Su bazlı ahşap kaplamalar için yüksek viskoziteli verniklerin köpük giderme özelliği nasıl karşılaştırılır?
Su bazlı ahşap kaplamaların uygulanması sırasında genellikle kaplamanın ince tabakalar halinde ve birden fazla kez uygulanması tavsiye edilir. Bunun nedeni, su bazlı kaplamalar kalın katmanlar halinde uygulandığında yavaş kurumaları, sertliğin yavaş artması ve köpük giderme işleminin zor olması nedeniyle iyi bir uygulama sonucu elde edilmesini zorlaştırmasıdır. Bununla birlikte, gerçek üretim uygulamalarında, üretim verimliliğini artırmak için, özellikle pencere çerçeveleri, çerçeveler ve diğer yüzeylerin kaplanması gibi yüzey gereksinimlerinin çok yüksek olmadığı alanlarda, su bazlı ahşap kaplamaların tek seferde kalın katmanlar halinde uygulanması gerekir. Bu uygulama zaten oldukça yaygındır.
Bu alan, işlem açısından basit ve son derece üretken olan orta basınçlı havasız püskürtme kullanımı ile karakterize edilir. Yapı, yüksek viskoziteye ve 250 μm'ye kadar tek bir kalın kata sahiptir. Bu prosesi kullanırken çözülmesi en zor sorunlardan biri köpük giderme işlemidir.
Püskürtme sırasında, kaplama filminin kurutma işlemi sırasında çok sayıda hava kabarcığı ortadan kaldırılamaz ve bu da yüzeyde çok sayıda iğne deliği oluşmasına neden olur.
Bu durum, su bazlı ahşap kaplamaların mobilya gibi diğer profesyonel alanlara, özellikle de 70%-90%'si reçine olan ve köpük giderme işlemini katı renkli boyalardan (titanyum dioksit ve diğer tozları içeren) çok daha zor hale getiren verniklere yayılmasının önünde neredeyse önemli bir engel haline gelmiştir. Kapı ve pencerelerin boyanmasında, yaklaşık 2/3 mat vernik kaplamadır. Bu nedenle, orta basınçta püskürtüldüğünde su bazlı mat verniklerin köpük giderme performansı hakkında derinlemesine araştırma yapılması gerekmektedir.
Köpük nedenleri
Üretim sürecinde köpük
Kaplama üretiminde, bileşenleri eşit şekilde karıştırmak için genellikle yüksek hızlı dispersiyon gerekir, bu da çok sayıda kabarcıkla sonuçlanır. Bu kabarcıklar bekletildikten sonra kırılamazsa, uygulama sırasında köpüğün giderilmesini kaçınılmaz olarak etkileyecektir. Yüksek reçine içeriğine sahip su bazlı ahşap verniklerinin üretim sürecinde, viskozite yüksek olduğunda köpüğün giderilmesi daha zordur ve uygulama ve depolama ihtiyaçlarını karşılamak için viskozite çok düşük olmamalıdır. Ürün orta basınçlı havasız püskürtme tabancası kullanılarak uygulanırsa, viskozite genellikle 80 KU'nun üzerinde olmalıdır. Bu gereksinimi karşılamak için, ürünün başlangıç viskozitesi en az 90 KU (30°C) olmalıdır, böylece sıcak yaz ortamlarında veya diğer uygulama ihtiyaçları için viskozite düştüğünde bile ürün normal şekilde uygulanabilir. 90 KU (30°C) viskozitede köpük giderme sorununu basitçe çözmek zor değildir. Ancak gerçek üretim sürecinde, dikey yüzeylerde kalın kaplama sırasında sarkma sorunu da göz önünde bulundurulması gerektiğinden, boyanın tiksotropisini iyileştirmek gerekir. Bu nedenle, üretim sürecinde reoloji ve köpük giderme arasında iyi bir denge kurulmalıdır.
Öte yandan, uygun bir üretim süreci geliştirilirse, boya üretimi sırasında oluşan kabarcıkları azaltmak da mümkündür. Örneğin, mat vernik üretiminde, matlaştırma tozu reçine içinde dağıtılırken yüksek hızda dağılma sırasında oluşan çok sayıda hava kabarcığını önlemek için matlaştırma tozu önce bir bulamaç haline getirilir. Karıştırmaya başlamadan önce iyi köpük bastırma özelliklerine sahip uygun miktarda köpük kesici eklenir; dispersiyon yüzeyi çalkalandığında kaplamaya büyük miktarda hava girmesini önlemek için yüksek hızlı dispersiyondan önce kaplama uygun viskoziteye ayarlanır, vb. Tüm bunlar kaplama üretimi sırasında hava kabarcığı oluşumunu azaltabilir.
Uygulama sırasında köpük
1. Substrat
Ahşap kaplamaları uygularken, ahşabın kendisinde genellikle çok sayıda kılcal damar bulunur, bu nedenle alt tabakanın genellikle önce kapatılması gerekir. Alt tabaka düzgün bir şekilde kapatılmazsa, alt tabakanın kılcal damarlarındaki hava kaplama işlemi sırasında kaçacak, kaplamanın ıslak filmine girecek ve kabarcıklar oluşturacaktır. Kabarcıklar kırılamazsa, iğne delikleri veya kraterler oluşturacaktır. Su bazlı kaplamaların uygulanması sırasında, özellikle tamamen kapalı olduğunda, yüksek uygulama viskozitesi ve tek seferlik kalın püskürtme, uygulama sırasında kaplamanın ıslak filminin köpükten arındırılmasını daha zor hale getirir. Bu nedenle, su bazlı boyayı tamamen kapalı bir şekilde uygularken, alt tabakanın kılcal damarlarından mümkün olduğunca fazla havayı dışarı atmaya çalışmak için genellikle bir ila iki kat sızdırmazlık astarı uygulamak gerekir. Aksi takdirde, sonraki süreçte hava kalın kaplamaya girdiğinde, ortaya çıkan kabarcıkların giderilmesi zor olacaktır.
2. Püskürtme tabancası
Yapım aracı da boyada kabarcık oluşumunda bir faktördür. Su bazlı mobilya boyalarının uygulanmasında, hem astar hem de son kat boya püskürtülür. Genel olarak, atomizasyon ne kadar iyi olursa, uygulama sırasında kabarcık oluşma olasılığı o kadar az olur. Bu nedenle hava başlıklı tabanca ile püskürtme, iki ana nedenden dolayı orta basınçlı havasız püskürtmeden daha iyidir: birincisi, hava başlıklı tabanca ile püskürtme yaparken atomizasyon hava basıncı daha yüksektir, genellikle 0,6-0,8 MPa. Boya atomize edildikten sonra, boyanan nesnenin yüzeyine daha yüksek bir hızda ulaşır, böylece az sayıda kabarcık olsa bile, boya parçacıkları nesnenin yüzeyine 'çarptığında' kırılabilirler. Orta basınçlı hava karışımlı püskürtme tabancasının atomize edici havası sadece 0,1 ila 0,2 MPa'dır ve atomizasyon etkisi hava tabancasından daha kötüdür. Boya parçacıklarının nesnenin yüzeyine ulaşma hızı da hava tabancasınınkinden daha düşüktür, bu nedenle inşaat sırasında kabarcık kırma etkisi daha kötüdür. İkinci olarak, püskürtülen boyanın viskozitesi havalı tabanca kullanıldığında orta basınçlı havasız tabancaya göre daha düşüktür. Bu da boyanın atomize edilmesini, kabarcıkların kırılmasını ve kurutma işlemi sırasında yüzeyin köpükten arındırılmasını kolaylaştırır.
Öte yandan, uygulama sırasında püskürtme tabancasındaki yağ ve hava miktarı da kabarcık oluşumunu etkileyen önemli bir faktördür. İster havalı püskürtme tabancası ister orta basınçlı hava karışımlı püskürtme tabancası olsun, yağ ve hava miktarı esnek bir şekilde ayarlanabilir ve karışım oranı boyanın viskozitesine veya boyanan nesne üzerinde istenen uygulama etkisine göre belirlenmelidir. Örneğin, yarı açık kaplama kullanıldığında, bazen 'daha kuru' (küçük yağ hacmi ve büyük hava hacmi) püskürtme yapılması gerekirken, tamamen kapalı kaplama kullanıldığında, genellikle 'ıslak' (biraz daha büyük yağ hacmi ve biraz daha küçük hava hacmi) püskürtme yapılması gerekir. Genel olarak, uygulamadan önce, en iyi uygulama sonuçlarını elde etmek için yağ ve hava hacmi ayarlanarak kaplamanın atomizasyonu optimize edilmelidir.
Su bazlı ahşap kaplamaların köpüksüzleştirilmesini etkileyen faktörler
1. Reçine
Su bazlı yüksek viskoziteli mat verniklerle yapılan köpük giderme deneylerinde, reçine köpük giderme kolaylığını etkileyen en kritik faktördür. Şu anda üç ana tip su bazlı ahşap kaplama bulunmaktadır: su bazlı poliüretan (PU), su bazlı akrilik (AC) ve su bazlı poliüretan ve su bazlı akrilik kompozit (PU A). Sentez mekanizmasındaki farklılıklar nedeniyle, üç reçine türünün köpük giderme kolaylığı da büyük ölçüde farklılık gösterir.
Su bazlı PU ve PUA'nın köpükten arındırılması nispeten kolayken, su bazlı AC'nin köpükten arındırılması nispeten zordur. Bunun nedeni, bir tür yüzey aktif madde olan emülgatörlerin çalkalandığında köpürmeye neden olma eğiliminde olmasıdır. Bununla birlikte, yerel su bazlı mobilya kaplama pazarında, su bazlı AC, fiyat, kuruma hızı, su direnci vb. açısından avantajları nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır. Özellikle, çekirdek-kabuk polimerizasyon emülsiyonları daha düşük film oluşturma sıcaklığına sahiptir, VOC içeriğini büyük ölçüde azaltır ve film oluşumundan sonra iyi sertlik, esneklik ve anti-blokaj özelliklerine sahiptir. Şu anda dış mekan ahşap ürünlerinin yüzey kaplaması için büyük miktarlarda kullanılmaktadırlar.
AC emülsiyonları arasında köpük giderme zorluğu, emülsiyonlaştırıcının türüne ve emülsiyon sentezi sırasında kullanılan sentez yöntemine bağlı olarak değişir. Örneğin, anyonik emülsiyon sistemleri küçük partikül boyutlarına sahiptir ve köpürmeye eğilimlidir. Sabunsuz polimerizasyon veya çekirdek-kabuk polimerizasyonu kullanılarak üretilen su bazlı AC emülsiyonlarının köpükten arındırılması geleneksel su bazlı AC emülsiyonlarına göre daha kolaydır. Deneyler, yüksek viskoziteli mat vernikler formüle edilirken, çekirdek-kabuk polimerizasyon emülsiyonlarının kullanılmasının üretim sırasında köpük giderme zorluğunu büyük ölçüde azaltabileceğini göstermiştir.
2. Viskozite
İster boya kutusunda saklansın ister uygulama sonrası kurutma işlemi sırasında olsun, boya daha yüksek viskoziteye sahip olduğunda köpük giderme işlemi daha zordur. Gerçek üretimde, çökme ve sarkmayı önlemek için boyanın viskozitesi belirli bir aralıkta kontrol edilmelidir. Su bazlı ahşap kaplamaların orta basınçlı havasız püskürtülmesi sırasında, kaplamanın çalışma viskozitesi 80 KU veya üzerinde tutulmalıdır; bitmiş ürünün fabrika çıkış viskozitesi ise sıcaklık artışlarının neden olduğu viskozite değişikliklerini ve uygulama sırasında viskozitenin su ile ayarlanması ihtiyacını telafi etmek için genellikle 90 KU'nun üzerinde tutulmalıdır. Kaplamanın reolojik özelliklerine bağlı olarak, viskozite genellikle 90 ila 120 KU (25°C) arasında kontrol edilir.
3. Köpük kesiciler
Su bazlı yüksek viskoziteli mat verniklerde, yüksek reçine içeriği ve yüksek viskozite nedeniyle köpük giderme daha zordur. Üretim sırasında kullanılan köpük kesici miktarı ve türü nispeten yüksektir ve genellikle iki ila üç köpük kesici birlikte kullanılır ve bunlar yüksek hızlı dispersiyondan önce, sırasında ve sonrasında bastırmak, köpük gidermek ve havasını almak için kullanılır. Köpük kesici ve diğer katkı maddelerinin reçine ile iyi karışması için, çok sayıda kabarcık oluşturacak yüksek hızlı dispersiyon gereklidir. Bu nedenle, yüksek hızlı dispersiyondan önce daha iyi köpük giderici özelliklere sahip belirli bir miktarda köpük giderici eklemek gerekir.
Su bazlı ahşap kaplamalarda yaygın olarak kullanılan ana köpük gidericiler mineral yağ ve silikondur. İlki düşük maliyetlidir ve zayıf köpük giderme kabiliyetine sahiptir. Esas olarak 85% taşıyıcı yağ ve 15% hidrofobik partiküllerden oluşur ve hidrofobik partiküller genellikle füme silika, metal stearat vb. malzemelerden yapılır. Bu tip köpük kesici, kaplama filminin kararmasına eğilimlidir ve düşük parlaklığa sahip macun ve astarlarda kullanılabilir. İkincisi esas olarak, parlaklık ve şeffaflık üzerinde çok az etkisi olan güçlü su itici organosilikon ve polieter modifiye polidimetilsiloksan emülsiyonlarından oluşur. Şu anda su bazlı ahşap kaplamalar için ana köpük kesicidir. Bununla birlikte, bazı makaleler mineral yağ ile modifiye edilmiş bazı köpük kesicilerin organosilikon köpük kesicilerden daha etkili olduğunu belirtmiştir. Bu nedenle köpük kesicilerin seçimi farklı reçinelere göre yapılmalı ve deneysel sonuçlara göre belirlenmelidir.
4. Kıvamlaştırıcılar
Su bazlı yüksek viskoziteli mat verniklerin üretiminde kıvamlaştırıcı seçimi çok önemlidir. Bu, depolama veya uygulama sırasında ürünün köpük giderici özelliklerinin anahtarıdır. Şu anda, yaygın olarak kullanılan iki ana kıvamlaştırıcı türü vardır: birleştirici ve alkali şişebilir. İlki daha iyi akış ve kesme viskozitesi sağlarken, ikincisi depolama stabilitesini ve sarkma önleyici özellikleri geliştirebilir. Üretimde, birincisi köpük giderme ve gaz giderme için elverişli iken, ikincisi köpüğü stabilize etmek için daha kolaydır. Bununla birlikte, birincisi daha iyi akışkanlığa sahip olduğundan, uygulama sırasında kirlenmeye karşı direnci büyük ölçüde azalır. Bu nedenle, kaplamanın depolama stabilitesini korumak ve uygulama sırasında daha iyi sarkma direnci ve kirlenme önleme sağlamak için, su bazlı mat verniklerin bazen viskozite yüksek olsa bile belirli bir alkali şişebilir kıvamlaştırıcı ile birlikte kullanılması gerekir. Bu iki tip kıvamlaştırıcının birçok çeşidi vardır ve reçine seçildikten sonra deneysel sonuçlara göre bunların nasıl eşleştirileceği belirlenmelidir.
5. Matlaştırıcı maddeler ve ıslatıcı ve dağıtıcı maddeler
Orta basınçlı havasız püskürtmeli su bazlı matlaştırma verniklerinde matlaştırma maddesi olarak genellikle matlaştırıcı mum pastalar yerine matlaştırıcı maddeler seçilir. Bunun başlıca nedeni, orta basınçlı havasız püskürtmede yüzey hissinin çok önemli olmaması ve ayrıca köpük giderme, fiyat ve sistem kalınlaştırma hususlarıdır. Matlaştırıcı vaks pastalarının (tozlar) kullanımı nispeten pahalıdır ve ayrıca dağılım sırasında köpürmeye eğilimlidir, bu da ortadan kaldırılması zordur.
Yüksek viskoziteli verniklerde, matlaştırıcı maddelerin çökme önleyici etkisi neredeyse önemsizken, köpük giderme özellikleri üzerindeki etkisi çok önemli hale gelir. Genel olarak, hidratlanmış yüzeylerin köpükten arındırılması, hidratlanmamış olanlara göre daha kolaydır ve düşük yağ emilimine sahip yüzeylerin köpükten arındırılması, yüksek yağ emilimine sahip olanlara göre daha kolaydır. Deneyler, ıslatıcı ve dağıtıcı madde seçiminin köpük giderme üzerinde önemli bir etkisi olduğunu göstermiştir. Matlaştırıcı madde yüzeyinin dağıtıcı madde tarafından ıslatılması ne kadar iyi olursa, köpük giderme için o kadar elverişli olur.
6. Üretim süreçlerinin tasarımı ve kontrolü
Üretim süreçlerinin tasarımı ve kontrolü de kaplama üretiminde çok önemlidir. Su bazlı kaplamaların üretiminde, reçine ve diğer bileşenlerin minimum kabarcık oluşumuyla homojen bir şekilde karışmasını sağlamak için uygun bir üretim sürecinin formüle edilmesi ve sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.
Örneğin, mat vernik üretiminde reçine genellikle gerekli inceliğe ulaşılana kadar katkı maddeleri ve matlaştırıcı maddelerle yüksek hızda karıştırılır. Bu işlem sırasında çok sayıda kabarcık oluşacaktır. Viskozite düşük olduğunda, bu kabarcıklar genellikle 24 saat bekletildikten sonra kaybolacaktır. Ancak, viskozite yüksek ve sistem tiksotropik olduğunda, bu kabarcıkların uzun bir süre sonra bile ortadan kaldırılması zor olacaktır. Bu durumda, matlaştırma maddesinin bulamaç haline getirildikten sonra eklenmesi kabarcık oluşumunu etkili bir şekilde azaltabilir. Öte yandan, köpük kesiciler veya dağılması kolay olmayan diğer katkı maddeleri eklenirken, dağılma için gereken hızı en aza indirmek ve homojen dağılma için gereken süreyi azaltmak için bunları seyreltmek ve dağılmış halde yavaşça eklemek en iyisidir. Bazı mum pastaları gibi köpürmeye eğilimli bazı katkı maddeleri mümkün olduğunca geç düşük hızlı dispersiyon işlemi sırasında eklenmelidir.
Sonuç
Su bazlı ahşap kaplamaların yüksek viskozitesi, tek bir uygulamanın kalınlığını artırabilir, üretim verimliliğini artırabilir ve uygulama sırasında sarkma ve kabarcık oluşumu olasılığını azaltabilir. Bununla birlikte, uygulama sırasında köpük gidermeyi daha zor hale getirir, bu da uygulama sonrası yüzey etkisini büyük ölçüde etkiler ve su bazlı ahşap kaplamaların diğer uygulama alanlarına yayılmasını önleyen önemli bir engeldir. Su bazlı yüksek viskoziteli verniklerin köpük giderme özellikleri üzerine yapılan araştırmalarda, reçine ve kıvam arttırıcıların seçimi en önemlisidir, bunu köpük gidericilerin, matlaştırıcıların ve diğer katkı maddelerinin seçimi ve son olarak üretim sürecinin optimizasyonu ve viskozitenin ayarlanması takip eder. İyi bir ürün sadece iyi fiziksel ve kimyasal özelliklere değil, aynı zamanda iyi uygulama özelliklerine de sahip olmalıdır. Ancak bu ikisi iyi bir şekilde birleştirildiğinde mükemmel kaplama sonuçları elde edilebilir ve tüketici gereksinimleri karşılanabilir ve su bazlı ahşap kaplamaların gelişimi hızlanacaktır.
Şimdi Bize Ulaşın!
Fiyata ihtiyacınız varsa, lütfen aşağıdaki forma iletişim bilgilerinizi doldurun, genellikle 24 saat içinde sizinle iletişime geçeceğiz. Bana e-posta da gönderebilirsiniz info@longchangchemical.com Çalışma saatleri içinde (8:30 - 6:00 UTC+8 Pzt.~Sat.) veya hızlı yanıt almak için web sitesi canlı sohbetini kullanın.
