파우더 코팅의 고결 문제를 해결하는 방법은 무엇인가요?
파우더 코팅은 특정 온도에서 굳어지는 경향이 있는데, 이는 주로 열을 만나면 파우더 코팅의 수지, 레벨링제 및 기타 재료가 연화되기 때문입니다.
주요 필름 형성 재료인 열경화성 분말 코팅의 수지는 분자량이 낮은 유기 폴리머입니다.
이 수지는 물리적 특성을 가지고 있으며, 낮은 온도에서는 단단하고 부서지기 쉬운 유리 상태이며, 온도가 어느 정도 상승하면 수지가 특정 탄성으로 변하기 시작하여 접착 상태를 생성하고이 온도 이하에서는 수지가 비 접착 유리 상태로 돌아가고 수지의 유리 상태와 상호 변형 온도의 점탄성 상태를 수지 유리 전이 온도라고합니다.
수지마다 유리 전이 온도가 다르며 에폭시 수지와 폴리에스테르 수지의 유리 전이 온도는 섭씨 약 50도, -액체 레벨링제의 유리 전이 온도는 섭씨 0도 이하입니다.
파우더 코팅 배합에 첨가되는 유리 전이 온도가 낮은 재료의 양이 많을수록 시스템의 유리 전이 온도는 낮아집니다. 파우더 시스템의 유리 전이 온도는 생산 시 약 섭씨 40도로 설정되며, 이 온도는 파우더 코팅 응집에 안전한 온도로 설정됩니다.
온도가 상승하면 파우더 코팅 제품이 뭉치기 쉬운데, 작업 시 파우더 코팅 뭉침을 방지하려면 어떻게 해야 할까요?
우선, 다음과 같은 개념을 정립해야 합니다.
특정 온도에서 파우더 코팅이 굳는 것은 자연 법칙입니다. 분쇄, 포장, 보관 및 운송과 같은 분말 코팅 생산의 전 과정에서 분말 코팅 고결 현상을 방지하기 위해 분말 코팅 제품은 유리 전이 온도보다 낮아야 합니다.
이 보기를 기반으로 다음과 같은 솔루션을 사용할 수 있습니다.
1) 폴리 에스테르 수지 생산에서 유리 전이 온도를 높일 수있는 일부 알코올 또는 산을 선택하거나 수지의 유리 전이 온도를 낮출 수있는 알코올의 양을 줄여 폴리 에스테르 수지의 유리 전이 온도를 높입니다.
(2) 분말 코팅 시스템의 유리 전이 온도가 감소하지 않도록 레벨링 제 및 번개 제와 같은 분말 코팅 제형 설계에 사용되는 낮은 유리 전이 온도 폴리머의 양을 줄이십시오.
(3) 생산시 강철 벨트에서 파손 된 파편은 분쇄 공정에 들어가기 전에 충분히 냉각되어야하며 공급 속도를 줄이고 유도 풍량을 늘려야하며 흡입 공기에는 분쇄 온도를 제어하기 위해 냉풍기가 장착되어 있어야합니다. 그러나 분쇄 된 재료 조각이 냉각되기 전에 연삭이 냉각되면 후자의 수단이 좋은 역할을하지 않으면 에어컨을 추가하는 것보다 더 효과적인 저온 처리를 위해 부서진 파편 재료를 강제 냉각하는 방법을 고려하십시오.
여름이 다가오면서 파우더 코팅은 사용 중 가루가 뭉치거나 덩어리가 생기는 경우가 많습니다. 이는 생산, 보관 및 운송 중 주변 온도와 습도가 높고 파우더 코팅의 유리 전이 온도가 40도 이상이기 때문입니다. 도포 과정에서 파우더 코팅이 굳거나 뭉치는 것을 방지하려면 다음 사항에 유의해야 합니다.
1. 수지를 선택할 때는 유리 전이 온도(TG)가 높은 수지를 사용하세요. 기존 에폭시 수지와 폴리에스테르 수지의 유리 전이 온도는 약 50℃로 일반적인 수요를 충족할 수 있습니다. 보관 요구 사항이 높을 때 합성 수지는 수지의 유리 전이 온도를 낮추는 알코올의 사용을 줄여 에폭시 사용 가능한 알리 사이 클릭 아민 경화를 경화 할 수 있습니다.
2. 약 30 ℃에서 레벨링 제, 유리 전이 온도와 같은 낮은 유리 전이 온도 폴리머의 사용을 줄이기위한 분말 코팅 제형 설계에서 조금 더 적게 첨가 할 수 있습니다. 가소제를 첨가하면 수지의 강성 그룹이 감소하고 수지의 TG가 낮아지고 과도한 TGIC를 첨가하면 수지의 TG도 낮아집니다.
3. 보조 첨가제에는 건조 분말 유동제 및 추가 고결 방지제, 화이트 카본 블랙이 포함됩니다. 건조 분말 유동제의 주성분은 접착 방지용 왁스 분말 유기 물질입니다. 고결 방지제는 주로 규산염 계열의 무기 물질에 속하며 체를 사용하여 시트를 함께 분쇄하여 분말 접착 고결을 방지하는 역할을 할 수 있습니다. 실리카를 첨가하는 것은 주로 흄, 가벼운 비중, 수분을 흡수하기 쉽습니다. 따라서 잘 분산시키기 위해 사용할 때 습기를 피하고 어두운 색상은 흰색 반점이 없습니다.
4. 생산 공정은 주로 압출 및 연삭 두 링크를 제어합니다. 압출시 긴 트랙과 팬 물리적 냉각은 플레이크의 온도를 효과적으로 낮추고 플레이크가 냉각되면 연삭 할 수 있습니다. 분말을 분쇄 할 때 공급 속도를 줄이고 유도 공기의 양을 적절하게 늘릴 수 있으며 필요한 경우 공기 흡입구에 냉각기를 추가하여 파이프 라인의 온도를 낮출 수 있습니다. 분쇄 분말은 포장하기 전에 실온 이하로 식혀야 합니다. 일부 분말 공장은 두 개의 내부 백이 분리 된 포장이있는 분말 상자가 될뿐만 아니라 분말의 축적을 방지하고 분말 응집을 방지하기 위해 어느 정도 분말이 뭉치는 것을 방지합니다.
5. 분말은 빛이 들지 않는 건조한 작업장에 보관해야 하며, 일부 고광택 및 부유성 꽃이 쉽게 굳는 제품은 에어컨이 있는 창고에 보관하거나 제품 단열재 주위를 알루미늄 호일로 감싸서 보관해야 합니다. 운송은 박스 트럭이 아닌 에어컨이 설치된 차량이나 그늘막으로 덮인 트럭을 이용해야 하며, 무거운 물건이 쌓이지 않도록 주의해야 합니다.
결론 : 분말 원료가 고온에 쉽게 응집되는 것은 자연스러운 과정이며 반드시 원료의 좋고 나쁨을 평가하는 지표는 아닙니다. 고온 고결 방지 외에도 금연, 전기 자동차 충전 금지, 장비 전선 노출 등 작업장과 마찬가지로 중요한 화재 예방 및 재해 예방은 큰 문제로 인한 작은 과실입니다.
파우더 코팅 케이크를 처리하는 방법.
1. 폴리에스테르 수지의 생산에서 유리 전이 온도를 향상시킬 수 있는 알코올 또는 산을 선택하거나 수지의 유리 전이 온도를 낮출 수 있는 알코올의 양을 줄여 폴리에스테르 수지의 유리 전이 온도를 향상시킵니다.
2. 파우더 코팅 배합을 계획할 때 레벨링제 및 장면제와 같은 낮은 유리 전이 온도 폴리머의 양을 줄여 코팅 시스템의 유리 전이 온도가 떨어지지 않도록 합니다.
3. 생산 측면에서 분쇄 공정에 들어가기 전에 깨진 조각을 충분히 냉각하고 분쇄 속도를 줄이고 풍량을 늘려 분쇄 온도를 제어해야 합니다.
UV 잉크 원료 : UV 모노머 동일 시리즈 제품
| 폴리티올/폴리머캡탄 | ||
| Lcnamer® DMES 모노머 | 비스(2-메르캅토에틸)황화물 | 3570-55-6 |
| Lcnamer® DMPT 모노머 | 티오큐어 DMPT | 131538-00-6 |
| Lcnamer® PETMP 모노머 | 펜타에리스리톨 테트라(3-메르캅토프로피오네이트) | 7575-23-7 |
| Lcnamer® PM839 모노머 | 폴리옥시(메틸-1,2-에탄디일) | 72244-98-5 |
| 단일 기능 모노머 | ||
| 엘씨네이머® 헤마 모노머 | 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트 | 868-77-9 |
| Lcnamer® HPMA 모노머 | 2-하이드록시프로필 메타크릴레이트 | 27813-02-1 |
| Lcnamer® THFA 모노머 | 테트라하이드로푸르푸릴아크릴레이트 | 2399-48-6 |
| Lcnamer® HDCPA 모노머 | 수소화 디사이클로펜테닐 아크릴레이트 | 79637-74-4 |
| Lcnamer® DCPMA 모노머 | 디하이드로디사이클로펜타디에닐 메타크릴레이트 | 30798-39-1 |
| Lcnamer® DCPA 모노머 | 디하이드로디사이클로펜타디에닐 아크릴레이트 | 12542-30-2 |
| Lcnamer® DCPEMA 모노머 | 디사이클로펜텐일록시에틸 메타크릴레이트 | 68586-19-6 |
| Lcnamer® DCPEOA 모노머 | 디사이클로펜텐일록시에틸 아크릴레이트 | 65983-31-5 |
| Lcnamer® NP-4EA 모노머 | (4) 에톡실화 노닐페놀 | 50974-47-5 |
| Lcnamer® LA 모노머 | 라릴 아크릴레이트 / 도데실 아크릴레이트 | 2156-97-0 |
| Lcnamer® THFMA 모노머 | 테트라하이드로푸르푸릴메타크릴레이트 | 2455-24-5 |
| Lcnamer® PHEA 모노머 | 2-페녹시에틸 아크릴레이트 | 48145-04-6 |
| Lcnamer® LMA 모노머 | 라 우릴 메타 크릴 레이트 | 142-90-5 |
| Lcnamer® IDA 모노머 | 이소데실 아크릴레이트 | 1330-61-6 |
| 엘카머® 아이보마 모노머 | 이소보닐 메타크릴레이트 | 7534-94-3 |
| Lcnamer® IBOA 모노머 | 이소보닐 아크릴레이트 | 5888-33-5 |
| Lcnamer® EOEOEA 모노머 | 2-(2-에톡시 에톡시)에틸 아크릴레이트 | 7328-17-8 |
| 다기능 모노머 | ||
| Lcnamer® DPHA 모노머 | 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트 | 29570-58-9 |
| Lcnamer® DI-TMPTA 모노머 | 디(트리메틸올프로판) 테트라 아크릴레이트 | 94108-97-1 |
| 아크릴아마이드 모노머 | ||
| Lcnamer® ACMO 모노머 | 4-아크릴로일모르폴린 | 5117-12-4 |
| 이중 기능 모노머 | ||
| Lcnamer®PEGDMA 모노머 | 폴리(에틸렌 글리콜) 디메타크릴레이트 | 25852-47-5 |
| Lcnamer® TPGDA 모노머 | 트리프로필렌 글리콜 디아크릴레이트 | 42978-66-5 |
| Lcnamer® TEGDMA 모노머 | 트리에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 | 109-16-0 |
| Lcnamer® PO2-NPGDA 모노머 | 프로폭실레이트 네오펜틸렌 글리콜 디아크릴레이트 | 84170-74-1 |
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| Lcnamer® PDDA 모노머 | 프탈레이트 디에틸렌 글리콜 디아크릴레이트 | |
| Lcnamer® NPGDA 모노머 | 네오펜틸 글리콜 디아크릴레이트 | 2223-82-7 |
| Lcnamer® HDDA 모노머 | 헥사메틸렌 디아크릴레이트 | 13048-33-4 |
| Lcnamer® EO4-BPADA 모노머 | 에톡실화 (4) 비스페놀 A 디아크릴레이트 | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EO10-BPADA 모노머 | 에톡실화 (10) 비스페놀 A 디아크릴레이트 | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EGDMA 모노머 | 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 | 97-90-5 |
| Lcnamer® DPGDA 모노머 | 디프로필렌 글리콜 디에노에이트 | 57472-68-1 |
| Lcnamer® Bis-GMA 모노머 | 비스페놀 A 글리시딜 메타크릴레이트 | 1565-94-2 |
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