1. 페인트 색상에 영향을 주지 않으면서 독성 납 크로메이트와 납 몰리브덴산염을 사용하지 않으려면 어떻게 해야 하나요?
납 안료의 독성 때문에 납 안료의 페인트 사용을 제한하는 국가가 점점 늘어나고 있습니다. 포뮬러 제조업체는 일반적으로 납 안료를 대체하기 위해 이산화티타늄과 함께 유기 안료를 사용합니다. 그러나 일부 응용 분야에서는 금속 산화물 혼합 안료(무기 복합 착색 안료)와 결합된 유기 안료가 이산화티타늄보다 더 나은 성능을 발휘합니다. 혼합 금속 산화물 안료의 고유한 선명한 색조, 채도 및 높은 커버력은 포뮬러 제조사가 포뮬러에서 값비싼 유기 안료를 줄이고 이산화티타늄 사용을 줄이거나 없앨 수 있는 가능성을 더 많이 제공합니다.
유기 안료의 경우 은폐력과 내후성이 매우 우수하여 납 안료를 대체할 수 있는 안료도 많이 있습니다. 빨간색 안료에는 안료 적색 48:4, 적색 112, 적색 170, 적색 254, 적색 255, 바이올렛 19 등이 있습니다. 주황색 안료에는 피그먼트 오렌지 36과 피그먼트 오렌지 73이 포함됩니다. 노란색 안료에는 안료 황색 74호, 안료 황색 109호, 안료 황색 110호, 안료 황색 139호, 안료 황색 151호, 안료 황색 154호 등이 있습니다. 특히 황색 안료 중에서는 혼합 금속 산화물 안료인 티타늄 니켈(안료 황색 53호)보다 훨씬 밝고 착색력이 강하며 은폐력이 우수하고(이산화티타늄을 첨가하지 않아도 가능) 내열성과 내후성이 뛰어난 비스무트 바나듐 몰리브덴 황색(안료 황색 184호)을 사용하는 것을 권장합니다. 마지막으로, 납 함유 안료와 비교하여 생산에 좋은 먼지 제거 장비가있는 한 (안료 먼지를 흡입하면 사람의 폐에 해롭다) 이러한 안료는 안전하고 무독성으로 간주된다는 점을 언급 할 가치가 있습니다.
2. 코팅 시스템에서 안료의 응집에 영향을 미치는 요인은 무엇인가요?
다음 매개변수는 응집에 영향을 줄 수 있습니다:
점성: 점도가 낮을수록 안료 입자의 이동성이 높아집니다. 따라서 페인트 시스템의 점도를 낮추면 플록이 더 작아지고 응집 속도가 감소합니다. 온도: 온도가 점도에 미치는 영향은 분명합니다. 온도가 상승하면 점도가 감소합니다. 이는 간접적으로 응집을 감소시킵니다.
건조 시간 (건조 시간, 두 번의 습식 스프레이 코팅 사이의 시간 또는 오븐에 들어가기 전에 많은 양의 용제가 증발하는 데 필요한 시간): 건조 시간이 너무 길면 안료 응집이 대량으로 발생할 수도 있습니다.
이산화티타늄: 코팅되지 않은 표면을 가진 이산화티타늄은 응집 경향이 강합니다. 안료 입자 크기 및 입자 크기 분포: 작은 안료 입자는 코팅 시스템에서 더 활동적이며, 서로 충돌하여 응집을 일으킬 가능성이 높아집니다. 그러나 이것이 절대적인 것은 아닙니다. 안료의 입자 크기가 매우 작으면 전체 시스템의 점도가 증가하게 됩니다. 안료 입자의 움직임이 감소하고 응집이 발생할 가능성이 줄어듭니다.
안료 농도 (이산화티타늄 및 착색 안료): 안료 농도를 높이면 시스템의 점도가 증가하여 응집되는 경향이 줄어듭니다.
바인더: 작은 바인더 분자는 안료 표면에 더 쉽게 흡착되지만 크기가 작기 때문에 안료 입자 사이의 입체 장애도 작아 안료 응집을 일으킬 가능성이 더 높습니다. 동시에 바인더의 화학 구조는 안료의 응집과도 관련이 있습니다.
솔벤트: 올바른 용매를 선택하면 바인더 폴리머 분자가 완전히 늘어나 안료 입자 간의 상호 반발력이 증가합니다. 이렇게 하면 안료가 응집되는 것을 방지할 수 있습니다. 나쁜 용매는 바인더 폴리머 분자를 덩어리로 수축시켜 안료 입자 사이의 입체 장애를 줄이고 안료의 응집을 촉진합니다.
3. 어떤 유형의 프탈로시아닌 블루 페인트 산업에서 사용할 수 있나요?
프탈로시아닌 블루는 주로 구리 프탈로시아닌으로 구성되어 있습니다. 화학 구조가 복잡하며 진한 파란색 분말로 나타납니다. 프탈로시아닌 블루는 다양한 결정 형태를 가지고 있으며, 붉은 빛을 띠고 상대적으로 색 강도가 높은 α형 프탈로시아닌 블루(피그먼트 블루 15), 녹색 빛을 띠고 열역학적 안정성이 비교적 높은 β형 프탈로시아닌 블루(피그먼트 블루 15:3), 비교적 밝은 붉은 빛을 띠는 ε형 프탈로시아닌 블루(피그먼트 블루 15:4) 등 3가지 상업적 형태가 있습니다. (피그먼트 블루 15); 녹색을 띠고 열역학적 안정성이 상대적으로 가장 우수한 β형 프탈로시아닌 블루(피그먼트 블루 15:3); 상대적으로 가장 밝은 적색을 띠는 ε형 프탈로시아닌 블루(피그먼트 블루 15:6)가 있습니다. 방향족 용매(예: 자일렌)에서는 α형 프탈로시아닌 블루가 보다 안정적인 β형 프탈로시아닌 블루로 전환됩니다. 이러한 전환을 방지하기 위해 일반적으로 원유 프탈로시아닌 블루의 안료 처리 과정에서 구리(I) 프탈로시아닌의 비율을 통합하여 용매에 안정한 α형 프탈로시아닌 블루 또는 피그먼트 블루 15:1을 형성합니다.
프탈로시아닌 블루 안료의 표면은 비극성이기 때문에 많은 코팅 시스템에서 바인더와의 상호 작용이 약하여 안료 분산액의 안정성이 떨어집니다. 프탈로시아닌 블루 안료가 포함된 코팅 시스템은 보관 중에 응집 또는 층화가 발생하기 쉽습니다. 이러한 단점은 용매에 안정한 피그먼트 블루 15:1의 분자 구조를 표면 처리하고 화학적으로 변형함으로써 크게 개선되었습니다. 변형된 프탈로시아닌 청색 안료는 염료 지수에서 피그먼트 블루 15:2로 지정됩니다.
페인트 업계에서는 밝은 색상, 강한 착색 강도, 쉬운 분산 및 우수한 유동성으로 인해 적색 α 형 프탈로시아닌 블루가 녹색 β 형 프탈로시아닌 블루보다 더 많이 사용됩니다. 응집은 안료뿐만 아니라 페인트 시스템의 바인더 및 용매와 관련하여 발생하기 때문에 모든 페인트 시스템에서 최고의 응집 방지 특성을 나타내는 프탈로시아닌 블루 품종을 찾는 것은 불가능합니다. 또한 페인트 작업자는 최상의 배합 조합을 도출하기 위해 다양한 페인트 시스템에 대해 수많은 실험을 수행해야 합니다.
4. 안료의 분산 특성을 빠르게 파악하는 데 사용할 수 있는 방법은 무엇인가요?
안료의 분산 효과를 평가하는 방법에는 직접 및 간접적인 방법이 많이 있습니다. 예를 들어, 직접적인 방법으로는 미세도 플레이트 방법과 광학 및 전자 현미경이 있습니다.
미세도 플레이트 방식:
헤그만 테스트는 액체 시스템의 연삭 미세도를 측정하는 간단하고 빠른 방법입니다. 헤그만 입도 테스트 플레이트는 표면에 두 개의 얕은 홈이 있는 직사각형의 스테인리스 스틸 조각입니다. 홈은 정밀 가공되어 100마이크론에서 0마이크론까지 점차 얕아집니다. 그루브의 가장 깊은 부분에 소량의 연마재를 추가하고 스테인리스 스틸 양날 주걱을 사용하여 깊이가 0인 그루브 끝까지 균일한 속도로 전체 표면을 긁어냅니다. 눈금은 홈 옆에 동일한 간격으로 표시되며, 홈의 가장 깊은 지점에서 0에서 미세도 플레이트의 수평 표면에서 8 또는 10까지 균일하게 감소합니다. 안료 입자가 바탕 재료의 표면에서 튀어나와 선명하게 보이는 눈금은 분산 정도를 나타내는 지표로 간주됩니다. 일반적으로 스케일이 7 이상이면 효과적인 분산으로 간주합니다.
섬도 테스트 방법:
광학 현미경을 사용하면 안료 입자의 미세도를 빠르고 시각적으로 확인할 수 있습니다. 안료의 착색력도 관찰할 수 있습니다.
또한 안료 입자의 모양, 크기 및 분포뿐만 아니라 안료의 응집도 관찰할 수 있습니다. 이 방법은 유리 슬라이드에 분쇄한 재료를 소량 떨어뜨린 후 커버 슬립으로 덮는 것입니다. 재료가 퍼져 테스트 결과에 영향을 미칠 수 있으므로 커버 슬립을 너무 세게 누르지 않도록 주의해야 합니다. 광학 현미경의 가장 큰 단점은 해상도가 너무 낮다는 점으로, 가장 작은 해상도는 약 2마이크론입니다.
전자 현미경 미세도 테스트 방법:
전자 현미경의 높은 해상도는 안료의 입자 크기를 직접 관찰할 수 있다는 점에서 큰 장점이며, 코팅의 투명도, 흐름 및 색조에 결정적인 영향을 미치는 것은 안료의 입자 크기입니다.
전자 현미경 미세도 테스트 방법의 단점은 주로 장비의 높은 가격, 긴 테스트 시간, 숙련된 기술자가 테스트 데이터를 분석하고 해석해야 한다는 점, 샘플이 건조된 후에만 측정을 수행할 수 있다는 점입니다.
5. 안료 용제 저항성이란 무엇을 의미하나요?
페인트 생산 시 대부분의 유기 바인더(수지와 용제로 구성)에 안료를 균일하고 안정적으로 분산시켜야 하는데, 이는 안료를 유기 용매로 둘러싸고 있어야 함을 의미합니다. 또한 대부분의 페인트는 안료로 착색된 후 수명이 다하는 동안 필연적으로 유기 용제(세제, 휘발유, 윤활유 등)와 자주 접촉할 수밖에 없습니다. 따라서 안료는 가능한 한 유기 용매에 녹지 않아야 합니다. 불용성이 아닌 경우 다양한 유기 용매에 첨가할 수 있는 안료의 양에 한계가 있다는 점에 유의해야 합니다. 이 허용치를 초과하면 안료가 용매에 용해되어 얼룩이 생길 수 있습니다. 안료의 용매 저항성은 기본적으로 용매가 안료를 용해하여 발생하는 얼룩에 대한 저항성입니다. 무기 안료(자체 화학 구조에 의해 결정됨)와 복잡한 구조를 가진 일부 유기 합성 안료는 일반적으로 우수한 용매 저항성을 가지고 있습니다. 그러나 일부 저급 유기 안료와 표면 처리가 된 안료는 용제 저항성이 떨어집니다. 안료의 용제 저항성을 결정하는 데 사용되는 용제에는 물, 테레빈유, 톨루엔, 자일렌, 메틸에틸케톤, 에탄올, 에틸 아세테이트, 디에틸렌글리콜 및 트리클로로에틸렌이 포함됩니다.
6. 안료의 내광성과 내후성의 차이점은 무엇인가요?
안료(또는 염료)를 착색제로 사용하는 많은 페인트는 도포하는 동안 고유한 색상의 안정성을 유지해야 합니다. 안료의 내광성은 안료의 햇빛에 대한 저항성을 나타내는 정성적 기술 지표로 정의합니다. 햇빛의 구성 요소 중 안료의 내광성을 가장 손상시키는 것은 자외선(UV)입니다. 안료의 내광성을 논할 때는 외부 환경의 빛 환경을 견디는 안료의 능력에 대한 정성적 기술 지표만을 평가합니다. 사실 날씨 조건을 정확하게 정의하기는 어렵습니다. 특정 관점에서 다른 외부 환경 요인을 배제한 안료의 내광성 지수는 코팅의 현장 안정성에 대한 의미 있고 재현 가능한 객관적인 평가를 제공하는 데 도움이 될 수 있습니다. 안료의 내광성 지수는 햇빛 노출, 고에너지 자외선, 온도, 습도, 대기 중 다양한 불순물의 침식 등 다양한 외부 환경 요인에 의해 영향을 받습니다. 안료의 내광성 지수는 실외 노출 실험을 통해 측정하거나 실내에서 인공 대기 노화 장비를 사용하여 현장 환경을 시뮬레이션하여 측정할 수 있습니다. 실외 노출 테스트는 일반적으로 특정 장소에서 수행되며, 종종 매우 혹독한 기후 조건(강렬한 햇빛, 심하게 오염된 산업 대기 등)이 있는 지역입니다. 가장 유명한 실외 노출 테스트 장소는 미국 플로리다입니다. 실외 노출 테스트를 위해 일반적으로 테스트 시편을 적도의 남향 5도 방향에 배치하고 12개월 이상 노출합니다.
7. 오일 흡수는 무엇을 알려줄 수 있나요?
습윤은 분산 공정에서 매우 중요한 부분입니다. 습윤의 효과는 분산 매체와 안료의 표면 형태 사이의 친화력, 분산 매체의 분자 형태와 안료 응집체 구조 사이의 공간적 상호 작용에 따라 크게 달라집니다. 간단히 말해, 오일 흡수 용량은 실제로 안료 입자 표면에 침투하여 입자 사이의 간격을 채우는 데 필요한 최소한의 오일 양입니다. 구체적인 정량적 방법은 안료 100g당 흡수할 수 있는 최소량의 순수한 아마 인유를 말하며, 이는 안료의 오일 흡수량입니다. 여기서 흡수란 정제된 아마 인유를 주걱으로 수동으로 혼합하면서 뷰렛으로 한 방울씩 첨가하여 안료와 아마 인유의 최종 혼합물이 두꺼운 페이스트와 같은 상태가 될 때까지 혼합하는 것을 말합니다.
예를 들어, 오일 흡수율이 30g/100g이라는 것은 위와 같은 방식으로 오일 30부와 테스트할 안료 100부를 혼합하면 실험에 필요한 두꺼운 페이스트 상태를 얻을 수 있다는 의미입니다. 오일 흡수는 특정 안료의 비표면적을 어느 정도 반영합니다. 비표면적이 낮을수록 오일 흡수율이 낮아지고 안료의 습윤성이 좋아집니다. 그 반대도 마찬가지입니다.
8. 코팅 시스템의 은폐력을 개선하려면 어떤 방법을 사용할 수 있나요?
대부분의 페인트 애플리케이션에서 은폐력은 기본적이고 주요한 성능 요구 사항입니다. 노란색 안료는 빛 흡수율이 낮고 빛을 산란시켜야만 은폐력을 얻을 수 있기 때문에 노란색 페인트의 경우 특히 그렇습니다. 이 때문에 업계에서는 오랫동안 밝은 유기 황색 안료의 은폐력이 좋지 않다고 생각해 왔습니다. 따라서 포뮬레이터가 단일 안료 만 선택할 수있는 경우 유기 황색 안료 (유기 안료의 굴절률은 약 2.5)보다는 산란 효과가 더 강하고 은폐력이 높은 크롬 황색 (무기 안료의 굴절률은 약 1.6)을 선택하는 경우가 많습니다. 물론 안료를 혼합할 수 있는 경우 포뮬러는 커버력이 높은 무기 안료(이산화티타늄, 산화철 안료)를 추가하여 유기 안료의 은폐력과 발색력을 높일 수 있습니다. 시스템의 은폐력을 향상시키기 위해 이산화티타늄을 추가하는 것이 가장 널리 사용되는 방법일 것입니다. 그러나 빛 흡수를 증가시켜 은폐력을 향상시키는 방법도 있다는 것을 잊지 말아야 합니다. 예를 들어, 시스템에서 허용하는 약간의 카본 블랙은 유기 적색의 은폐력을 크게 향상시킵니다. 카본 블랙이 빛을 거의 완벽하게 흡수하면 유기 안료의 상대적 흡수와 낮은 산란 능력을 보완하여 커버리지 부족을 보완할 수 있습니다. 그러나 포뮬러의 안료가 적을수록 채도가 더 좋다는 점을 강조해야 합니다. 햇빛 흡수율이 높은 무기 안료의 첨가는 포뮬러의 한도 내에서 이루어져야 합니다.
9. 페인트에서 서로 다른 안료가 분리되면 전체 시스템에 어떤 악영향을 미치나요?
페인트 업계에서는 페인트의 안료가 서로 분리되는 경우가 매우 흔하며, 특히 포뮬러에 두 가지 이상의 안료가 포함되어 있는 경우 더욱 그렇습니다. 안료가 분리되면 건조된 코팅 표면에 안료가 고르지 않게 분포될 수 있습니다. 코팅 필름 표면의 안료 농도 차이로 인해 일부 영역에 안료가 과도하게 분포하는 현상을 '얼룩'이라고 합니다. 얼룩은 실제로 안료 혼합물의 수직 분산으로 인해 안료 혼합물의 성분이 서로 분리되는 현상입니다. 안료 농도는 페인트 필름의 수직 방향에서 동일하고 색상은 동일하며 수평 방향은 농도가 다르고 색상이 다릅니다. 페인트 필름의 외관은 메쉬와 줄무늬로 고르지 않습니다.
페인트 필름 표면의 안료 농도는 동일하지만 페인트 필름 내부의 농도가 다른 경우 이를 플로팅 컬러라고 합니다. 플로팅 컬러는 안료 혼합물의 수평 분산입니다. 안료 농도는 수평으로 동일하고 색상은 동일하지만 아래쪽 층의 안료 농도가 다릅니다. 페인트를 유리판에 바르면 부유하는 색상을 관찰할 수 있습니다. 안료의 분리는 주로 포뮬러에서 서로 다른 안료의 서로 다른 이동 속도와 관련이 있습니다. 분산제는 이러한 유형의 페인트 결함을 개선할 수 있습니다.
10. 페인트 은폐력 지수는 무엇을 의미하나요?
투명한 매체를 통과하는 빛은 아무런 변화 없이 통과한 후 기판의 표면에 반사될 수 있습니다. 불투명한 매체를 만난 빛은 투과할 수 없고 흡수되거나 반사될 수 밖에 없습니다. 안료의 광학적 특성을 논의할 때 단순히 투명 또는 불투명이라는 용어를 사용할 수 없습니다.
은폐력은 특정 페인트 시스템에서 안료가 물체 표면에 고르게 도포될 때 안료가 물체의 기본 색상을 숨기는 능력을 말합니다. 페인트는 빛을 흡수하고 산란시키는 두 가지 방식으로 은폐력을 얻습니다. 예를 들어 검은색 안료는 모든 파장의 빛을 흡수하여 강력한 은폐력을 갖습니다. 유색 안료는 다른 파장의 빛을 선택적으로 흡수하여 은폐력을 얻습니다. 흰색 안료는 빛을 전혀 흡수하지 않으며 주로 강한 산란을 통해 은폐력을 얻습니다.
11. 안료 분산 공정의 기술적 요소에는 어떤 것이 있나요?
페인트 생산에서 안료 분산은 일반적으로 고체 상태의 특정 매체에 안료를 안정적이고 균일하게 분산시키는 것을 말합니다. 주로 네 단계로 나뉩니다:a. 안료 표면이 젖어 있습니다.b. 색소 덩어리 열기.c. 페인트의 안료 입자가 균일하게 분포합니다.d. 전체 분산 시스템의 장기적인 안정성.
젖음: 실제로 습윤은 두 가지 개별 공정으로 나뉩니다. 먼저 분산 매체(용매 또는 물)가 안료 분말 표면에서 공기를 제거한 다음 습윤제를 통해 안료 응집체를 부드럽게 합니다.
안료 덩어리를 열고 균일하게 분산시킵니다:
분산 장비의 도움으로 안료 응집체가 열립니다. 이 단계가 완료되면 안료는 1차 이온의 형태로 분산 매질에 균일하게 분산됩니다.
안료 분해의 성공 여부는 주로 안료의 고속 전단, 충돌 및 마찰을 통해 최적의 분산과 효율성을 달성할 수 있는 분산 장비의 능력에 달려 있습니다. 전단력 또는 마찰력을 최대화해야 합니다. 이러한 이상적인 상태를 달성하려면 올바른 분산 장비(분산 매체의 화학적 특성과 점도에 따라 결정)를 선택하는 것이 중요합니다.
분산 시스템의 안정성
안료가 매질에 분산되면 1차 입자 이온의 형태로 유지되기를 원합니다. 그러나 상대적으로 점도가 낮은 환경에서는 분산된 안료가 상호 인력(주로 비표면적이 커서 안료 입자의 표면 에너지가 높기 때문)으로 인해 다시 응집되고 재응고되는 경향이 있습니다. 이러한 경향을 응집이라고 합니다. 이러한 경향을 제거하거나 줄이고 안료의 기본 입자의 안정적인 상태를 유지하기 위해 분산제의 작용을 사용하여 이중 전기 층과 입체 방해 등을 형성하여 안료 표면이 동일한 유형의 전하로 충전되어 서로 반발하여 시스템을 안정화시키는 목적을 달성합니다.
12. 코팅 시스템에서 안료의 응집이란 무엇인가요?
분산은 안료 표면에 충분한 양의 발색제 또는 수지를 코팅하여 안료 입자가 서로 접촉하는 것을 방지하는 데 목적이 있습니다. 그러나 때때로 분산된 물질이 다시 응집되어 덩어리를 형성하거나 응집을 일으킬 수 있습니다.
재응집과 응집에는 서로 다른 의미가 있습니다. 재응집은 안료가 다시 부착되어 새로운 응집체를 형성하는 것을 의미합니다. 안료 입자가 서로 접촉하는 부분이 더 이상 바인더에 의해 막히지 않습니다. 반면 응집은 개별 안료 입자가 표면 바인더를 잃지 않고 단순히 느슨하게 응집되어 매우 낮은 전단력을 가하면 열릴 수 있음을 의미합니다. 실제로 안료의 응집은 착색 강도, 광택 및 투명도 감소와 같은 안료의 색상 특성 변화를 초래할 수 있습니다. 안료의 응집을 방지하는 것은 페인트 시스템 전체에서 중요한 코팅 특성으로 간주됩니다. 포뮬레이터는 안료의 표면 특성을 변경하고 올바른 코팅 바인더를 선택함으로써 안료의 응집을 방지합니다.
13. 안료의 부유 및 번짐은 어떻게 테스트할 수 있나요?
안료의 부유 및 번짐을 테스트하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. a. 스프레이와 흙손 페인트 필름의 색상 강도를 비교하여 플로팅과 번짐을 확인합니다. b. 유리판에 테스트 필름을 붙이면 플로팅 컬러 현상을 관찰할 수 있습니다. c. 문지름 테스트는 반건조(플래시가 꺼진 후) 필름(스프레이 또는 흙손으로 문지른 상태)을 손가락으로 닦아내는 것입니다. 부유 색의 정도는 문지른 부분과 원래 필름 사이의 색상 차이에 따라 결정됩니다. 이것은 또한 응집을 나타내는 지표이기도 합니다.
14. 위장 코팅을 만드는 데 어떤 안료를 사용할 수 있나요?
위장 코팅은 주변 환경(초목, 토양, 사막, 바다 등)의 배경과 최대한 조화를 이루는 색상이 필요합니다. 예를 들어, 선박의 짙은 회색은 바다에서 선박이 보이지 않게 합니다. 현대 군사 기술의 발달로 인류는 위장 페인트에 대한 요구 사항이 더욱 높아졌습니다. 위장 페인트는 적외선에 의해 코팅된 물체가 보이지 않아야 합니다.
즉, 400~1200나노미터의 파장을 가진 근적외선 스펙트럼 내에서 위장 페인트의 색상은 주 배경의 색상과 동일해야 합니다. 특히 위장 페인트는 자연 배경에 있는 물체의 스펙트럼 반사율 곡선을 효과적으로 시뮬레이션하여 표적이 배경과 효과적으로 혼합될 수 있도록 합니다. 가시광선 범위에서 색상 매칭에 사용되는 많은 기존 안료는 적외선 위장 페인트에 사용할 수 없습니다. 이러한 목적에 적합한 안료로는 피그먼트 옐로우 119, 그린 17, 그린 26, 블랙 30, 크롬 산화물 그린, 카바졸 바이올렛, 산화철 안료가 있습니다. 녹색 17, 녹색 26, 검은색 30, 크롬 산화물 녹색, 카바졸 바이올렛 및 산화철 안료.
15. 은폐력은 어떻게 측정하나요?
안료의 은폐력 측정은 안료가 첨가되는 페인트 베이스와 도포된 페인트의 두께와 관련이 있습니다. 안료 농도와 필름 두께의 주어진 매개 변수에서 은폐력을 위해 설계된 흑백 제어 테스트 카드에 코팅을 준비하고 흑백 표면의 색상 차이로 은폐력을 계산합니다. 간단히 말해, 은폐력은 페인트가 피착재의 색상 또는 색상 차이를 숨기는 능력을 말합니다. 은폐력은 일반적으로 은폐력 값으로 표현됩니다. 은폐력은 g/m2로 표시되며, 주어진 페인트 농도로 카드 용지의 검은색 배경을 덮는 데 필요한 페인트의 양을 의미합니다. 빛은 은폐력 테스트에서 중요한 요소이며, 자연광 조건에서 테스트하고 비교해야만 객관적이고 정확한 결과를 얻을 수 있습니다.
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| 다기능 모노머 | ||
| Lcnamer® DPHA 모노머 | 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트 | 29570-58-9 |
| Lcnamer® DI-TMPTA 모노머 | 디(트리메틸올프로판) 테트라 아크릴레이트 | 94108-97-1 |
| 아크릴아마이드 모노머 | ||
| Lcnamer® ACMO 모노머 | 4-아크릴로일모르폴린 | 5117-12-4 |
| 이중 기능 모노머 | ||
| Lcnamer®PEGDMA 모노머 | 폴리(에틸렌 글리콜) 디메타크릴레이트 | 25852-47-5 |
| Lcnamer® TPGDA 모노머 | 트리프로필렌 글리콜 디아크릴레이트 | 42978-66-5 |
| Lcnamer® TEGDMA 모노머 | 트리에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 | 109-16-0 |
| Lcnamer® PO2-NPGDA 모노머 | 프로폭실레이트 네오펜틸렌 글리콜 디아크릴레이트 | 84170-74-1 |
| Lcnamer® PEGDA 모노머 | 폴리에틸렌 글리콜 디아크릴레이트 | 26570-48-9 |
| Lcnamer® PDDA 모노머 | 프탈레이트 디에틸렌 글리콜 디아크릴레이트 | |
| Lcnamer® NPGDA 모노머 | 네오펜틸 글리콜 디아크릴레이트 | 2223-82-7 |
| Lcnamer® HDDA 모노머 | 헥사메틸렌 디아크릴레이트 | 13048-33-4 |
| Lcnamer® EO4-BPADA 모노머 | 에톡실화 (4) 비스페놀 A 디아크릴레이트 | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EO10-BPADA 모노머 | 에톡실화 (10) 비스페놀 A 디아크릴레이트 | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EGDMA 모노머 | 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 | 97-90-5 |
| Lcnamer® DPGDA 모노머 | 디프로필렌 글리콜 디에노에이트 | 57472-68-1 |
| Lcnamer® Bis-GMA 모노머 | 비스페놀 A 글리시딜 메타크릴레이트 | 1565-94-2 |
| 삼중 기능성 모노머 | ||
| Lcnamer® TMPTMA 모노머 | 트리메틸올프로판 트리메타크릴레이트 | 3290-92-4 |
| Lcnamer® TMPTA 모노머 | 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트 | 15625-89-5 |
| Lcnamer® PETA 모노머 | 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트 | 3524-68-3 |
| Lcnamer® GPTA (G3POTA) 모노머 | 글리세릴 프로폭시 트리아크릴레이트 | 52408-84-1 |
| Lcnamer® EO3-TMPTA 모노머 | 에톡실화된 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트 | 28961-43-5 |
| 포토레지스트 모노머 | ||
| Lcnamer® IPAMA 모노머 | 2- 이소프로필-2-아다만틸 메타크릴레이트 | 297156-50-4 |
| Lcnamer® ECPMA 모노머 | 1-에틸사이클로펜틸 메타크릴레이트 | 266308-58-1 |
| 엘씨네이머® 아다마 모노머 | 1-아다만틸 메타크릴레이트 | 16887-36-8 |
| 메타크릴레이트 모노머 | ||
| Lcnamer® TBAEMA 모노머 | 2-(테트-부틸아미노)에틸 메타크릴레이트 | 3775-90-4 |
| Lcnamer® NBMA 모노머 | n-부틸 메타크릴레이트 | 97-88-1 |
| Lcnamer® MEMA 모노머 | 2-메톡시에틸 메타크릴레이트 | 6976-93-8 |
| Lcnamer® i-BMA 모노머 | 이소부틸 메타크릴레이트 | 97-86-9 |
| Lcnamer® EHMA 모노머 | 2-에틸헥실 메타크릴레이트 | 688-84-6 |
| Lcnamer® EGDMP 모노머 | 에틸렌 글리콜 비스(3-메르캅토프로피온산) | 22504-50-3 |
| Lcnamer® EEMA 모노머 | 2-에톡시에틸 2-메틸프로프-2-에노에이트 | 2370-63-0 |
| Lcnamer® DMAEMA 모노머 | N,M-디메틸아미노에틸 메타크릴레이트 | 2867-47-2 |
| Lcnamer® DEAM 모노머 | 디에틸아미노에틸 메타크릴레이트 | 105-16-8 |
| Lcnamer® CHMA 모노머 | 시클로헥실 메타크릴레이트 | 101-43-9 |
| Lcnamer® BZMA 모노머 | 벤질 메타크릴레이트 | 2495-37-6 |
| Lcnamer® BDDMP 모노머 | 1,4-부탄디올 디(3-메르캅토프로피온산) | 92140-97-1 |
| Lcnamer® BDDMA 모노머 | 1,4-부탄디올디메타크릴레이트 | 2082-81-7 |
| Lcnamer® AMA 모노머 | 알릴 메타크릴레이트 | 96-05-9 |
| Lcnamer® AAEM 모노머 | 아세틸아세톡시에틸 메타크릴레이트 | 21282-97-3 |
| 아크릴레이트 모노머 | ||
| Lcnamer® IBA 모노머 | 이소부틸 아크릴레이트 | 106-63-8 |
| Lcnamer® EMA 모노머 | 에틸 메타크릴레이트 | 97-63-2 |
| Lcnamer® DMAEA 모노머 | 디메틸 아미노 에틸 아크릴레이트 | 2439-35-2 |
| Lcnamer® DEAEA 모노머 | 2-(디에틸아미노)에틸 프로프-2-에노에이트 | 2426-54-2 |
| Lcnamer® CHA 모노머 | 사이클로헥실 프롭-2-에노에이트 | 3066-71-5 |
| Lcnamer® BZA 모노머 | 벤질 prop-2-에노에이트 | 2495-35-4 |