1. Hoe kunnen we het gebruik van giftig loodchromaat en loodmolybdaat vermijden zonder de kleur van de verf aan te tasten?
Vanwege de toxiciteit van loodpigmenten beperken landen steeds meer het gebruik ervan in verf. Formuleerders gebruiken meestal organische pigmenten in combinatie met titaniumdioxide om loodpigmenten te vervangen. In sommige toepassingen leveren organische pigmenten in combinatie met gemengde metaaloxide pigmenten (anorganische samengestelde kleurpigmenten) echter betere prestaties dan titaniumdioxide. De inherente levendige tinten, verzadiging en hoge dekkracht van gemengde metaaloxidepigmenten geven formuleerders meer mogelijkheden om dure organische pigmenten in de formule te verminderen en het gebruik van titaniumdioxide te verminderen of zelfs te elimineren.
Voor organische pigmenten zijn er ook veel pigmenten met een zeer goede dekkracht en weerbestendigheid die kunnen worden gebruikt om loodpigmenten te vervangen. Rode pigmenten zijn onder meer Pigment Rood 48:4, Rood 112, Rood 170, Rood 254, Rood 255, Violet 19, enz. Oranje pigmenten zijn onder meer Pigment Oranje 36 en Pigment Oranje 73. Gele pigmenten zijn onder meer Pigment Geel 74, Pigment Geel 109, Pigment Geel 110, Pigment Geel 139, Pigment Geel 151, Pigment Geel 154, enz. Van de gele pigmenten in het bijzonder raden we het gebruik aan van bismut vanadium molybdaat geel (pigment geel 184), dat veel helderder is dan het gemengde metaaloxidepigment titaannikkel (pigment geel 53) en een sterkere kleurkracht heeft, een betere dekkracht (je kunt zelfs zonder titaniumdioxide werken) en een uitstekende hitte- en weerbestendigheid. Tot slot is het vermeldenswaard dat deze pigmenten, in vergelijking met loodhoudende pigmenten, als veilig en niet-giftig worden beschouwd zolang er goede stofverwijderingsapparatuur bij de productie is (het inademen van pigmentstof is schadelijk voor de menselijke longen).
2. Welke factoren beïnvloeden de uitvlokking van pigmenten in het coatingsysteem?
De volgende parameters kunnen de uitvlokking beïnvloeden:
Viscositeit: Bij lage viscositeit zijn pigmentdeeltjes mobieler. Als je de viscositeit van het verfsysteem verlaagt, worden de vlokken kleiner en neemt de uitvlokkingssnelheid af. Temperatuur: Het effect van temperatuur op viscositeit is duidelijk. Een verhoging van de temperatuur zorgt voor een verlaging van de viscositeit. Hierdoor neemt de uitvlokking indirect af.
Droogtijd (droogtijd, de tijd tussen twee nat-in-nat spuitlagen of de tijd die nodig is om een grote hoeveelheid oplosmiddel te verdampen voordat het de oven ingaat): een te lange droogtijd kan ook leiden tot een grote hoeveelheid uitvlokking van pigment.
Titaandioxide: titaniumdioxide met een ongecoat oppervlak heeft een sterke neiging tot flocculatie. De grootte van pigmentdeeltjes en de verdeling van de deeltjesgrootte: kleine pigmentdeeltjes zijn actiever in het coatingsysteem en de kans dat ze met elkaar botsen en flocculatie veroorzaken neemt toe. Dit is echter niet absoluut. Als de deeltjesgrootte van het pigment erg klein is, zal dit leiden tot een verhoging van de viscositeit van het hele systeem. De beweging van de pigmentdeeltjes wordt beperkt en vlokvorming is minder waarschijnlijk.
Pigmentconcentratie (titaniumdioxide en kleurpigmenten): Door de pigmentconcentratie te verhogen neemt de viscositeit van het systeem toe, waardoor de neiging tot vlokken afneemt.
Ordners: Kleine bindmiddelmoleculen worden gemakkelijker geadsorbeerd aan het pigmentoppervlak, maar door hun kleine formaat is de sterische hindernis tussen de pigmentdeeltjes ook klein, waardoor de kans op uitvlokking van het pigment groter is. Tegelijkertijd is de chemische structuur van het bindmiddel ook gerelateerd aan de uitvlokking van het pigment.
Oplosmiddel: Door het juiste oplosmiddel te kiezen, rekken de moleculen van het bindmiddelpolymeer volledig uit, waardoor de onderlinge afstotende kracht tussen de pigmentdeeltjes toeneemt. Dit voorkomt dat het pigment gaat vlokken. Een slecht oplosmiddel doet de bindmiddelpolymeermoleculen krimpen tot een klont, waardoor de sterische hinder tussen de pigmentdeeltjes afneemt en de vlokvorming van het pigment wordt bevorderd.
3. Welke soorten ftalocyanine blauw kan worden gebruikt in de verfindustrie?
Ftalocyanine blauw bestaat voornamelijk uit koper ftalocyanine. Het heeft een complexe chemische structuur en verschijnt als een donkerblauw poeder. Ftalocyanine blauw heeft vele kristalvormen, en er zijn drie commerciële vormen: α-type ftalocyanine blauw (Pigment Blauw 15), dat een roodachtige gloed heeft en een relatief hoge kleurkracht; β-type ftalocyanine blauw (Pigment Blauw 15:3), dat een groenachtige gloed heeft en een relatief hoge thermodynamische stabiliteit; en ε-type ftalocyanine blauw (Pigment Blauw 15:4), dat een relatief heldere roodachtige gloed heeft. (Pigment Blauw 15); β-type ftalocyanine blauw (Pigment Blauw 15:3) met een groenachtige gloed en relatief de beste thermodynamische stabiliteit; en ε-type ftalocyanine blauw (Pigment Blauw 15:6) met relatief de helderste roodachtige gloed. In aromatische oplosmiddelen (bijvoorbeeld xyleen) wordt het α-type ftalocyanineblauw omgezet in het stabielere β-type ftalocyanineblauw. Om deze omzetting te voorkomen, wordt tijdens de pigmentverwerking van ruw ftalocyanineblauw meestal een deel koper(I)ftalocyanine toegevoegd om het oplosmiddelstabiele α-type ftalocyanineblauw of pigmentblauw 15:1 te vormen.
Aangezien het oppervlak van ftalocyanine blauwe pigmenten apolair is, is de interactie met het bindmiddel in veel coatingsystemen zwak, wat resulteert in een slechte stabiliteit van de pigmentdispersie. Coatingsystemen met ftalocyanine blauwe pigmenten zijn gevoelig voor vlokvorming of stratificatie tijdens opslag. Dit nadeel werd sterk verbeterd door oppervlaktebehandeling en chemische modificatie van de moleculaire structuur van het oplosmiddelstabiele pigment Blauw 15:1. De gemodificeerde ftalocyanine blauwe pigmenten worden Pigment Blauw 15:2 genoemd in de kleurstofindex.
In de verfindustrie is het roodachtige α-type ftalocyanineblauw populairder dan het groenachtige β-type ftalocyanineblauw vanwege de heldere kleur, sterke kleurkracht, gemakkelijke dispersie en goede vloeibaarheid. Omdat flocculatie niet alleen optreedt in relatie tot het pigment, maar ook in relatie tot het bindmiddel en oplosmiddel van het verfsysteem, is het onmogelijk om een ftalocyanine blauw variëteit te vinden die de beste anti-flocculatie eigenschappen vertoont in elk verfsysteem. Hierdoor moeten verwerkers ook een groot aantal experimenten uitvoeren voor verschillende verfsystemen om de beste combinatie van formuleringen af te leiden.
4. Welke methode kan worden gebruikt om snel de dispersie-eigenschappen van een pigment te bepalen?
Er zijn veel directe en indirecte methoden om het dispergerende effect van pigmenten te evalueren. Directe methoden zijn bijvoorbeeld de fijnheidsplaatmethode en optische en elektronenmicroscopie.
Fijnheidsplaatmethode:
De Hegman test is een eenvoudige en snelle methode om de maalfijnheid te bepalen voor vloeistofsystemen. De Hegman fijnheidstestplaat is een rechthoekig stuk roestvrij staal met twee ondiepe groeven op het oppervlak. De groeven zijn precisiebewerkt om geleidelijk ondieper te worden van 100 micron naar 0 micron. Een kleine hoeveelheid van het slijpmateriaal wordt toegevoegd aan het diepste deel van de groef en een roestvrijstalen spatel met dubbele rand wordt gebruikt om met een gelijkmatige snelheid over het hele oppervlak te schrapen tot het einde van de groef met een diepte van nul. De schaalverdeling wordt op gelijke intervallen naast de groef gemarkeerd en loopt gelijkmatig af van nul op het diepste punt van de groef tot 8 of 10 op het horizontale oppervlak van de fijnheidsplaat. De schaal waarop de pigmentdeeltjes duidelijk zichtbaar uit het oppervlak van het gemalen materiaal steken, wordt beschouwd als de indicator voor de dispersiegraad. Gewoonlijk wordt een schaal van ten minste 7 beschouwd als een effectieve dispersie.
Fijnheidstestmethode:
Het gebruik van een optische microscoop biedt een snelle en visuele methode om de fijnheid van de pigmentdeeltjes te controleren. Ook de kleurkracht van het pigment kan worden geobserveerd.
Daarnaast kunnen de vorm, grootte en verdeling van de pigmentdeeltjes worden waargenomen, evenals de uitvlokking van het pigment. Bij de methode wordt een kleine druppel van het gemalen materiaal op een glasplaatje gelegd en afgedekt met een dekglaasje. Er moet op worden gelet dat het dekglaasje niet te hard wordt aangedrukt, omdat het materiaal zich dan kan verspreiden en het testresultaat kan beïnvloeden. Het grootste nadeel van optische microscopie is dat de resolutie te laag is, met een kleinste resolutie van ongeveer 2 micron.
Methode voor fijnheidstest met elektronenmicroscopie:
De hoge resolutie van elektronenmicroscopie is een groot voordeel, omdat hiermee de deeltjesgrootte van het pigment direct kan worden waargenomen en het is de deeltjesgrootte van het pigment die een beslissende invloed heeft op de transparantie, vloei en tint van de coating.
De nadelen van de fijnheidstestmethode met een elektronenmicroscoop zijn voornamelijk de hoge prijs van de apparatuur, de lange testtijd, de noodzaak van een ervaren technicus om de testgegevens te analyseren en interpreteren en het feit dat de meting alleen kan worden uitgevoerd nadat het monster is gedroogd.
5. Wat betekent bestandheid tegen oplosmiddelen voor pigment?
Bij de productie van verf moeten we het pigment gelijkmatig en stabiel dispergeren in de meeste organische bindmiddelen (bestaande uit harsen en oplosmiddelen), wat betekent dat het pigment moet worden omgeven door organische oplosmiddelen. Bovendien komen de meeste verven, nadat ze met pigmenten zijn gekleurd, tijdens hun levensduur onvermijdelijk vaak in contact met organische oplosmiddelen (detergenten, benzine en smeermiddelen enz.). Dit betekent dat de pigmenten zo onoplosbaar mogelijk moeten zijn in organische oplosmiddelen. Als ze niet onoplosbaar zijn, moeten we ons ervan bewust zijn dat er een limiet is aan de hoeveelheid pigment die kan worden toegevoegd aan verschillende organische oplosmiddelen. Als deze tolerantie wordt overschreden, ontstaan er vlekken doordat het pigment oplost in het oplosmiddel. De oplosmiddelbestendigheid van een pigment is in wezen de weerstand tegen verkleuring doordat het oplosmiddel het pigment oplost. Anorganische pigmenten (bepaald door hun eigen chemische structuur) en sommige organische synthetische pigmenten met complexe structuren hebben over het algemeen een goede weerstand tegen oplosmiddelen. Sommige organische pigmenten van lagere kwaliteit en pigmenten met oppervlaktebehandelingen hebben echter een slechte weerstand tegen oplosmiddelen. De oplosmiddelen die gebruikt worden om de oplosmiddelbestendigheid van pigmenten te bepalen zijn water, terpentijn, tolueen, xyleen, methylethylketon, ethanol, ethylacetaat, diethyleenglycol en trichloorethyleen.
6. Wat is het verschil tussen lichtechtheid en weerbestendigheid van pigmenten?
Veel verven die pigmenten (of kleurstoffen) als kleurstoffen gebruiken, moeten de stabiliteit van hun inherente kleur behouden tijdens het aanbrengen. We definiëren de lichtechtheid van een pigment als een kwalitatieve technische indicator van de weerstand van het pigment tegen zonlicht. Van alle bestanddelen van zonlicht is ultraviolet licht (UV) het schadelijkst voor de lichtechtheid van pigmenten. Als we het hebben over de lichtechtheid van een pigment, evalueren we alleen de kwalitatieve technische indicator van het vermogen van het pigment om de lichtomgeving in het buitenmilieu te weerstaan. In feite is het moeilijk om weersomstandigheden nauwkeurig te definiëren. Vanuit een bepaald oogpunt kan de lichtechtheidsindex van pigmenten die andere externe omgevingsfactoren uitsluit, ons helpen om een zinvolle en reproduceerbare objectieve evaluatie te geven van de veldstabiliteit van coatings. De lichtechtheidsindex van pigmenten wordt beïnvloed door verschillende externe omgevingsfactoren, waaronder blootstelling aan zonlicht, hoogenergetische ultraviolette straling, temperatuur, vochtigheid en de erosie van verschillende onzuiverheden in de atmosfeer. De lichtechtheidsindex van pigmenten kan worden gemeten door blootstellingsexperimenten buiten of binnen met kunstmatige atmosferische verouderingsapparatuur om de veldomgeving te simuleren. Blootstellingstests in de open lucht worden meestal uitgevoerd op specifieke locaties, vaak gebieden met zeer zware klimatologische omstandigheden (intens zonlicht, sterk vervuilde industriële atmosferen, enz.) De bekendste locatie voor blootstellingstests in de open lucht is Florida, VS. Testspecimens worden over het algemeen geplaatst in een oriëntatie van 5 graden ten zuiden van het rechte zuiden en blootgesteld gedurende 12 maanden of meer voor blootstellingstests in de open lucht.
7. Wat kan olieabsorptie ons vertellen?
Bevochtiging is een zeer belangrijk onderdeel van het dispersieproces. De effectiviteit van bevochtiging hangt grotendeels af van de affiniteit tussen het dispergeermiddel en de oppervlaktemorfologie van het pigment, en van de ruimtelijke interactie tussen de moleculaire morfologie van het dispergeermiddel en de structuur van de pigmentagglomeraten. Eenvoudig gezegd is de olieabsorptiecapaciteit in feite de minimale hoeveelheid olie die nodig is om het oppervlak van de pigmentdeeltjes te infiltreren en de openingen tussen de deeltjes op te vullen. De specifieke kwantitatieve methode verwijst naar de minimale hoeveelheid pure lijnolie die kan worden geabsorbeerd per 100 gram pigment, wat de olieabsorptie van het pigment is. Merk op dat de absorptie hier verwijst naar het handmatig mengen van geraffineerde lijnolie met een spatel terwijl druppelsgewijs wordt toegevoegd met een buret, en dat het uiteindelijke mengsel van pigment en lijnolie een dikke pasta-achtige toestand bereikt.
Een olieabsorptie van 30 g/100 g betekent bijvoorbeeld dat 30 delen olie gemengd op de hierboven beschreven manier met 100 delen van het te testen pigment de voor het experiment vereiste dikke pasta bereiken. Tot op zekere hoogte weerspiegelt de olieabsorptie het specifieke oppervlak van een bepaald pigment. Hoe lager het specifieke oppervlak, hoe lager de olieabsorptie en hoe beter de bevochtigbaarheid van het pigment. Het omgekeerde is ook waar.
8. Welke maatregelen kan ik gebruiken om de dekkracht van een coatingsysteem te verbeteren?
Voor verreweg de meeste verftoepassingen is dekkracht een fundamentele en primaire prestatievereiste. Dit geldt in het bijzonder voor gele verven, omdat gele pigmenten slecht licht absorberen en dekkracht alleen kan worden bereikt door licht te verstrooien. Daarom heeft de industrie lang gedacht dat heldere organische gele pigmenten een slechte dekkracht hebben. Daarom kiezen formuleerders, als ze maar één pigment kunnen kiezen, vaak voor chroomgeel (de brekingsindex van anorganische pigmenten is ongeveer 2,5), dat een sterker verstrooiend effect en een hogere dekkracht heeft, in plaats van organische gele pigmenten (de brekingsindex van organische pigmenten is ongeveer 1,6). Natuurlijk kunnen formuleerders, in gevallen waarin pigmenten gemengd kunnen worden, de dekkracht en kleurkracht van organische pigmenten verhogen door toevoeging van sterk dekkende anorganische pigmenten (titaniumdioxide, ijzeroxidepigmenten). Titaandioxide toevoegen om de dekkracht van het systeem te verbeteren is waarschijnlijk de meest gebruikte methode. We moeten echter niet vergeten dat er ook een manier is om de dekkracht te verbeteren door de lichtabsorptie te verhogen. Bijvoorbeeld, een beetje roet dat door het systeem wordt getolereerd zal de dekkracht van organisch rood enorm verbeteren. De bijna volledige absorptie van licht door carbon black compenseert de relatieve absorptie en het slechte verstrooiingsvermogen van organische pigmenten, waardoor het gebrek aan dekking wordt gecompenseerd. Het moet echter benadrukt worden dat hoe minder pigmenten in de formule, hoe beter de kleurverzadiging. De toevoeging van anorganische pigmenten met een hoge zonlichtabsorptie moet binnen de grenzen van de formule blijven.
9. Welke nadelige effecten heeft de scheiding van verschillende pigmenten in de verf op het hele systeem?
In de verfindustrie komt het vaak voor dat de pigmenten in de verf van elkaar scheiden, vooral als de formule twee of meer pigmenten bevat. Pigmentafscheiding kan leiden tot een ongelijkmatige verdeling van pigmenten op het oppervlak van de gedroogde coating. Als het verschijnsel van te veel pigmenten op sommige plekken wordt veroorzaakt door het verschil in concentratie van de pigmenten op het oppervlak van de coatinglaag, noemen we dat 'mottling'. Mottling is eigenlijk de verticale dispersie van het pigmentmengsel, waardoor de componenten van het pigmentmengsel zich van elkaar scheiden. De pigmentconcentratie is hetzelfde in de verticale richting van de verffilm, de kleuren zijn hetzelfde, de horizontale richting heeft een andere concentratie en de kleuren zijn verschillend. De verflaag ziet er ongelijkmatig uit met een maas en strepen.
Als de pigmentconcentratie aan het oppervlak van de verffilm hetzelfde is, maar de concentratie binnenin de verffilm verschilt, spreken we van zwevende kleur. Zwevende kleur is een horizontale dispersie van het pigmentmengsel. De pigmentconcentratie is horizontaal hetzelfde, de kleuren zijn hetzelfde, maar de pigmentconcentratie in de onderste laag is anders. We kunnen zwevende kleur waarnemen wanneer de verf op een glasplaat wordt aangebracht. De scheiding van pigmenten is grotendeels gerelateerd aan de verschillende migratiesnelheden van verschillende pigmenten in de formule. Dispergeermiddelen kunnen dit soort verfdefecten verbeteren.
10. Wat geeft de verfdekkrachtindex aan?
Licht dat door een transparant medium valt, kan ongewijzigd passeren en wordt dan gereflecteerd op het oppervlak van het substraat. Licht dat een ondoorzichtig medium ontmoet, kan niet doordringen en kan alleen worden geabsorbeerd of gereflecteerd. Wanneer we het hebben over de optische eigenschappen van pigmenten, kunnen we niet simpelweg de termen transparant of ondoorzichtig gebruiken.
Dekkracht verwijst naar het vermogen van een pigment om de onderliggende kleur van een voorwerp te verbergen wanneer het pigment gelijkmatig wordt aangebracht op het oppervlak van het voorwerp in een specifiek verfsysteem. Verven bereiken dekkracht op twee manieren: door licht te absorberen en te verstrooien. Zwarte pigmenten absorberen bijvoorbeeld licht van alle golflengten en hebben een sterke dekkracht. Gekleurde pigmenten bereiken dekkracht door selectief licht van verschillende golflengtes te absorberen. Witte pigmenten absorberen geen licht en hebben vooral een sterk verstrooiend vermogen.
11. Wat zijn de technische elementen van het pigmentdispersieproces?
Pigmentdispersie in verfproductie verwijst over het algemeen naar de stabiele en uniforme dispersie van pigmenten in een specifiek medium in vaste vorm. Het is voornamelijk onderverdeeld in vier stappen:a. Bevochtiging van het pigmentoppervlak.b. Openen van de pigmentagglomeraten.c. Uniforme verdeling van de pigmentdeeltjes in de verf.d. Stabiliteit op lange termijn van het volledige dispersiesysteem.
Bevochtiging: In feite is bevochtiging verdeeld in twee afzonderlijke processen. Eerst verdringt het dispergeermiddel (oplosmiddel of water) de lucht van het oppervlak van het pigmentpoeder en vervolgens maakt het bevochtigingsmiddel de pigmentagglomeraten zacht met behulp van het bevochtigingsmiddel.
Het openen van de pigmentagglomeraten en uniforme dispersie:
Met behulp van de dispergeerapparatuur worden de pigmentagglomeraten geopend. Nadat deze fase is voltooid, is het pigment gelijkmatig gedispergeerd in het dispergeermedium in de vorm van primaire ionen.
Het succes van pigmentdesaggregatie hangt in de eerste plaats af van het vermogen van de dispersieapparatuur om optimale dispersie en efficiëntie te bereiken door snelle afschuiving, botsing en wrijving van de pigmenten. De schuif- of wrijvingskrachten moeten worden gemaximaliseerd. De keuze van de juiste dispersieapparatuur (bepaald door de chemische eigenschappen en viscositeit van het dispersiemedium) is cruciaal om deze ideale toestand te bereiken.
Stabiliteit van het dispersiesysteem
Zodra de pigmenten gedispergeerd zijn in het medium, willen we dat ze in de vorm van primaire deeltjesionen blijven. In een omgeving met een relatief lage viscositeit hebben de gedispergeerde pigmenten echter de neiging om opnieuw samen te klonteren en te coaguleren door hun onderlinge aantrekkingskracht (voornamelijk door de hoge oppervlakte-energie van de pigmentdeeltjes door hun grote specifieke oppervlak). Deze neiging wordt flocculatie genoemd. Om deze neiging te elimineren of te verminderen en de stabiele toestand van de primaire pigmentdeeltjes te handhaven, gebruiken we de werking van het dispergeermiddel om een dubbele elektrische laag en sterische hindering enz. te vormen, zodat het pigmentoppervlak geladen is met hetzelfde type lading om elkaar af te stoten, waardoor het doel van stabilisatie van het systeem wordt bereikt.
12. Wat is agglomeratie van pigmenten in een coatingsysteem?
Het doel van dispersie is om het oppervlak van het pigment te bedekken met een voldoende hoeveelheid kleurontwikkelingsmiddel of hars, waardoor wordt voorkomen dat de pigmentdeeltjes met elkaar in contact komen. Soms zal het gedispergeerde materiaal echter weer samenklonteren of vlokken.
Er zijn verschillende betekenissen voor heraggregatie en uitvlokking. Re-aggregatie betekent dat de pigmenten opnieuw zijn samengeklit om een nieuw aggregaat te vormen. De plaatsen waar de pigmentdeeltjes met elkaar in contact komen, worden niet langer geblokkeerd door het bindmiddel. Flocculatie daarentegen betekent dat de afzonderlijke pigmentdeeltjes hun bindmiddel aan het oppervlak niet hebben verloren, maar gewoon losjes samengeklonterd zijn en kunnen worden geopend door een zeer lage schuifkracht toe te passen. In de praktijk kan flocculatie van pigmenten leiden tot veranderingen in de kleureigenschappen van de pigmenten, zoals een afname in kleurkracht, glans en transparantie. Het voorkomen van uitvlokking van pigmenten wordt beschouwd als een belangrijke coatingeigenschap in het hele verfsysteem. Formuleerders voorkomen de uitvlokking van pigmenten door de oppervlakte-eigenschappen van de pigmenten te veranderen en het juiste bindmiddel voor de coating te kiezen.
13. Hoe kan het drijven en bloeden van pigmenten worden getest?
Er zijn veel manieren om het drijven en bloeden van pigmenten te testen. a. Vergelijk de kleursterkte van gespoten en getroffelde verflagen om het zweven en uitlopen te bepalen. b. Het verschijnsel zwevende kleur kan worden waargenomen door een testfilm op een glasplaat aan te brengen. c. Bij de wrijftest wordt met een vinger over een halfdroge (na uitvloeien) film (opgespoten of getroffeld) gewreven. De mate van zwevende kleur wordt bepaald door het kleurverschil tussen het gewreven oppervlak en de oorspronkelijke film. Dit is ook een indicator van uitvlokking.
14. Welke pigmenten kunnen gebruikt worden om camouflagecoatings te maken?
Camouflagecoatings hebben kleuren nodig die zoveel mogelijk opgaan in de achtergrond van de omgeving (vegetatie, bodem, woestijn of zee, enz.). De donkergrijze kleur van schepen maakt ze bijvoorbeeld onzichtbaar in de oceaan. Met de ontwikkeling van moderne militaire technologie heeft de mens hogere eisen gesteld aan camouflageverven. Camouflageverven moeten het gecoate object onzichtbaar maken onder infrarood licht.
Met andere woorden, binnen het nabij-infraroodspectrum met golflengten van 400 tot 1200 nanometer moet de kleur van de camouflageverf dezelfde zijn als de kleur van de dominante achtergrond. De camouflageverf moet met name de spectrale reflectiekromme van objecten in de natuurlijke achtergrond effectief nabootsen, zodat het doel effectief in de achtergrond kan opgaan. Veel traditionele pigmenten die worden gebruikt voor kleuraanpassing in het zichtbare lichtbereik kunnen niet worden gebruikt voor infraroodcamouflageverf. Pigmenten die geschikt zijn voor dit doel zijn Pigment Yellow 119, Green 17, Green 26, Black 30, Chromium Oxide Green, Carbazole Violet en Iron Oxide pigmenten. Groen 17, groen 26, zwart 30, chroomoxide groen, carbazoolviolet en ijzeroxide pigmenten.
15. Hoe wordt de dekkracht gemeten?
Het meten van de dekkracht van een pigment is gerelateerd aan de verfbasis waaraan het pigment is toegevoegd en de dikte van de aangebrachte verf. Onder bepaalde parameters van pigmentconcentratie en laagdikte wordt een coating geprepareerd op een zwarte en witte controletestkaart die is ontworpen voor dekkracht, en de dekkracht wordt berekend op basis van het kleurverschil tussen de zwarte en witte oppervlakken. Eenvoudig gezegd verwijst de dekkracht naar het vermogen van een verf om de kleur of het kleurverschil van het substraat te verbergen. Dekkracht wordt over het algemeen uitgedrukt in een dekkrachtwaarde. Deze wordt uitgedrukt in g/m2 en is de hoeveelheid verf die nodig is om met een bepaalde verfconcentratie net de zwarte achtergrond van het kartonpapier te bedekken. Licht is een belangrijke factor bij het testen van de dekkracht en alleen testen en vergelijken onder natuurlijke lichtomstandigheden kan een objectief en correct resultaat opleveren.
Neem nu contact met ons op!
Als je Price nodig hebt, vul dan je contactgegevens in op het formulier hieronder. We nemen dan meestal binnen 24 uur contact met je op. Je kunt me ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| Lcnamer® DMES-monomeer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfide | 3570-55-6 |
| Lcnamer® DMPT-monomeer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Lcnamer® PETMP monomeer | PENTAERYTRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAAT) | 7575-23-7 |
| Lcnamer® PM839 Monomeer | Polyoxy(methyl-1,2-ethaandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctioneel monomeer | ||
| Lcnamer® HEMA-monomeer | 2-hydroxyethylmethacrylaat | 868-77-9 |
| Lcnamer® HPMA-monomeer | 2-hydroxypropylmethacrylaat | 27813-02-1 |
| Lcnamer® THFA-monomeer | Tetrahydrofurfuryl acrylaat | 2399-48-6 |
| Lcnamer® HDCPA-monomeer | Gehydrogeneerd dicyclopentenylacrylaat | 79637-74-4 |
| Lcnamer® DCPMA-monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylmethacrylaat | 30798-39-1 |
| Lcnamer® DCPA-monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylacrylaat | 12542-30-2 |
| Lcnamer® DCPEMA-monomeer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylaat | 68586-19-6 |
| Lcnamer® DCPEOA-monomeer | Dicyclopentenyloxyethylacrylaat | 65983-31-5 |
| Lcnamer® NP-4EA monomeer | (4) geëthoxyleerd nonylfenol | 50974-47-5 |
| Lcnamer® LA-monomeer | Laurylacrylaat / Dodecylacrylaat | 2156-97-0 |
| Lcnamer® THFMA-monomeer | Tetrahydrofurfurylmethacrylaat | 2455-24-5 |
| Lcnamer® PHEA-monomeer | 2-FENOXYETHYLACRYLAAT | 48145-04-6 |
| Lcnamer® LMA-monomeer | Laurylmethacrylaat | 142-90-5 |
| Lcnamer® IDA-monomeer | Isodecylacrylaat | 1330-61-6 |
| Lcnamer® IBOMA-monomeer | Isobornylmethacrylaat | 7534-94-3 |
| Lcnamer® IBOA-monomeer | Isobornylacrylaat | 5888-33-5 |
| Lcnamer® EOEOEA-monomeer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylaat | 7328-17-8 |
| Multifunctioneel monomeer | ||
| Lcnamer® DPHA-monomeer | Dipentaerythritol hexaacrylaat | 29570-58-9 |
| Lcnamer® DI-TMPTA monomeer | DI(TRIMETHYLOLPROPAAN)TETRAACRYLAAT | 94108-97-1 |
| Acrylamidemonomeer | ||
| Lcnamer® ACMO-monomeer | 4-acryloylmorfoline | 5117-12-4 |
| Di-functioneel monomeer | ||