| Politiyol/Polimerkaptan | ||
| Lcnamer® DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| Lcnamer® DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Lcnamer® PETMP Monomer | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIYONAT) | 7575-23-7 |
| Lcnamer® PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofonksiyonel Monomer | ||
| Lcnamer® HEMA Monomer | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| Lcnamer® HPMA Monomer | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| Lcnamer® THFA Monomer | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| Lcnamer® HDCPA Monomer | Hidrojenlenmiş disiklopentenil akrilat | 79637-74-4 |
| Lcnamer® DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| Lcnamer® DCPA Monomer | Dihidrodisiklopentadienil Akrilat | 12542-30-2 |
| Lcnamer® DCPEMA Monomer | Disiklopenteniloksietil Metakrilat | 68586-19-6 |
| Lcnamer® DCPEOA Monomer | Disiklopenteniloksietil Akrilat | 65983-31-5 |
| Lcnamer® NP-4EA Monomer | (4) etoksillenmiş nonilfenol | 50974-47-5 |
| Lcnamer® LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
| Lcnamer® THFMA Monomer | Tetrahidrofurfuril metakrilat | 2455-24-5 |
| Lcnamer® PHEA Monomer | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| Lcnamer® LMA Monomer | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
| Lcnamer® IDA Monomer | İzodesil akrilat | 1330-61-6 |
| Lcnamer® IBOMA Monomer | İzobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| Lcnamer® IBOA Monomer | İzobornil akrilat | 5888-33-5 |
| Lcnamer® EOEOEA Monomer | 2-(2-Etoksietoksi)etil akrilat | 7328-17-8 |
| Çok fonksiyonlu monomer | ||
| Lcnamer® DPHA Monomer | Dipentaeritritol hekzaakrilat | 29570-58-9 |
| Lcnamer® DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| Akrilamid monomer | ||
| Lcnamer® ACMO Monomer | 4-akriloilmorfolin | 5117-12-4 |
| Di-fonksiyonel Monomer | ||
| Lcnamer®PEGDMA Monomer | Poli(etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| Lcnamer® TPGDA Monomer | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
| Lcnamer® TEGDMA Monomer | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| Lcnamer® PO2-NPGDA Monomer | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
| Lcnamer® PEGDA Monomer | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| Lcnamer® PDDA Monomer | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| Lcnamer® NPGDA Monomer | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| Lcnamer® HDDA Monomer | Heksametilen Diakrilat | 13048-33-4 |
| Lcnamer® EO4-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (4) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EO10-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (10) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EGDMA Monomer | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
| Lcnamer® DPGDA Monomer | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| Lcnamer® Bis-GMA Monomer | Bisfenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
| Üç Fonksiyonlu Monomer | ||
| Lcnamer® TMPTMA Monomer | Trimetilolpropan trimetakrilat | 3290-92-4 |
| Lcnamer® TMPTA Monomer | Trimetilolpropan triakrilat | 15625-89-5 |
| Lcnamer® PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
| Lcnamer® GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| Lcnamer® EO3-TMPTA Monomer | Etoksillenmiş trimetilolpropan triakrilat | 28961-43-5 |
| Fotorezist Monomer | ||
| Lcnamer® IPAMA Monomer | 2-izopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| Lcnamer® ECPMA Monomer | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| Lcnamer® ADAMA Monomer | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| Metakrilat monomer | ||
| Lcnamer® TBAEMA Monomer | 2-(Tert-bütilamino)etil metakrilat | 3775-90-4 |
| Lcnamer® NBMA Monomer | n-Bütil metakrilat | 97-88-1 |
| Lcnamer® MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
| Lcnamer® i-BMA Monomer | İzobütil metakrilat | 97-86-9 |
| Lcnamer® EHMA Monomer | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
| Lcnamer® EGDMP Monomer | Etilen glikol Bis(3-merkaptopropiyonat) | 22504-50-3 |
| Lcnamer® EEMA Monomer | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| Lcnamer® DMAEMA Monomer | N,M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
| Lcnamer® DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
| Lcnamer® CHMA Monomer | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
| Lcnamer® BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
| Lcnamer® BDDMP Monomer | 1,4-Bütandiol Di(3-merkaptopropiyonat) | 92140-97-1 |
| Lcnamer® BDDMA Monomer | 1,4-Bütandioldimetakrilat | 2082-81-7 |
| Lcnamer® AMA Monomer | Alil metakrilat | 96-05-9 |
| Lcnamer® AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
| Akrilatlar Monomer | ||
| Lcnamer® IBA Monomer | İzobütil akrilat | 106-63-8 |
| Lcnamer® EMA Monomer | Etil metakrilat | 97-63-2 |
| Lcnamer® DMAEA Monomer | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
| Lcnamer® DEAEA Monomer | 2-(dietilamino)etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
| Lcnamer® CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
| Lcnamer® BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |