Bereiding en toepassing van acrylhars voor ultrafijne poedercoatings

Het polyacrylaathars en zijn ultrafijne poedercoating werden bereid, de structuur van polyacrylaathars werd gekarakteriseerd door infraroodspectroscopie, thermogravimetrische analyse, differentiële verliesscanning calorimetrie, enz., de eigenschappen van de poedercoating en coatingfilm die op deze manier werden bereid, werden getest, en de vermaling, elektrisch geladen, vloeibaarheid, opslagstabiliteit en constructiekenmerken van de ultrafijne poedercoating werden onderzocht; en er werd ook uitgekeken naar de toepassingsmogelijkheden van de ultrafijne poedercoating.

1, Inleiding

Nu de milieuproblemen steeds ernstiger worden, krijgen groene coatings steeds meer aandacht en belang. Poedercoating is een nieuw type oplosmiddelvrije 100% vaste poedercoating, die veel belangstelling heeft gewekt van landen over de hele wereld vanwege de kenmerken van weinig vervuiling, hoog rendement, uitstekende prestaties, energie- en grondstofbesparing en recyclebaarheid van het poeder.

Onder hen, acrylhars poeder coatings zijn laag-toxiciteit producten met een reeks van voordelen: uitstekende decoratieve, outdoor verwering, veroudering, corrosie en vervuiling weerstand, hoge oppervlaktehardheid, goede flexibiliteit, is op grote schaal gebruikt in de auto-industrie huishoudelijke apparaten en andere gebieden, en in de toekomst zal acryl poeder coatings uitgegroeid tot een van de belangrijkste rassen van automotive decoratieve aflakken.

Ultrafijne poeder coatings als gevolg van de deeltjesgrootte en de verdeling ervan met gewone poeder coatings en prestatieverschillen en speciale functies, zoals coatings met dunne coating, goede oppervlakte vlakheid en glans, en vloeibare coatings om soortgelijke resultaten te bereiken, waardoor ultrafijne poeder coatings aan de strengere eisen voor poeder coatings voldoen op verschillende gebieden voor de bevordering en toepassing van poedercoating om de ontwikkeling van de ruimte verder uit te breiden.

Acryl ultrafijne poeder coatings hebben uitstekende prestaties, zal hebben goede vooruitzichten voor ontwikkeling en enorme vraag op de markt, dus de studie van acryl ultrafijne poeder coatings is van groot belang.

2, Experimenteel deel

2.1 Experimentele grondstoffen

Methylmethacrylaat (MMA), butylmethacrylaat (BMA), glycidylmethacrylaat (GMA), cyclohexylmethacrylaat (CHMA), isobornylmethacrylaat (IBOMA), azobisisobutyronitril (AIBN) en dodecadecaandizuur (DDDA) waren alle analytisch zuiver; benzeen en tolueen waren chemisch zuiver.

2.2 Synthese van acrylhars

In dit experiment werd acrylhars gesynthetiseerd door homogene oplossingspolymerisatie. Vóór de polymerisatie werden alle gebruikte monomeren uit de polymerisatieblokkering verwijderd door destillatie onder verminderde druk. Methylmethacrylaat (MMA), butylmethacrylaat (BMA), glycidylmethacrylaat (GMA), cyclohexylmethacrylaat (CHMA) en isobornylmethacrylaat (IBOMA) werden gemengd en een klein deel van het monomeermengsel werd afgegoten en gereserveerd voor later gebruik; de initiator, azobisobutyronitril (AIBN), werd toegevoegd aan het resterende monomeermengsel en geroerd tot het volledig was opgelost.

Tolueen werd toegevoegd aan een vierhalskolf, verwarmd tot 80°C en refluxed bij een constante temperatuur gedurende 0,5 uur. Overgegaan in N2 voor bescherming, druppelsgewijze toevoeging van initiator monomeermengsel 2 uur, reactie 0,5 uur vasthouden. Extra druppelsgewijze toevoeging van de resterende monomeermengsel 0,5u, druppelsgewijze toevoeging is voltooid, houden reactie 1.5110 reactie eindigt op het polyacrylaat hars oplossing met tolueen te verkrijgen.

