur ve pigmentin ıslanabilirliği o kadar iyi olur. Bunun tersi de doğrudur.
8. Bir kaplama sisteminin gizleme gücünü artırmak için hangi önlemleri kullanabilirim?
Boya uygulamalarının büyük çoğunluğu için örtme gücü temel ve birincil performans gereksinimidir. Bu durum özellikle sarı boyalar için geçerlidir, çünkü sarı pigmentler zayıf ışık emilimine sahiptir ve gizleme gücü sadece ışığı saçarak elde edilebilir. Bu nedenle endüstri uzun zamandır parlak organik sarı pigmentlerin zayıf örtme gücüne sahip olduğuna inanmaktadır. Bu nedenle, formülatörler yalnızca tek bir pigment seçebildiklerinde, genellikle organik sarı pigmentler (organik pigmentlerin kırılma indisi yaklaşık 1,6'dır) yerine daha güçlü bir saçılma etkisine ve daha yüksek gizleme gücüne sahip olan krom sarısını (inorganik pigmentlerin kırılma indisi yaklaşık 2,5'tir) seçerler. Elbette, pigmentlerin karıştırılabildiği durumlarda, formülatörler yüksek örtücülüğe sahip inorganik pigmentler (titanyum dioksit, demir oksit pigmentleri) ekleyerek organik pigmentlerin örtücülüğünü ve renk gücünü artırabilirler. Sistemin gizleme gücünü artırmak için titanyum dioksit eklemek muhtemelen en yaygın kullanılan yöntemdir. Ancak, ışık emilimini artırarak gizleme gücünü geliştirmenin de bir yolu olduğunu unutmamalıyız. Örneğin, sistem tarafından tolere edilen küçük bir karbon siyahı, organik kırmızının gizleme gücünü büyük ölçüde artıracaktır. Işığın karbon siyahı tarafından neredeyse tamamen emilmesi, organik pigmentlerin göreceli emilimini ve zayıf saçılma kabiliyetini telafi ederek örtme eksikliğini giderir. Ancak, formülde ne kadar az pigment olursa renk doygunluğunun o kadar iyi olacağı vurgulanmalıdır. Yüksek güneş ışığı emilimine sahip inorganik pigmentlerin eklenmesi formülün sınırları dahilinde olmalıdır.
9. Boyadaki farklı pigmentlerin ayrışmasının tüm sistem üzerinde ne gibi olumsuz etkileri olacaktır?
Boya endüstrisinde, özellikle formül iki veya daha fazla pigment içerdiğinde, boyadaki pigmentlerin birbirinden ayrılması çok yaygındır. Pigment ayrışması, kurutulmuş kaplamanın yüzeyinde pigmentlerin eşit olmayan dağılımına yol açabilir. Bazı bölgelerde aşırı pigment olgusu, kaplama filminin yüzeyindeki pigmentlerin konsantrasyonundaki farklılıktan kaynaklanıyorsa, buna 'beneklenme' diyoruz. Beneklenme aslında pigment karışımının bileşenlerinin birbirinden ayrılmasına neden olan pigment karışımının dikey olarak dağılmasıdır. Pigment konsantrasyonu boya filminin dikey yönünde aynıdır, renkler aynıdır, yatay yönde farklı bir konsantrasyona sahiptir ve renkler farklıdır. Boya filminin görünümü bir ağ ve çizgilerle düzensizdir.
Boya filminin yüzeyindeki pigment konsantrasyonu aynıysa, ancak boya filminin içindeki konsantrasyon farklıysa, buna yüzen renk diyoruz. Yüzen renk, pigment karışımının yatay olarak dağılmasıdır. Pigment konsantrasyonu yatay olarak aynıdır, renkler aynıdır, ancak pigment konsantrasyonu alt katmanda farklıdır. Boya bir cam plakaya uygulandığında yüzen rengi gözlemleyebiliriz. Pigmentlerin ayrılması büyük ölçüde formüldeki farklı pigmentlerin farklı göç hızlarıyla ilgilidir. Dağıtıcılar bu tür boya kusurlarını iyileştirebilir.
10. Boya gizleme gücü endeksi neyi gösterir?
Saydam bir ortamdan geçen ışık herhangi bir değişikliğe uğramadan geçebilir ve daha sonra alt tabakanın yüzeyinde yansıtılabilir. Opak bir ortamla karşılaşan ışık nüfuz edemez ve sadece emilebilir veya yansıtılabilir. Pigmentlerin optik özelliklerini tartışırken, sadece şeffaf veya opak terimlerini kullanamayız.
Örtme gücü, pigment belirli bir boya sisteminde nesnenin yüzeyine eşit olarak uygulandığında, bir pigmentin bir nesnenin altta yatan rengini gizleme yeteneğini ifade eder. Boyalar gizleme gücünü iki şekilde elde eder: ışığı emerek ve saçarak. Örneğin, siyah pigmentler tüm dalga boylarındaki ışığı emer ve güçlü bir gizleme gücüne sahiptir. Renkli pigmentler farklı dalga boylarındaki ışığı seçici olarak emerek gizleme gücü elde eder. Beyaz pigmentler hiçbir ışığı absorbe etmez ve esas olarak güçlü saçılma yoluyla gizleme gücü elde eder.
11. Pigment dispersiyon prosesinin teknik unsurları nelerdir?
Boya üretiminde pigment dispersiyonu genellikle pigmentlerin belirli bir ortamda katı halde kararlı ve düzgün bir şekilde dağılmasını ifade eder. Temel olarak dört adıma ayrılır:a. Pigment yüzeyinin ıslatılması.b. Pigment aglomeralarının açılması.c. Pigment partiküllerinin boya içinde eşit dağılımı.d. Tüm dispersiyon sisteminin uzun vadeli kararlılığı.
Islatma: Aslında ıslatma iki ayrı sürece ayrılır. İlk olarak, dağıtıcı ortam (solvent veya su) pigment tozunun yüzeyindeki havayı uzaklaştırır ve daha sonra ıslatıcı madde, pigment aglomeralarını ıslatıcı madde yardımıyla yumuşatır.
Pigment aglomeralarının açılması ve homojen dağılım:
Dispersiyon ekipmanı yardımıyla pigment aglomeraları açılır. Bu aşama tamamlandıktan sonra pigment, birincil iyonlar şeklinde dağıtıcı ortam içinde homojen olarak dağılır.
Pigment ayrışmasının başarısı, öncelikle dispersiyon ekipmanının pigmentlerin yüksek hızda kesilmesi, çarpışması ve sürtünmesi yoluyla optimum dispersiyon ve verimlilik elde etme kabiliyetine bağlıdır. Kesme veya sürtünme kuvvetleri maksimize edilmelidir. Doğru dispersiyon ekipmanının seçilmesi (dispersiyon ortamının kimyasal özellikleri ve viskozitesine göre belirlenir) bu ideal duruma ulaşmak için çok önemlidir.
Dispersiyon sisteminin kararlılığı
Pigmentler ortamda dağıldıktan sonra, birincil partikül iyonları şeklinde kalmalarını istiyoruz. Bununla birlikte, nispeten düşük viskoziteli bir ortamda, dağılmış pigmentler karşılıklı çekimleri nedeniyle yeniden toplanma ve yeniden pıhtılaşma eğilimine sahiptir (esas olarak pigment partiküllerinin geniş spesifik yüzey alanlarından kaynaklanan yüksek yüzey enerjisi nedeniyle). Bu eğilime flokülasyon denir. Bu eğilimi ortadan kaldırmak veya azaltmak ve pigmentin birincil partiküllerinin stabil durumunu korumak için, çift elektrik tabakası ve sterik engel vb. oluşturmak üzere dağıtıcının etkisini kullanırız, böylece pigment yüzeyi birbirini itmek için aynı tip yükle yüklenir ve böylece sistemi stabilize etme amacına ulaşılır.
12. Bir kaplama sisteminde pigmentlerin aglomerasyonu nedir?
Dispersiyonun amacı, pigment yüzeyini yeterli miktarda renk geliştirici madde veya reçine ile kaplamak ve böylece pigment partiküllerinin birbirleriyle temas etmesini önlemektir. Ancak, bazen dağılan malzeme yeniden kümeler halinde toplanır veya flokülasyon oluşturur.
Yeniden agregasyon ve flokülasyonun farklı anlamları vardır. Yeniden birleşme, pigmentlerin yeni bir agrega oluşturmak üzere yeniden yapıştığı anlamına gelir. Pigment partiküllerinin birbirleriyle temas ettiği yerler artık bağlayıcı tarafından engellenmemektedir. Öte yandan flokülasyon, tek tek pigment partiküllerinin yüzey bağlayıcısını kaybetmediği, sadece gevşek bir şekilde bir araya toplandığı ve çok düşük bir kesme kuvveti uygulanarak açılabileceği anlamına gelir. Pratik açıdan, pigmentlerin flokülasyonu pigmentlerin renk özelliklerinde, renklendirme gücünde, parlaklıkta ve şeffaflıkta azalma gibi değişikliklere yol açabilir. Pigmentlerin flokülasyonunun önlenmesi, boya sistemi boyunca önemli bir kaplama özelliği olarak kabul edilir. Formülatörler, pigmentlerin yüzey özelliklerini değiştirerek ve doğru kaplama bağlayıcısını seçerek pigmentlerin flokülasyonunu önler.
13. Pigmentlerin yüzmesi ve kanaması nasıl test edilebilir?
Pigmentlerin yüzmesini ve kanamasını test etmenin birçok yolu vardır. a. Püskürtülen ve perdahlanan boya filmlerinin renk gücünü karşılaştırarak yüzerlik ve akmayı belirleyin. b. Yüzen renk olgusu, bir cam plakaya bir test filmi uygulanarak gözlemlenebilir. c. Sürtme testi, yarı kuru (parlama sonrası) bir filmin (püskürtülmüş veya malalanmış) parmakla silinmesini içerir. Yüzen rengin derecesi, ovulan alan ile orijinal film arasındaki renk farkı ile belirlenir. Bu aynı zamanda flokülasyonun da bir göstergesidir.
14. Kamuflaj kaplamaları oluşturmak için hangi pigmentler kullanılabilir?
Kamuflaj kaplamaları, ortamın arka planıyla (bitki örtüsü, toprak, çöl veya deniz vb.) mümkün olduğunca uyumlu renklere ihtiyaç duyar. Örneğin, gemilerin koyu gri rengi onları okyanusta görünmez kılar. Modern askeri teknolojinin gelişmesiyle birlikte insanlar kamuflaj boyaları için daha yüksek gereksinimler ortaya koymuştur. Kamuflaj boyaları, kaplanan nesneyi kızılötesi ışık altında görünmez hale getirmelidir.
Başka bir deyişle, 400 ila 1200 nanometre dalga boyuna sahip yakın kızılötesi spektrumda, kamuflaj boyasının renginin baskın arka planın rengiyle aynı olması gerekmektedir. Özellikle, kamuflaj boyası doğal arka plandaki nesnelerin spektral yansıma eğrisini etkili bir şekilde simüle edebilir, böylece hedef arka plana etkili bir şekilde karışabilir. Görünür ışık aralığında renk eşleştirmesi için kullanılan birçok geleneksel pigment kızılötesi kamuflaj boyaları için kullanılamaz. Bu amaç için uygun pigmentler Pigment Yellow 119, Green 17, Green 26, Black 30, Chromium Oxide Green, Carbazole Violet ve Iron Oxide pigmentleridir. Yeşil 17, Yeşil 26, Siyah 30, Krom Oksit Yeşili, Karbazol Menekşe ve Demir Oksit pigmentleri.
15. Gizleme gücü nasıl ölçülür?
Bir pigmentin gizleme gücünün ölçümü, pigmentin eklendiği boya bazı ve uygulanan boyanın kalınlığı ile ilgilidir. Belirli pigment konsantrasyonu ve film kalınlığı parametreleri altında, gizleme gücü için tasarlanmış siyah ve beyaz bir kontrol test kartı üzerinde bir kaplama hazırlanır ve gizleme gücü siyah ve beyaz yüzeyler arasındaki renk farkından hesaplanır. Basitçe ifade etmek gerekirse, örtme gücü, bir boyanın alt tabakanın rengini veya renk farkını gizleme kabiliyetini ifade eder. Gizleme gücü genellikle bir gizleme gücü değeri olarak ifade edilir. Bu değer g/m2 cinsinden ifade edilir ve belirli bir boya konsantrasyonu ile kart kağıdının siyah arka planını kaplamak için gereken boya miktarıdır. Işık, gizleme gücü testinde önemli bir faktördür ve yalnızca doğal ışık koşulları altında test ve karşılaştırma objektif ve doğru bir sonuç verebilir.
Şimdi Bize Ulaşın!
Fiyata ihtiyacınız varsa, lütfen aşağıdaki forma iletişim bilgilerinizi doldurun, genellikle 24 saat içinde sizinle iletişime geçeceğiz. Bana e-posta da gönderebilirsiniz info@longchangchemical.com Çalışma saatleri içinde (8:30 - 6:00 UTC+8 Pzt.~Sat.) veya hızlı yanıt almak için web sitesi canlı sohbetini kullanın.
| Politiyol/Polimerkaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIYONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofonksiyonel Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hidrojenlenmiş disiklopentenil akrilat | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihidrodisiklopentadienil Akrilat | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Disiklopenteniloksietil Metakrilat | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Disiklopenteniloksietil Akrilat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) etoksillenmiş nonilfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahidrofurfuril metakrilat | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | İzodesil akrilat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | İzobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | İzobornil akrilat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Etoksietoksi)etil akrilat | 7328-17-8 |
| Çok fonksiyonlu monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaeritritol hekzaakrilat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| Akrilamid monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-akriloilmorfolin | 5117-12-4 |
| Di-fonksiyonel Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poli(etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| NPGDA Monomer | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Heksametilen Diakrilat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (4) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (10) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisfenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
| Üç Fonksiyonlu Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimetilolpropan trimetakrilat | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimetilolpropan triakrilat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
| GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Etoksillenmiş trimetilolpropan triakrilat | 28961-43-5 |
| Fotorezist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-izopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| Metakrilat monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-bütilamino)etil metakrilat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Bütil metakrilat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | İzobütil metakrilat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Etilen glikol Bis(3-merkaptopropiyonat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Bütandiol Di(3-merkaptopropiyonat) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Bütandioldimetakrilat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Alil metakrilat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
| Akrilatlar Monomer | ||
| IBA Monomer | İzobütil akrilat | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Etil metakrilat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(dietilamino)etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |