UV 오프셋 잉크의 유변학적 특성 및 인쇄성 개선
(1) 안료 습윤성
UV 오프셋 잉크의 링커는 주로 고극성 올리고머와 활성 희석제로 구성되며, UV 오프셋 잉크에 사용되는 대부분의 안료는 극성이 낮은 유기 안료입니다. 이러한 고극성 올리고머 시스템은 극성이 낮은 유기 안료 입자 표면에 대한 친화력이 좋지 않아 우수한 안료 습윤성을 제공하기가 어렵습니다. 동시에 UV 오프셋 잉크 링커에 사용되는 본체 아크릴 레이트 올리고머는 일반적으로 분자량이 1000 ~ 2000으로 낮습니다 (기존 오프셋 잉크에 사용되는 로진 변성 페놀 수지의 분자량은 20,000 ~ 50,000입니다). 요컨대, 기존 오프셋 잉크에 비해 UV 오프셋 잉크의 수지 및 링커 시스템은 저분자량과 높은 극성을 특징으로 하며, 이는 만족스러운 안료 습윤성과 분산 안정성을 제공할 수 없습니다.
UV 오프셋 잉크의 안료 습윤성과 분산성을 개선하고 생산 효율을 높이려면 먼저 적합한 본체 올리고머 수지를 선택해야 합니다. 지방산 변성 아크릴레이트 올리고머는 높은 분자량과 낮은 극성으로 인해 안료 습윤성이 우수하여 안료 함량이 높은 오프셋 잉크 시스템에 특히 적합합니다. 그러나 아크릴 작용기의 일부가 지방산으로 대체되기 때문에 지방산 변성 아크릴레이트는 반응성이 낮고 Tg가 낮아 잉크의 경화 속도와 잉크 필름의 물리적 특성에 영향을 미치며 일반적으로 저점도, 고기능성 올리고머와 함께 사용해야 합니다. 적합한 안료를 선택하는 것도 잉크의 분산 성능을 향상시키는 핵심 요소 중 하나이지만 UV 잉크 카본 블랙 외에도 UV 오프셋 잉크와 함께 특별히 사용되는 유기 안료는 거의 없으며 유기 안료의 최종 결정은 많은 실험에만 의존하여 수행 할 수 있습니다. 그러나 UV 시스템용 안료 선택에 대한 원칙, 즉 UV 오프셋 잉크에 적용 가능한 안료는 특정 극성을 가져야 한다는 원칙이 있습니다.
(2) 워터 잉크 밸런스 성능
실제 인쇄 공정에서 UV 오프셋 잉크는 분수 용액의 물 양에 대한 허용 오차가 거의없고 물 잉크 균형을 제어하기 어렵 기 때문에 기존 오프셋 잉크의 인쇄 성을 달성하기가 어렵습니다. UV 오프셋 잉크의 물-잉크 균형이 좋지 않은 이유는 주로 다음 두 가지 측면에 있으며, 첫 번째는 UV 오프셋 잉크에 사용되는 아크릴 레이트 올리고머와 활성 희석제는 일반적으로 분수 용액에 대한 친화력이 강한 하이드 록실, 카르복실 및 아미노기와 같은 높은 극성기를 가지고 있으며 극성이 작은 유성 연결 재료에 비해 유화 가능성이 더 크다는 것입니다. 둘째, UV 오프셋 잉크의 인쇄 기판은 주로 합성지, 금은 판지 및 플라스틱과 같은 비 흡수성 재료를 기반으로하며 분수 용액에 잘 흡수되지 않아 인쇄시 잉크-물 균형에 더 많은 가변 요인을 추가합니다. 경험에 따르면 높은 잔류 수산기 값과 반응성 올리고머의 극성(수지, 활성 희석제, 첨가제 조정 포함)을 사용하는 경우 매우 주의해야 합니다.
호스트 올리고머의 선택은 UV 오프셋 잉크의 잉크-물 균형을 개선하는 데 핵심입니다. 에폭시 아크릴 레이트 및 폴리 우레탄 아크릴 레이트 프리폴리머 분자 사슬은 하이드 록실, 아미노 및 기타 작용기를 포함하고 친수성이 강하고 잉크 저항의 손실로 인해 잉크 잉크 균형 성능을 향상시키는 관점에서 폴리 에스테르 아크릴 레이트가 물에 대한 저항성이 더 우수하여 최선의 선택이됩니다. 현재 잉크 성능의 관점에서 볼 때 대부분의 UV 오프셋 잉크 시스템은 폴리 에스테르 아크릴 레이트를 주 수지로 사용하여 잉크 잉크 균형 성능을 향상시키는 것도 주요 선택 기준 중 하나입니다. 그러나 경도, 마찰 저항성 및 용제 저항성에서 폴리 에스테르 아크릴 레이트 올리고머는 여전히 더 개선되어야합니다. 또한 잉크 시스템의 점도를 유사하게 유지하는 조건에서 고 분자량 아크릴 레이트 올리고머를 사용하면 잉크의 유화 방지 성능을 향상시킬 수 있지만 잉크 공식의 고 분자량 수지가 특정 비율에 도달하면 서로 얽힘을 통해 고 분자량 수지가 더 큰 물리적 메쉬 구조를 형성하여 잉크 시스템으로 물 분자의 침투를 효과적으로 방해하여 잉크 에멀젼 성능을 향상시킬 수 있기 때문일 수 있습니다. 이는 물 분자가 잉크 시스템 내부로 침투하는 것을 효과적으로 방해하여 잉크의 유화 성능을 향상시킵니다. 그러나 아크릴레이트 올리고머의 폴리머 정량화는 기능 저하와 경화 속도 손실을 초래하므로 잉크의 물-잉크 균형 특성을 개선하기 위해 악화되는 다른 특성 손실을 보완하기 위해 잉크 제형을 설계할 때 종합적인 고려가 필요합니다.
에폭시 아크릴 레이트 올리고머는 잉크의 유화 속도에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 따라서 경화 속도와 잉크 점도를 보장한다는 전제하에 에폭시 아크릴 레이트 올리고머의 양을 제어하여 UV 오프셋 잉크가 강력한 발수성을 유지하여 실제 인쇄 생산에서 우수한 인쇄 적합성을 보장 할 수 있도록해야합니다.
(3) 날아다니는 잉크 현상 감소
기존 오프셋 잉크와 비교하여 UV 오프셋 잉크의 유변학적 특성에는 상당한 차이가 있습니다. 우선 아크릴 레이트 올리고머 안료의 습윤성이 좋지 않아 전단 속도가 낮은 UV 오프셋 잉크는 더 강한 구조를 보이고 인쇄기의 잉크 탱크에있는 잉크는 부작용의 흐름에서 부작용을 나타냅니다. 둘째, 아크릴 레이트 올리고머는 특수한 유변학 적 특성과 저 분자량을 가지고있어 온도 변화에 민감하고 점도가 높고 점도가 낮으며 필라멘트 헤드가 긴 UV 오프셋 잉크의 응집력이 떨어집니다. 고속 인쇄 조건에서는 잉크 시스템의 점탄성 부족으로 인해 잉크가 날아가는 현상이 발생하기 쉽습니다. 잉크의 유동성과 쉬운 분산을 위해 분산이 용이하거나 이동성이 높은 안료를 선택하면 이러한 문제가 더욱 두드러집니다.
현재 대부분의 방법은 시스템의 유변학 적 특성을 개선하기 위해 비 반응성 첨가제를 추가하여 UV 오프셋 잉크 비행 방지 성능을 개선하는 데 사용됩니다. 일반적으로 기체상 SiO2, 활석, 유기 벤토나이트 및 실리콘 수지를 첨가하는 잉크 공식에서 특정 농축 효과가 있으며 잉크 비행을 방지하기 위해 시스템의 응집력과 점탄성을 증가시켜 필러의 요변성을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 이러한 첨가제의 효과는 매우 제한적이며 문제를 근본적으로 해결할 수 없으며 잉크 광택, 접착력 및 기타 특성에 악영향을 미칠 수 있습니다.
올리고머 수지 자체의 유변학적 특성을 개선하는 것이 UV 오프셋 잉크의 유변학적 문제를 해결하는 가장 효과적인 방법입니다. 이론적 관점에서 볼 때, 잉크 배합에 유변학 제어 기능이 있는 100% 반응성 올리고머 수지를 도입하면 잉크의 인쇄성이 향상될 뿐만 아니라 잉크의 최종 경화 필름 특성도 개선됩니다.
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| 광개시제 PD-01 | CAS 579-07-7 |
| 광개시제 PBZ | CAS 2128-93-0 |
| 광개시제 OXE-02 | CAS 478556-66-0 |
| 광개시제 OMBB | CAS 606-28-0 |
| 광개시제 MPBZ(6012) | CAS 86428-83-3 |
| 포토 이니시에이터 MBP | CAS 134-84-9 |
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| 광개시제 LAP | CAS 85073-19-4 |
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| 광개시제 EHA | CAS 21245-02-3 |
| 광개시제 EDB | CAS 10287-53-3 |
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| 광개시제 CQ / 캄포퀴논 | CAS 10373-78-1 |
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| 포토이니시에이터 1173 | CAS 7473-98-5 |