Het bovenstaande product wordt gegoten in een enkele fles, terwijl warm, met een roterende verdamper bij 80 ℃ / 0,098MPa onder het vacuüm mate van basisverdamping van alle oplosmiddelen, wordt de polyacrylaathars gegoten op het oppervlak van de schotel, geplaatst in een vacuümdroogoven drogen gedurende 24 uur kan worden verkregen schone witte polyacrylaathars.

2.3 Voorbereiding van ultrafijne poedercoatings

Voor de bereiding van ultrafijne poedercoatings moet een ultrafijn maal- en sorteersysteem worden gebruikt. De apparatuur die hiervoor wordt gebruikt is de ACM325 ultrafijnmolen, de SCX400 ultrafijne classificeerder, een zeer efficiënte cycloonstofafscheider, een pulszakfilter en een centrifugaalventilator. De voorbereidingsstappen van de ultrafijne acrylpoedercoating zijn als volgt:

(1) De polyacrylaathars wordt eerst fijngemalen;

(2) Meng de polyacrylaathars, dodecaandizuur (DDDA), nivelleringsmiddel en andere additieven voor;

(3) De gemengde materialen worden gesmolten en geëxtrudeerd in een extruder met twee schroeven;

(4) Na afkoeling, de geëxtrudeerde film en A1203 in de breker voor breken en mengen;

(5) Extrudeer de bovenstaande materialen voor de tweede keer en pers de tabletten;

(6) Voeg 0,5%, 3% A1203 toe aan het ultrafijne maalsysteem voor breken en sorteren;

2.4 Voorbereiding van de coating

Na het ontvetten van het oppervlak van het substraat met aceton, werd schuurpapier gebruikt om roest te verwijderen en schoon te vegen, en vervolgens in de blaasoven gezet voor 2 min. Vervolgens het elektrostatische spuitproces en apparatuur voor de bereiding van acryl ultrafijne poedercoating. Plaats de voorbehandelde monsterplaat in het kabinet voor poedernevel, gebruik het elektrostatische spuitpistool met coronale ontlading om het te bespuiten, houd de monsterplaat verticaal na het spuiten en plaats deze in de blaasoven om uit te harden en laat deze vervolgens 24 uur bij kamertemperatuur staan om de prestaties te testen.

2.5 Structurele karakterisering en prestatietest

(1) Structurele karakterisering van hars
Infraroodspectroscopie (IR) werd gebruikt om de functionele groepen en chemische bindingen die mogelijk in het molecuul zitten kwalitatief te analyseren en te identificeren en om het aantal kwantitatief te bepalen. De monsters werden bereid met de tabletteermethode door een kleine hoeveelheid harsmonsters tot een fijn poeder te malen in een onyxmortel en goed te mengen met droog kaliumbromidepoeder, waarna ze in mallen werden geladen om te tabletteren en vervolgens op een infraroodspectrometer werden gescand om infraroodspectra te verzamelen.

(2) Test van harseigenschappen
① Glasovergangstemperatuur (Tg)
Polyacrylaatharsen ondergaan plotselinge veranderingen in eigenschappen wanneer de glasovergang optreedt. Differential scanning calorimetrie (DSC) is een methode om de glasovergangstemperatuur te karakteriseren met de toename van de temperatuur en de verandering van de warmtestroom. In dit experiment werd de glasovergangstemperatuur van de hars bepaald met de DSC-methode en de gebruikte thermische analysator was het product uit de DS02910-serie van het Amerikaanse bedrijf.

Afbeelding

Thermische stabiliteit
Thermogravimetrische analyse (TG) is een methode om de massaverandering van een stof met de temperatuur (of tijd) te meten, die de thermische stabiliteit van een polymeerketen weergeeft door de massaverandering als gevolg van oxidatie, ontbinding van zijgroepen, breuk van de hoofdketen of structuurverandering na verhitting. In dit experiment werd de thermogravimetrische analysator uit de TA-2000 serie gebruikt om de thermische stabiliteit van polymeren te analyseren en de testomstandigheden waren als volgt: scantemperatuurbereik van 25~600℃ en verwarmingssnelheid van 10℃/min.

(3) Verpletterbaarheidstest van ultrafijne poedercoatings
De deeltjesgrootte van de poedercoating werd geanalyseerd met de MS2000 laser particle size analyser van Malvern UK, en de gemiddelde deeltjesgrootte van het product werd bepaald op minder dan 15 en minder dan 30 en de gemiddelde deeltjesgrootte van het product.

(4) Test van de coatingfilmprestaties
Uiterlijk: visuele inspectie; mechanische eigenschappen: potloodmethode om de hardheid te meten, verflaagkrabbeltest om de hechting te meten, verflaagbuigtest (cilindrische as) om de flexibiliteit te meten, verflaagslagtester om de slagvastheid te meten.

3, resultaten en discussie

3.1 Synthese van acrylhars

(1) Selectie van polymerisatiemethode
De molecuulgewichtsverdeling van acrylhars voor poedercoating moet zo smal mogelijk zijn, terwijl het molecuulgewicht van de hars gesynthetiseerd door suspensie-polymerisatie of emulsie-polymerisatie groter is en de molecuulgewichtsverdeling breder, en tegelijkertijd zullen er in water oplosbare stoffen in de hars achterblijven, zoals: dispergeermiddel, emulgator, stabilisator enzovoort, en de sporen van onzuiverheden zullen de prestaties van de hars beïnvloeden en leiden tot het niet voldoen aan de hoge kwaliteitseisen van de poedercoatings, en dus worden de twee methoden minder vaak gebruikt.

Hoewel het oplosmiddel niet verwijderd hoeft te worden, wordt het polymerisatiesysteem steeds visceuzer naarmate de reactie vordert en komt er veel warmte vrij tijdens de reactie, waardoor er gemakkelijk gewelddadige polymerisatie optreedt en het reactieproces moeilijk onder controle te houden is.

De synthese van acrylhars gebruikt hoofdzakelijk vrije radicale polymerisatiemethode, die met de vier belangrijke vrije radicale polymerisatiemethodes wordt vergeleken, wegens de oplossingspolymerisatie van de reactie bij refluxtemperatuur, en stikstofgas te beschermen, het roeren en oplosbare reflux in het proces van de reactie zal de hitte verwijderen die door de reactie wordt geproduceerd, kan de lokale temperatuur effectief vermijden te hoog of zelfs hevige polymerisatie is, is het gemakkelijk om de reactietemperatuur te controleren, is de reactie hogere omzetting, is het systeem stabieler, en het moleculegewicht van het polymeer is gemakkelijk te controleren. Het moleculaire gewicht van het polymeer is gemakkelijk te regelen. Hoewel het oplosmiddel dat bij de oplossingspolymerisatiemethode wordt gebruikt over het algemeen giftig is, maar het oplosmiddel gemakkelijker te verwijderen is, is de harssynthesemethode in dit proefschrift oplossingspolymerisatie.

(2) Keuze van het copolymerisatiemonomeer
Acrylharsen worden over het algemeen gesynthetiseerd door copolymerisatie met vijf leden, waarbij hard monomeer, zacht monomeer en crosslinking agent samen bij een bepaalde temperatuur crosslinking polymerisatie nodig hebben. Er zijn vele soorten monomeren die kunnen worden gebruikt als grondstof voor de synthese van acrylharsen, en elk monomeer heeft verschillende effecten op de prestaties van de hars. De glasovergangstemperatuur van de hars kan worden veranderd door het type monomeer te kiezen en de verhouding tussen de monomeren aan te passen om de plettende eigenschappen en antiklonterende eigenschappen van de hars te verbeteren, maar ook om de nivellering van de coating te verbeteren.

Daarom, om ervoor te zorgen dat de algehele prestaties van de doelhars de verwachte resultaten bereiken, uitgebreid rekening houden met de invloed van verschillende monomeren op de eigenschappen van de hars, evenals de invloed van de verhouding van verschillende monomeren op de glasovergangstemperatuur van de hars, in dit papier, MMA werd geselecteerd als de harde monomeer, BMA als de zachte monomeer, en GMA als de cross-linking monomeer, die de epoxygroep in de hars, en IBOMA werd geselecteerd om de viscositeit van het polymeer te verminderen.

(3) Selectie en dosering van initiator
De meest gebruikte initiatoren voor polyacrylaatharssynthese zijn azobisisobutyronitril (AIBN) en benzoylperoxide (BPO). De normale gebruikstemperatuur van BPO is 70, 100 ℃ en de gebruikstemperatuur van AIBN is 60, 80 ℃. AIBN heeft om de volgende redenen de voorkeur bij de synthese van acrylhars:

① BPO is gemakkelijk te ontledingsreactie induceren, de primaire radicalen zijn gemakkelijk te vangen de waterstof, chloor en andere atomen of groepen op de macromoleculaire keten, en vervolgens de invoering van vertakte ketens op de macromoleculaire keten om het molecuulgewicht distributie breder te maken; AIBN ontleding van vrije radicalen gegenereerd door de activiteit van de kleinere dan de BPO, in het algemeen geen geïnduceerde ontledingsreactie, zodat het molecuulgewicht van het polymeer verkregen uit de verdeling van de smallere;
② Benzoylradicale ontleding voor zeer actieve benzeenradicaal geïnitieerde polymerisatie, de polymere eindgroep is slechte buitenduurzaamheid, de coating film zal lange tijd geel; en AIBN geïnitieerde polymeer eindgroep is (CH3)3C-, goede buitenduurzaamheid;

③ De twee vrije radicalen C6H5C00- en C6H5 die ontstaan bij de ontleding van BPO ondergaan een koppelingsreactie, die het grootste deel van de initiator inactiveert en de efficiëntie van de initiator vermindert.

④ Bij 60, 100 ℃ is de halfwaardetijd van AIBN korter dan die van BPO, wat duidt op een hoge reactiesnelheid, en het peroxiderest zal leiden tot oxidatieve vergeling van de hars.

De hoeveelheid initiator is ook kritisch. Te weinig, wat resulteert in polymeer molecuulgewicht te groot is, de hars smeltviscositeit te hoog is, verwerkingsprestaties slecht is, op basis van de hars coating nivellering is slecht, en de vorming van de film is gevoelig voor sinaasappelschil fenomeen; initiator dosering te groot is, het moleculaire gewicht van het polymeer klein is, hoewel gemakkelijk te verwerken, maar de coating film mechanische eigenschappen en slagvastheid verslechtering.

(4) Selectie van oplosmiddel
AIBN veroorzaakt geen ontledingsreactie, dus het oplosmiddel voor de initiator ontledingssnelheid is zeer klein. Daarom alleen het kookpunt van het oplosmiddel en de ketenoverdracht vermogen op het molecuulgewicht en de verdeling van de impact. De oplosmiddelen die vaak worden gebruikt in de synthese van acrylhars zijn benzeen, tolueen, xyleen en butylacetaat, enz., terwijl de toxiciteit en kosten van xyleen hoger zijn, dus benzeen en tolueen worden gekozen als gemengde oplosmiddelen. Benzeen heeft een kookpunt van 80°C en speelt de rol van reflux, terwijl tolueen de rol van ketenoverdracht speelt.

De glasovergangstemperatuur (Tg) van de hars is direct gerelateerd aan de opslagstabiliteit van de poedercoating, hoe hoger de Tg, hoe beter de opslagstabiliteit, maar de Tg te hoog is zal de verwerkingsprestaties van de poedercoating, alsmede de afname van nivellering, dus de Tg van de hars gebruikt voor poedercoating moet adequaat worden aangepast, en de Tg van de polyacrylaat hars gebruikt voor poedercoating is over het algemeen in het bereik van 40-100 ℃, en de meer geoptimaliseerde bereik is 40-60 ℃. De glasovergangstemperatuur van het copolymeer kan worden gebruikt om een voorlopig ontwerp van de Tg van de polyacrylaathars te maken via de vergelijking van Fox om het experiment beter te begeleiden.

3.2 Prestatieanalyse van ultrafijne poedercoatings

(1) Verpletterbaarheid
Het productieproces van ultrafijne poedercoatings en gewone poedercoatings is vergelijkbaar en omvat voornamelijk het vooraf mengen van grondstoffen, smeltextrusie, koelen en pletten, fijn pletten en sorteren van zeven, verpakken van het product en andere processen. Alleen de mate van vermaling en sortering en de selectie van stroomondersteunende middelen verschilt.

De experimentele resultaten laten zien dat de deeltjesgrootte van de poedercoating kleiner dan 15 μm goed is voor meer dan 80%, kleiner dan 30 μm goed is voor meer dan 90%, en de gemiddelde deeltjesgrootte kleiner is, kleiner dan 10 μm. Dit geeft aan dat het systeem een beter effect heeft op het breken en sorteren van acrylpoeder en het niveau van ultrafijn bereikt. Het geeft ook aan dat de ACM impactvergruizer met interne classificatie en de SCX ultrafijne classificeerder haalbaar zijn voor de nieuwe procesroute van vergruizing en classificatie voor de bereiding van ultrafijne poeders. Dit systeem voor het breken en sorteren van ultrafijn poeder kan goed voldoen aan de eisen van het product wat betreft deeltjesgrootte en opbrengst na meerdere processen zoals ultrafijn breken, grof sorteren en fijn sorteren.

(2) Fluïdisatie
Ultrafijne poedercoating met een kleine deeltjesgrootte, de deeltjesmassa zelf wordt gereduceerd, het relatieve oppervlak neemt toe, de kracht tussen de deeltjes (voornamelijk Van der Waals-kracht) wordt sterk versterkt, het is heel gemakkelijk om agglomeraten te vormen. In het elektrostatische sproeiproces in de fluïdisatieproblemen veroorzaakt door moeilijkheden, gemakkelijk om de pijpleiding te blokkeren, is de opslagstabiliteit niet goed, leiden clusters tot een toename van de deeltjesgrootte en verliezen de uitstekende prestaties van ultrafijn poeder. Daarom is het noodzakelijk om het fluïdisatieprobleem van ultrafijne poeders op te lossen om de beperking van de promotie en toepassing van ultrafijne poeders op te heffen.

Volgens de huidige literatuur is de belangrijkste methode om de fluïdisatie van ultrafijn poeder te verbeteren het introduceren van gastdeeltjes in het ultrafijn poeder, die veel kleiner zijn dan het ultrafijn poeder zelf, als een stromingsondersteunend middel om de interactiekracht tussen de deeltjes van het ultrafijn poeder te veranderen, zodat het ultrafijn poeder gemakkelijk gedispergeerd kan worden en een rol speelt in het verbeteren van de fluïdisatie.

Gangbare stromingshulpstoffen zijn aluminiumoxide, aluminiumhydroxide, calciumoxide, siliciumdioxide, zinkoxide, wrongoxide, platinatrioxide, titaandioxide, sierdioxide, wolfraamtrioxide en aluminiumsilicaat, en een combinatie van ten minste twee van deze stoffen verbetert de fluïdiseringseigenschappen van de ultrafijne poedercoating. Daarom is het noodzakelijk om het type, de deeltjesgrootte en de toevoegingsverhouding van het toegevoegde nanofluïdisatiemiddel te selecteren. Het vloeimiddel moet niet in overmaat worden toegevoegd, anders worden de coatingeigenschappen aangetast, en het type vloeimiddel heeft ook een effect op het fluïdisatie-effect en andere eigenschappen van de coating.

Bij vergelijking bleek A1203 het meest effectief te zijn en werd A1203 geselecteerd als stromingshulpmiddel. Bij de productie van ultrafijne poedercoatings werd in het breekproces 0,5%, 3% van de nanodeeltjes van A1203 toegevoegd, waardoor de fluïdisatieprestaties van het ultrafijne poeder goed zijn en de opslagstabiliteit wordt verbeterd.

(3) Toerekenbaarheid
De kwaliteit van ultrafijn poeder is klein, waardoor het niet gemakkelijk is om te poederen. Om de poedersnelheid te verbeteren, moet de theorie worden toegevoegd aan een of andere elektrificeerder. In de praktijk blijkt echter dat een lage poedersnelheid de selectiviteit van het spuiten verbetert, dat wil zeggen dat de deeltjesgrootte van de deeltjes op de spuit gelijk is en dat de verkregen laagdikte uniformer is.

Gewoon grof poeder recycling poeder in het hoge gehalte aan fijne deeltjes, herhaald gebruik zal worden vasthouden, spit poeder en andere fluïdisatie problemen, meestal moeten worden gerecycled poeder en nieuw poeder gemengd in een bepaalde verhouding. Ultrafijn poeder heeft het fluïdisatieprobleem opgelost, zodat het gerecyclede poeder normaal kan worden gebruikt, zelfs als de deeltjesgrootte te fijn is. Poedercoatingpoeder kan worden gerecycled na het spuiten en de poedersnelheid is goed, de poedersnelheid van gewoon grof poeder kan meer dan 95% bereiken en de poedersnelheid van ultrafijne poedercoating is meer dan 98%, wat verspilling van grondstoffen voorkomt.

(4) Bouwprestaties
Vergelijking van de resultaten van de uitgebreide prestatietests van de coating en film wordt weergegeven in de onderstaande tabel.

Afbeelding

Dat blijkt uit de bovenstaande tabel:
Uiterlijk: De lange golf op het oppervlak van de coatingfilm die wordt gevormd door ultrafijn poeder is veel lager dan die van gewoon grof poeder, waardoor het verschijnsel van sinaasappelschil, dat inherent is aan poedercoatings, grotendeels wordt geëlimineerd. Het oppervlak van de coatinglaag die wordt gevormd door gewone poedercoatings is niet vlak genoeg, en de oppervlakteglans van de coatinglaag die wordt gevormd door ultrafijne poedercoatings is veel hoger, wat kan voldoen aan de hoge decoratieve eisen.

Mechanische eigenschappen: een dunne laag fijn poeder en een dikke laag grof poeder hebben hetzelfde effect op hechting, corrosiebestendigheid enz. Dunne coating van fijn poeder heeft een betere potloodhardheid en slagvastheid. Bij dezelfde dikte heeft de coating gevormd door fijn poeder een betere corrosieweerstand.

Nivellering: ultrafijne poedercoating deeltjesgrootte kleiner is, na het oplossen van het probleem van agglomeratie, is het niet gemakkelijk om het probleem van opknoping verschijnen, de fluïdisering prestaties is zeer uitstekend, in vergelijking met de gewone grof poeder, de vorming van de coating film is meer vlak.

Bouwprestaties: ultrafijne poedercoatings kunnen dunnere coatings vormen door de kleinere deeltjesgrootte, zodat hetzelfde oppervlak van het substraat wordt bedekt, niet alleen de hoeveelheid grondstoffen sterk wordt verminderd, maar ook de oppervlakteruwheid aanzienlijk wordt verminderd. Zelfs als een zeer ruw substraat wordt bedekt met ultrafijne poedercoating, zal er geen duidelijke sinaasappelschil te zien zijn, wat niet mogelijk is met gewoon grof poeder.

En de dunne coating van ultrafijn poeder droogt sneller, bespaart tijd en verkort de bouwweek nadat 2 of 3 lagen gewoon grof poeder en ultrafijn poeder zijn gespoten, het gewone grove poeder heeft geen dekkrachtprobleem vanwege de dikke coating, en de dunne coating van ultrafijn poeder lijkt onvoldoende dekkracht te hebben, dus je kunt ervoor kiezen om de juiste dikke coating aan te brengen of het pigment met sterke dekkracht te kiezen, maar je moet opletten dat de hoeveelheid toegevoegd pigment niet te veel is, anders zal het ongelijkmatig versmolten fenomeen optreden.

(5) Opslagstabiliteit
Poederacrylhars is gemakkelijk op te slaan en te transporteren, de transportkosten zijn lager dan die van acrylhars op basis van oplosmiddelen, en het opslag- en transportproces is veiliger. Er zijn echter enkele veelvoorkomende nadelen van poedercoatings, zoals verfopslag en transportproces druk of vocht als gevolg van hechting, moet worden bewaard bij lage temperaturen en droog poeder.

Poederacrylhars wordt gemakkelijker geaccepteerd door de bouweenheid, en sommige modellen van vaste acrylhars heeft thixotrope, gemaakt van verf en gewone latexverf heeft hetzelfde effect van het openen van het blik en de bouwprestaties. Hoogwaardige vaste acrylhars, omdat het belangrijkste monomeer methacrylaat is, zal in de ultraviolette straling niet degraderen, dus de weersbestendigheid is prominenter. Hars thermische stabiliteit van 170 ℃ of meer, individuele variëteiten tot 260 ℃ die moeilijk te bereiken de gewone oplosmiddelhoudende thermoplastische acrylhars.

4, Conclusie

Samengevat heeft ultrafijne acryl poedercoatings en coating een reeks voordelen: kleine vervuiling; goed licht- en kleurbehoud, uitstekend decoratief; elektrostatisch coatingeffect is goed, kan dun worden gecoat; spuitefficiëntie is hoog, het poeder kan worden gerecycled; goede hechting, zonder primer; hittebestendigheid, kastanjebruine weerstand, chemische weerstand, niet gemakkelijk geel te worden; goede fysische en mechanische eigenschappen.

Ultrafijne poedercoatings kunnen op grote schaal worden gebruikt op alle gebieden waar poedercoatings worden gebruikt en kunnen voldoen aan strengere eisen, zoals zeer decoratieve coatingvereisten op het gebied van auto's, hoge verweringseisen voor buitenproducten, vereisten op het gebied van corrosiebestendigheid op het gebied van schepen en containers, decoratieve en economische vereisten voor meubels en huishoudelijke apparaten, en ultradunne coatingvereisten voor fijne instrumentonderdelen, enzovoort.

De milieubescherming, zuinigheid en superieure prestaties van ultrafijne acryl poedercoatings zorgen er ook voor dat de toepassingsgebieden zich uitbreiden, de uitgebreide ontwikkelingsvooruitzichten en het enorme marktpotentieel zorgen voor een nieuwe ronde van ontwikkelingsmogelijkheden voor de poedercoatingsindustrie.

 

