Hogyan oldható meg a porbevonat csomósodási problémája?
Gyors válasz: Surface-control additives are usually selected by defect type, compatibility, and dosage window. The strongest commercial choice is the one that fixes the real problem without creating a new one.
A porbevonatok hajlamosak arra, hogy bizonyos hőmérsékleten megtapadjanak, ami főként a gyanta, a kiegyenlítőszer és a porbevonatban lévő egyéb anyagok hő hatására történő lágyulása miatt következik be.
A hőre keményedő porfestékek gyantái, mint fő filmképző anyagok, alacsony molekulatömegű szerves polimerek.
Ezek a gyanták fizikai tulajdonságokkal rendelkeznek, alacsonyabb hőmérsékleten kemény és törékeny üvegállapotúak, amikor a hőmérséklet bizonyos fokig emelkedik, a gyanta elkezd bizonyos rugalmasságba fordulni, és tapadási állapotot hoz létre, ezen hőmérséklet alatt a gyanta visszatér a nem tapadó üvegállapotba, a gyanta üvegállapota és a kölcsönös átalakulási hőmérséklet viszkoelasztikus állapota a gyanta üvegátmeneti hőmérsékletének nevezik.
A különböző gyanták üvegesedési hőmérséklete eltérő, az epoxigyanta és a poliésztergyanta üvegesedési hőmérséklete körülbelül 50 Celsius-fok, a -folyékony szintezőanyag üvegesedési hőmérséklete nulla Celsius-fok alatt van.
Minél nagyobb mennyiségű alacsony üvegesedési hőmérsékletű anyagot adnak a porbevonat formulájához, annál alacsonyabb a rendszer üvegesedési hőmérséklete. A porrendszer üvegesedési átmeneti hőmérséklete a gyártáskor körülbelül 40 Celsius fokon helyezkedik el, és ezt a hőmérsékletet a porbevonat agglomerációjának biztonságos hőmérsékleteként határozzák meg.
A hőmérséklet emelkedése megkönnyíti a porbevonat termékek agglomerálódását, hogyan akadályozzuk meg tehát a porbevonat agglomerálódását a munkánk során?
Először is, létre kell hoznunk egy olyan koncepciót, hogy
A porbevonatok egy bizonyos hőmérsékleten való megtapadása természetes törvényszerűség. A porbevonatok megkötésének megakadályozása érdekében a porbevonatok gyártásának teljes folyamatában, például az őrlés, a csomagolás, a tárolás és a szállítás során a porbevonat termékek üvegesedési hőmérséklete alatt van.
E nézet alapján a következő megoldások állnak rendelkezésre.
1) A poliésztergyanta gyártása során válasszon néhány alkoholt vagy savakat, amelyek növelhetik az üvegesedési hőmérsékletet, vagy csökkentse az alkoholok mennyiségét, amelyek csökkenthetik a gyanta üvegesedési hőmérsékletét a poliésztergyanta üvegesedési hőmérsékletének növelése érdekében.
(2) Csökkentse az alacsony üvegesedési hőmérsékletű polimerek mennyiségét a porbevonatok receptúrájának kialakításában, például a kiegyenlítőszer és a könnyítőszer, annak biztosítása érdekében, hogy a porbevonó rendszer üvegesedési hőmérséklete ne csökkenjen.
(3) A gyártás során az acélszalagról letört darabokat kellően le kell hűteni, mielőtt belépnének az őrlési folyamatba, és az adagolási sebességet csökkenteni kell, a bejuttatott levegő mennyiségét növelni kell, és a beszívott levegőt hideg levegő kondicionálóval kell felszerelni az őrlési hőmérséklet szabályozására. Ha azonban az őrlés előtt a zúzott anyagdarabok lehűlése, az utóbbi eszközök nem játszanak jó szerepet, fontolja meg a törött törmelékanyag kényszerű hűtésének módszerét az alacsony hőmérsékletű kezeléshez, amely hatékonyabb, mint a légkondicionáló hozzáadása.
Jön a nyár, és a porfestékek használat közben gyakran porképződményeket, sőt csomókat is tartalmaznak. Ennek oka a magas környezeti hőmérséklet és páratartalom a gyártás, tárolás és szállítás során, valamint a porbevonatok üvegesedési hőmérséklete több mint 40 fok. Annak érdekében, hogy a porbevonat ne csomósodjon és ne agglomerálódjon az alkalmazási folyamat során, a következő szempontokat kell figyelembe venni.
1. A gyanta kiválasztásakor használjon magas üvegesedési hőmérsékletű (TG) gyantát. A hagyományos epoxigyanta és poliésztergyanta üvegesedési hőmérséklete körülbelül 50 ℃, ami megfelel az általános igénynek. Ha a tárolási követelmények magasak, a szintetikus gyanta csökkentheti az alkoholok használatát, amelyek csökkentik a gyanta üvegesedési átmeneti hőmérsékletét, a rendelkezésre álló alliciklikus amin gyógyító epoxi gyógyítása.
