Kaplama paspası ve kaplama paspası maddesi prensibi aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır

Hızlı cevap: Islatma, düzleştirme, köpük giderme ve dağıtma konularında, formülasyon uzmanları genellikle performansı ve yan etkileri birlikte karşılaştırırlar çünkü bir yüzey sorununu aşırı düzeltmek kolayca başka bir soruna yol açabilir.

Parlaklık, kaplama filminin parlaklık cinsinden ifade edilen önemli fiziksel özelliklerinden biridir. Kaplama yüzey parlaklığını önemli ölçüde azaltabilir Kaplama matlaştırıcı madde olarak adlandırılan maddeler, en büyük miktarda ultra ince sentetik silika, ardından mikronize mum, alüminyum, kalsiyum, magnezyum, çinko stearat miktarı daha azdır. Ayrıca, gövde pigmentleri eklemek, pigment içeriğini artırmak, tam uyumlu olmayan reçine bileşenleri eklemek ve kaplama yüzeyini pürüzlü veya yüzey kabartmalı hale getirmek için mekanik yöntemler kullanmak da kaplama filminin parlaklığını azaltabilir.

Parlak bir filmin gerekli olduğu bazı durumlar ve parlak bir filmin gerekli olmadığı bazı durumlar vardır. Yüksek parlaklıkta kaplamalar mı yoksa düşük parlaklıkta düşük parlaklık mı kullanılacağı sadece moda ve görünümle ilgili değil, aynı zamanda parlaklık etkisi, dokunma hissi, risk azaltma ve diğer faktörlerle de ilgilidir. Güvenlik nedenleriyle genel taşımacılıkta parlak olmayan mat boya kullanılır, iç dekoratif yüzey de temelde mattır; gökdelen yüzeyi de genellikle parlak boya ile fırçalanmaz, ancak çelik veya alüminyum alt tabaka üzerine önceden boyanmış plakalarla kaplanır ve yayaların veya araç sürücülerinin gözlerini tahriş eden tehlikeli yansımalar üretmekten kaçınmak için hepsi mat boya kullanır. Düşük parlaklıktaki kaplamaların tercih edilmesinde bir diğer önemli faktör de ekonomi ve pratikliktir. Bazı yüzeyler aşınmış, hafif çukurlu veya kirli olduğunda, bu tür kusurları parlak boya ile kapatmak zordur ve mat kaplamaların kullanılması bu kusurları gizleyebilir.

Kaplama filminin yüzeyindeki parlaklık kaybı, kurutulmuş kaplama filmi yüzeyinde küçük çukurların oluşmasından kaynaklanır ve bu da gelen ışığın dağınık bir şekilde yansımasına neden olur. Kaplama yüzeyinde küçük düzensizliklerin oluşması için iki koşul vardır, bunlardan biri ıslak filmde matlaştırıcı madde partikülleri için uygun partikül boyutunun yeterli miktarda bulunması; diğeri ise kaplama filminin kurutma veya kürleme işlemi sırasında hacim büzülmesidir. Bir koşul tam olarak karşılanamazsa, matlaştırma etkisi de ideal değildir. Kaplama işlemi sırasında, yeni uygulanan kaplama filminin yüzeyi, minimum yüzey alanını korumak için yüzey gerilimi nedeniyle çok düz değildir, pürüzsüz bir ıslak film haline gelecektir, bu işlemi hızlandırmak için tesviye maddesi kullanımı. Kaplama filminin yüzeyi kurumadan önce, solvent nedeniyle parlaklık seviyesi yüksek olma eğilimindedir. Kaplama filmi kuruduğunda, çözücünün buharlaşması nedeniyle yüzey sürekli olarak büzülür ve aralarında eşit olarak dağılmış olan matlaştırıcı madde partiküllerinin yüzeyde çok küçük tümsekler oluşturmasına neden olur. Matlaştırıcı madde kullanılarak kaplamanın yüzeyinde oluşturulan küçük tümsek optik olarak düzensizdir ve çıplak gözle görülemez. Bu nedenle, ışık kaplama yüzeyine belirli bir açıyla ışınlandığında, yüzeyi optik düzleme yakınsa, toplam yansımaya neden olacak ve yansıma açısı gelen açıya eşit olacak ve parlaklık yüksek olacaktır; gelen ışık küçük tümseğin yüzeyine ulaştığında, kaplama yüzeyinin ortalama pürüzlülüğü arttıkça, saçılan ışık yavaş yavaş yansıyan ışığın yerini alacak, böylece parlaklığı azalmaya devam edecek ve sonunda ışıksız bir kaplama oluşacaktır.

Uçucu madde içeriği 30%-80% arasında olan geleneksel solvent bazlı kaplamalar, kurutma veya kürleme işleminde, uçucu maddenin buharlaşmasıyla, kaplama filmi büzülmesi açıktır, paspaslama daha kolaydır; dağıtıcı olarak su içeren su bazlı kaplamalar, kurutma veya kürleme işleminde, suyun buharlaşması nedeniyle, kaplama filmi büzülmesi de açıktır, paspaslama da zor değildir. Yüksek katı içerikli kaplamalar için katı içerik genellikle 70%-90%'dir, matlaştırma zorluğu nispeten artar; UV ışığı ile kürlenen kaplamalar, katı içerik 100%, kürleme büzülmesi 10%'den azdır, matlaştırılması zordur; ve organik buharlaşma içermeyen toz kaplamalar, katı içerik 100%, matlaştırılması en zor olanıdır. Bu kaplamalar için, kurutma veya kürleme işleminde, kaplama filmi büzülmesi çok küçüktür veya hatta büzülmez, bu nedenle kaplamanın yüzeyinde genellikle matlaştırma maddesi matlaştırma kullanılarak küçük bir yumru oluşturma ihtiyacı vardır.

Aşağıdaki özelliklere sahip olmak için matlaştırma maddesi ile kaplama: 1, yüksek kimyasal atalet, kaplama filminin herhangi bir bileşeniyle reaksiyona girmez; 2, kaplama filmi girişiminin şeffaflığı küçüktür, kaplama reolojisinin etkisi küçüktür; 3, iyi paspaslama performansı, düşük ekleme güçlü paspaslama performansı üretebilir; 4, sıvı kaplamada, iyi süspansiyon, uzun depolama, sert çökelme üretmez; 5, kaplama filminin mekanik özellikleri ve küçük etkinin kimyasal özellikleri ve Dağıtılması kolaydır, çevreyi kirletmez ve insan vücuduna zarar vermez.

 

Alıcılar kaplama ve mürekkep katkı maddelerini genellikle nasıl değerlendirir?

Katkı maddesi seçimi genellikle, ekip önce kusuru tanımladıktan sonra uyumluluğu, dozaj aralığını ve işlem aşamasını değerlendirdiğinde en etkili olur. Bu, yalnızca kimyasal aileye veya tek bir çarpıcı laboratuvar sonucuna göre seçim yapmaktan genellikle çok daha güvenilirdir.

• Katkı maddesinin adından değil, kusurun kendisinden başlayın: Islanma kaybı, krater oluşumu, mikro köpük ve kararsızlık gibi sorunlar, aynı formül içinde bile farklı çözümler gerektirebilir.
• Belirtilen dozda uyumluluğu kontrol edin: En güçlü katkı maddesi bile, işlem aralığını çok fazla daraltırsa, ticari açıdan yanlış bir seçim olabilir.
• Kullanım aşamasını gözden geçirin: Bazı ürünler öğütme sırasında en faydalı olurken, diğerleri seyreltme, doldurma veya son uygulama sırasında daha çok önem kazanır.
• Kusur kontrolü ile kürleme veya film kalitesini dengelemek: Doğru katkı maddesi, yapışma, parlaklık veya görünümden ödün vermeden sorunu çözer.

Önerilen ürün referansları

• CHLUMIAF 094: Su bazlı kaplamalar ve birçok genel köpük kontrol ekranı için dengeli bir köpük giderici referansı.
• CHLUMIAF 3062: Baskı mürekkebi ve UV mürekkebi uyumluluğunun köpük giderici ekranda önemli olduğu durumlarda kullanışlıdır.
• CHLUMIAF 3037: Daha sert koşullarda bile kalıcı köpüğün üstesinden gelmek için daha güçlü bir proses-köpük giderme seçeneği.
• CHLUMIWE 3280: Mürekkep, kaplama ve zorlu yüzey ıslatma işlemleri için güçlü bir ıslatıcı madde referansı.

Alıcılar ve formülatörler için SSS

Deney kabında güçlü görünen bir katkı maddesi neden bazen üretimde başarısız olur?
Çünkü kesme kuvveti, sıcaklık, alt tabaka ve formülün tamamı, katkı maddesinin gerçek proses koşulları altında sergilediği performansı değiştirebilir.

En agresif katkı maddesi her zaman tercih edilmeli midir?
Genellikle hayır. En iyi katkı maddesi, en geniş güvenli çalışma aralığını korurken gerçek kusuru gideren katkı maddesidir.