| Lcnamer®PEGDMA-monomeer | Poly(ethyleenglycol)dimethacrylaat | 25852-47-5 |
| Lcnamer® TPGDA-monomeer | Tripropyleenglycol diacrylaat | 42978-66-5 |
| Lcnamer® TEGDMA-monomeer | Triethyleenglycol dimethacrylaat | 109-16-0 |
| Lcnamer® PO2-NPGDA monomeer | Propoxylaat neopentylene glycol diacrylaat | 84170-74-1 |
| Lcnamer® PEGDA-monomeer | Polyethyleenglycoldiacrylaat | 26570-48-9 |
| Lcnamer® PDDA-monomeer | Ftalaat diethyleenglycoldiacrylaat | |
| Lcnamer® NPGDA-monomeer | Neopentyl glycol diacrylaat | 2223-82-7 |
| Lcnamer® HDDA-monomeer | Hexamethyleen-diacrylaat | 13048-33-4 |
| Lcnamer® EO4-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (4) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EO10-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (10) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EGDMA-monomeer | Ethyleenglycol dimethacrylaat | 97-90-5 |
| Lcnamer® DPGDA-monomeer | Dipropyleenglycol Dienoaat | 57472-68-1 |
| Lcnamer® Bis-GMA monomeer | Bisfenol A glycidylmethacrylaat | 1565-94-2 |
| Trifunctioneel monomeer | ||
| Lcnamer® TMPTMA-monomeer | Trimethylolpropaan trimethacrylaat | 3290-92-4 |
| Lcnamer® TMPTA-monomeer | Trimethylolpropaan triacrylaat | 15625-89-5 |
| Lcnamer® PETA-monomeer | Pentaerytritoltriacrylaat | 3524-68-3 |
| Lcnamer® GPTA ( G3POTA ) monomeer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLAAT | 52408-84-1 |
| Lcnamer® EO3-TMPTA monomeer | Geëthoxyleerd trimethylolpropaan triacrylaat | 28961-43-5 |
| Fotolijstmonomeer | ||
| Lcnamer® IPAMA-monomeer | 2-isopropyl-2-adamantylmethacrylaat | 297156-50-4 |
| Lcnamer® ECPMA-monomeer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylaat | 266308-58-1 |
| Lcnamer® ADAMA-monomeer | 1-Adamantylmethacrylaat | 16887-36-8 |
| Methacrylaten monomeer | ||
| Lcnamer® TBAEMA monomeer | 2-(Tert-butylamino)ethylmethacrylaat | 3775-90-4 |
| Lcnamer® NBMA-monomeer | n-Butylmethacrylaat | 97-88-1 |
| Lcnamer® MEMA-monomeer | 2-Methoxyethylmethacrylaat | 6976-93-8 |
| Lcnamer® i-BMA monomeer | Isobutylmethacrylaat | 97-86-9 |
| Lcnamer® EHMA-monomeer | 2-Ethylhexylmethacrylaat | 688-84-6 |
| Lcnamer® EGDMP monomeer | Ethyleenglycol Bis(3-mercaptopropionaat) | 22504-50-3 |
| Lcnamer® EEMA-monomeer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoaat | 2370-63-0 |
| Lcnamer® DMAEMA monomeer | N,M-dimethylaminoethylmethacrylaat | 2867-47-2 |
| Lcnamer® DEAM-monomeer | Diethylaminoethylmethacrylaat | 105-16-8 |
| Lcnamer® CHMA-monomeer | Cyclohexylmethacrylaat | 101-43-9 |
| Lcnamer® BZMA-monomeer | Benzylmethacrylaat | 2495-37-6 |
| Lcnamer® BDDMP-monomeer | 1,4-Butaandiol Di(3-mercaptopropionaat) | 92140-97-1 |
| Lcnamer® BDDMA-monomeer | 1,4-butaandioldimethacrylaat | 2082-81-7 |
| Lcnamer® AMA-monomeer | Allylmethacrylaat | 96-05-9 |
| Lcnamer® AAEM monomeer | Acetylacetoxyethylmethacrylaat | 21282-97-3 |
| Acrylaten monomeer | ||
| Lcnamer® IBA-monomeer | Isobutylacrylaat | 106-63-8 |
| Lcnamer® EMA-monomeer | Ethylmethacrylaat | 97-63-2 |
| Lcnamer® DMAEA-monomeer | Dimethylaminoethyl acrylaat | 2439-35-2 |
| Lcnamer® DEAEA-monomeer | 2-(diethylamino)ethylprop-2-enoaat | 2426-54-2 |
| Lcnamer® CHA-monomeer | cyclohexyl prop-2-enoaat | 3066-71-5 |
| Lcnamer® BZA-monomeer | benzyl prop-2-enoaat | 2495-35-4 |