2. A porbevonat készítmény tervezése, hogy csökkentsék az alacsony üvegesedési hőmérsékletű polimer, mint például a kiegyenlítőszer, üvegesedési hőmérséklet körülbelül 30 ℃, akkor adjunk hozzá egy kicsit kevesebb. A lágyító hozzáadása csökkenti a gyanta merev csoportját és csökkenti a gyanta TG-jét, és a túlzott TGIC hozzáadása szintén csökkenti a gyanta TG-jét.
3. A segédanyagok közé tartozik a száraz porfolyósító szer és a további csomósodásgátló szer, a fehér korom. A száraz por folyósítószer fő összetevője némi viaszpor szerves anyag a tapadásgátláshoz. A csomósodásgátló szer főként a szervetlen anyagok szilikát osztályába tartozik, és a lapot a szita használatával együtt zúzzák, szerepet játszhat a por tapadásának megakadályozásában. A szilícium-dioxid hozzáadása főként füstölt, könnyű fajsúlyú, könnyen felszívja a nedvességet. Ezért, amikor jól eloszlatja, kerülje a nedvességet, valamint a sötét szín nem lesz fehér foltok.
4. A gyártási folyamat elsősorban az extrudálást és a két láncszem őrlését szabályozza. Extrudáláskor a hosszú pálya és a ventilátor fizikai hűtése hatékonyan csökkentheti a pelyhek hőmérsékletét, és amikor a pelyhek lehűlnek, akkor az őrlés. A por őrlésénél az adagolási sebesség csökkenthető, és az indukált levegő mennyisége megfelelően növelhető, és szükség esetén hűtőberendezés adható a levegő bemenetéhez a csővezeték hőmérsékletének csökkentése érdekében. A por őrlése, csomagolás előtt szobahőmérséklet alá kell hűteni. Néhány por üzem lesz egy doboz por két belső zsákokkal elválasztott csomagolással, hanem a por felhalmozódásának megakadályozása érdekében is, bizonyos mértékig a por csomósodásának megakadályozása érdekében.
5. A port fényálló, száraz műhelyben kell tárolni, néhány magas fényű és lebegő virágot könnyen összeállt termékeket légkondicionált raktárakban kell tárolni, vagy a termékszigetelés köré egy réteg alumíniumfóliát kell csomagolni. A szállításhoz légkondicionált járműveket vagy árnyékoló ruhával borított teherautókat, nem pedig dobozos teherautókat kell használni, és kerülni kell a nehéz tárgyak felhalmozódását.
Következtetés: por nyersanyagok találkoznak magas hőmérsékleten könnyen csomósodik egy természetes folyamat, nem feltétlenül egy mutatója az értékelés a nyersanyagok jó vagy rossz. Amellett, hogy a magas hőmérsékletű csomósodás elleni, tűzmegelőzés és katasztrófavédelem fontos, hasonlóan a műhely, hogy hagyja abba a dohányzást, tilos elektromos autó töltés, berendezések vezeték kitéve, stb., kis gondatlanság okozta nagy problémákat.
A pormázzal való kezelés módja.
1. A poliésztergyanta gyártása során válasszon olyan alkoholt vagy savat, amely javíthatja az üvegesedési hőmérsékletet, vagy csökkentheti az alkohol mennyiségét, amely csökkentheti a gyanta üvegesedési hőmérsékletét a poliésztergyanta üvegesedési hőmérsékletének javítása érdekében.
2. A porbevonat-formulák tervezésekor csökkentse az alacsony üvegesedési hőmérsékletű polimerek, például a kiegyenlítőszerek és a hosszú felületű szerek mennyiségét, hogy a bevonatrendszer üvegesedési hőmérséklete ne csökkenjen.
3. A gyártás szempontjából a törött darabokat kellően le kell hűteni, mielőtt belépnének az őrlési folyamatba, és az őrlési sebességet csökkenteni kell, a levegő mennyiségét pedig növelni kell az őrlési hőmérséklet szabályozásához.
UV INK nyersanyagok : UV monomer Ugyanazon sorozat termékei
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| DMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| DMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| Difunkciós monomer | ||
| PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| AMA monomer | Alil-metakrilát | 96-05-9 |
| AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Ha szüksége van az UV monomerek COA, MSDS vagy TDS adataira, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.
How buyers usually evaluate coating and ink additives
Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.
- Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
- Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
- Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
- Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.
Ajánlott termékreferenciák
- CHLUMICRYL HPMA: Hasznos, ha nagyobb polaritásra és jobb tapadásra van szükség a reakcióba lépő csomagban.
- CHLUMICRYL IBOA: Erős, alacsony viszkozitású monomer referencia, ha egyaránt fontos a keménység és a jó folyékonyság.
- CHLUMICRYL TMPTA: Egy standard reaktív monomer benchmark, ha nagyobb keresztkötési sűrűség szükséges.
- CHLUMICRYL EO3-TMPTA: Hasznos, amikor a viszkozitást és a kötési viselkedést az alapcsomag körül kell hangolni.
GYIK vásárlóknak és formulálóknak
Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.
Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.