Polythiol/Polymercaptan
DMES-monomeer	Bis(2-mercaptoethyl)sulfide	3570-55-6
DMPT monomeer	THIOCURE DMPT	131538-00-6
PETMP monomeer	PENTAERYTRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAAT)	7575-23-7
PM839 Monomeer	Polyoxy(methyl-1,2-ethaandiyl)	72244-98-5
Monofunctioneel monomeer
HEMA monomeer	2-hydroxyethylmethacrylaat	868-77-9
HPMA-monomeer	2-hydroxypropylmethacrylaat	27813-02-1
THFA-monomeer	Tetrahydrofurfuryl acrylaat	2399-48-6
HDCPA monomeer	Gehydrogeneerd dicyclopentenylacrylaat	79637-74-4
DCPMA-monomeer	Dihydrodicyclopentadieenylmethacrylaat	30798-39-1
DCPA monomeer	Dihydrodicyclopentadieenylacrylaat	12542-30-2
DCPEMA monomeer	Dicyclopentenyloxyethylmethacrylaat	68586-19-6
DCPEOA monomeer	Dicyclopentenyloxyethylacrylaat	65983-31-5
NP-4EA monomeer	(4) geëthoxyleerd nonylfenol	50974-47-5
LA Monomeer	Laurylacrylaat / Dodecylacrylaat	2156-97-0
THFMA-monomeer	Tetrahydrofurfurylmethacrylaat	2455-24-5
PHEA-monomeer	2-FENOXYETHYLACRYLAAT	48145-04-6
LMA monomeer	Laurylmethacrylaat	142-90-5
IDA-monomeer	Isodecylacrylaat	1330-61-6
IBOMA Monomeer	Isobornylmethacrylaat	7534-94-3
IBOA Monomeer	Isobornylacrylaat	5888-33-5
EOEOEA Monomeer	2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylaat	7328-17-8
Multifunctioneel monomeer
DPHA-monomeer	Dipentaerythritol hexaacrylaat	29570-58-9
DI-TMPTA monomeer	DI(TRIMETHYLOLPROPAAN)TETRAACRYLAAT	94108-97-1
Acrylamidemonomeer
ACMO monomeer	4-acryloylmorfoline	5117-12-4
Di-functioneel monomeer
PEGDMA-monomeer	Poly(ethyleenglycol)dimethacrylaat	25852-47-5
TPGDA monomeer	Tripropyleenglycol diacrylaat	42978-66-5
TEGDMA-monomeer	Triethyleenglycol dimethacrylaat	109-16-0
PO2-NPGDA monomeer	Propoxylaat neopentylene glycol diacrylaat	84170-74-1
PEGDA monomeer	Polyethyleenglycoldiacrylaat	26570-48-9
PDDA-monomeer	Ftalaat diethyleenglycoldiacrylaat
NPGDA monomeer	Neopentyl glycol diacrylaat	2223-82-7
HDDA monomeer	Hexamethyleen-diacrylaat	13048-33-4
EO4-BPADA monomeer	GEËTHOXYLEERD (4) BISFENOL A-DIACRYLAAT	64401-02-1
EO10-BPADA monomeer	GEËTHOXYLEERD (10) BISFENOL A-DIACRYLAAT	64401-02-1
EGDMA-monomeer	Ethyleenglycol dimethacrylaat	97-90-5
DPGDA monomeer	Dipropyleenglycol Dienoaat	57472-68-1
Bis-GMA monomeer	Bisfenol A glycidylmethacrylaat	1565-94-2
Trifunctioneel monomeer
TMPTMA monomeer	Trimethylolpropaan trimethacrylaat	3290-92-4
TMPTA monomeer	Trimethylolpropaan triacrylaat	15625-89-5
PETA Monomeer	Pentaerytritoltriacrylaat	3524-68-3
GPTA ( G3POTA ) Monomeer	GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLAAT	52408-84-1
EO3-TMPTA monomeer	Geëthoxyleerd trimethylolpropaan triacrylaat	28961-43-5
Fotolijstmonomeer
IPAMA-monomeer	2-isopropyl-2-adamantylmethacrylaat	297156-50-4
ECPMA-monomeer	1-Ethylcyclopentylmethacrylaat	266308-58-1
ADAMA-monomeer	1-Adamantylmethacrylaat	16887-36-8
Methacrylaten monomeer
TBAEMA monomeer	2-(Tert-butylamino)ethylmethacrylaat	3775-90-4
NBMA-monomeer	n-Butylmethacrylaat	97-88-1
MEMA monomeer	2-Methoxyethylmethacrylaat	6976-93-8
i-BMA monomeer	Isobutylmethacrylaat	97-86-9
EHMA Monomeer	2-Ethylhexylmethacrylaat	688-84-6
EGDMP monomeer	Ethyleenglycol Bis(3-mercaptopropionaat)	22504-50-3
EEMA Monomeer	2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoaat	2370-63-0
DMAEMA monomeer	N,M-dimethylaminoethylmethacrylaat	2867-47-2
DEAM-monomeer	Diethylaminoethylmethacrylaat	105-16-8
CHMA-monomeer	Cyclohexylmethacrylaat	101-43-9
BZMA-monomeer	Benzylmethacrylaat	2495-37-6
BDDMP monomeer	1,4-Butaandiol Di(3-mercaptopropionaat)	92140-97-1
BDDMA monomeer	1,4-butaandioldimethacrylaat	2082-81-7
AMA Monomeer	Allylmethacrylaat	96-05-9
AAEM monomeer	Acetylacetoxyethylmethacrylaat	21282-97-3
Acrylaten monomeer
IBA-monomeer	Isobutylacrylaat	106-63-8
EMA monomeer	Ethylmethacrylaat	97-63-2
DMAEA-monomeer	Dimethylaminoethyl acrylaat	2439-35-2
DEAEA-monomeer	2-(diethylamino)ethylprop-2-enoaat	2426-54-2
CHA monomeer	cyclohexyl prop-2-enoaat	3066-71-5
BZA Monomeer	benzyl prop-2-enoaat	2495-35-4