포장 인쇄는 고부가가치 상품을 추구하기 위해 그래픽 장식의 고품질을 강조하기 위해 기본 색상을 가장 먼저 인쇄하는 경우가 많습니다. 실제로 이러한 인쇄 순서는 잉크 결정화 현상을 일으키기 매우 쉽습니다. 결국 그 원인은 무엇일까요? 그리고 이 문제를 해결하는 방법은 무엇일까요?
잉크 결정화(결정화)의 원인 중 분석 대상 원인
첫째, 밝고 선명한 색상의 목적을 달성하기 위해 일반적으로 매우 두껍게 인쇄되거나 한 번 재 인쇄되거나 인쇄 압력을 높이는 잉크 층의 인쇄에서 드라이 오일도 더 많이 추가됩니다. 잉크 층이 캐리어를 완전히 덮었지만 너무 빨리 건조되어 표면이 매우 매끄러운 잉크 필름 층이 된 후 인쇄 잉크 필름으로 이어지기 때문에 유리가 미세하게 중복 인쇄하기 어려운 것처럼 잉크에 인쇄 된 잉크에 인쇄 된 후 고르지 않거나 완전히 인쇄 된 잉크에 인쇄 된 잉크에 인쇄 된 잉크의 덮개 (스택)는 비드 모양 또는 매우 약한 패턴의 인쇄 색상 조각의 표현에 기본 색상으로 인쇄되어 잉크 링크가 매우 좋지 않으며 일부는 닦아 낼 수도 있습니다. 인쇄 산업은 잉크 필름 결정화, 유리 또는 거울이라고 불렀습니다.
그래픽 가장자리의 선명도를 향상시키기 위해 최근 대부분의 잉크 시스템 제조업체는 실리콘 오일을 추가하지만 실리콘 오일이 너무 많으면 잉크 필름의 수직 수축이 발생하는 경향이 있습니다.
현재 잉크 필름 결정화의 원인에 대해 다음과 같이 몇 가지 다른 견해가 있습니다. 결정화 이론에 따르면 결정화는 액체 상태(액체 또는 용융체) 또는 기체 상태에서 결정이 형성되는 과정입니다. 용액의 냉각을 통해 온도가 감소하고 물질이 크게 감소하면 포화 된 다음 결정화 될 수 있으며, 용매의 일부가 증발 한 다음 냉각되어 결정화되면 온도 감소와 물질의 감소가 크지 않은 용해도가 결정화 될 수 있습니다. 어떤 사람들은 재결정화되는 포장 인쇄 그래픽(잉크 필름 층)의 결정화 ...... 인쇄 잉크 필름 시스템 용매 증발(휘발성) 후 냉각되어 형성되는 것을 재결정화라고도 합니다.
둘째, 포장 인쇄 잉크 결정화(결정화)는 주로 잉크 시스템에서 안료의 결정화에 의해 발생한다고 생각하는 사람들도 있습니다. 안료 결정화가 이방성일 때 결정 상태는 바늘, 막대 모양이라는 것을 알고 있습니다. 잉크 필름이 형성되면 시스템 내 수지(링커)의 흐름 방향을 따라 길이 방향이 쉽게 배열되어 수축이 커지는 반면, 구상 결정의 경우 방향 배열이 없어 수축이 작아집니다. 포장 인쇄 잉크 시스템의 무기 안료는 일반적으로 카드뮴 안료 포장 인쇄 잉크와 같이 구형 결정을 가지며 수축(결정화)도 작습니다. 입자 크기는 성형 수축 및 성형 수축률에도 영향을 미치며, 안료 입자가 어느 정도 크거나 어느 정도 작으면 성형 수축 및 수축률이 최소화됩니다. 반면, 결정질 큰 구형 결정 수지 성형 수축은 작고, 반대로 결정질 큰 비구형 결정 성형 수축은 큽니다. 결론적으로, 컬러 안료의 혼합물이든 컬러와 빛의 혼합물이든 안료의 올바른 사용은 화학 구조와 관련이있을뿐만 아니라 결정상 크기 분포, 응집 현상, 고용체 및 기타 영향 요인과 같은 대부분의 물리적 특성에 따라 달라지며 무기 안료와 유기 안료는 공정한 평가를 위해 자체 강점과 약점을 가지고 있어야하므로 두 가지가 공존하고 후자가 주요 위치를 차지합니다.
포장 인쇄 잉크(안료)를 선택하는 과정에서 착색력(분산도가 미세할수록 착색력이 높아지지만 그 이상이면 착색력이 감소하는 한계값이 있음), 피복력(안료 자체의 광 흡수 특성) 등도 고려해야 합니다, 안료의 굴절률과 착색에 필요한 수지 링커의 차이, 안료 입자의 크기, 안료의 결정 형태, 저결정 형태의 대칭보다 높은 대칭 분자 구조), 낮은 피복력), 낮은 피복력; 결정 형태가 가장 중요한 요소입니다. 피복력이 낮다; 결정형은 막대 피복력보다 벗겨지고, 저결정성 피복력보다 고결정성 안료이므로 포장 인쇄 잉크 잉크 필름의 피복력이 클수록 유리화 실패 가능성이 커짐), 열, 이동, 풍화, 용해도 및 폴리머 (수지의 잉크 시스템) 또는 첨가제 등을 과소 평가해서는 안됩니다.
셋째, 일부 작업자는 선택이 적절하지 않으면 결정화 실패를 초래할 수 있다고 생각합니다. 기본 색상 잉크가 너무 단단하게 건조(건조)되어 표면 자유 에너지가 감소하기 때문입니다. 보관 시간이 너무 길거나 작업장 온도가 너무 높거나 인쇄 잉크 건조제, 특히 코발트 건조제가 너무 많으면 건조 등과 같은 빠르고 강렬한 건조 방법을 사용하면 결정화 현상이 발생합니다.
잉크 결정화 결함 방지 방법
1, 더 많은 솔벤트 함유 속건성 잉크 중복 인쇄 (두 번째 색상의 인쇄에서 건조 될 때까지 기다리지 않고 효과가 더 좋지만이 방법은 힘들고 시간 소모적이며 비용이 많이 듭니다), 솔벤트 사용은 잉크 필름 층의 다음 층에 담그고 부드럽게 할 수 있습니다 (그러나 때로는 도움이되지 않습니다).
2, 마스터 중복 인쇄 시간, 이전 컬러 인쇄에서 두 번째 컬러 인쇄 후 가능한 한 빨리 인쇄해야 합니다.
3, 잉크에 느린 건조 보조 중합체(예: 하이드로퀴논) 또는 느린 건조 재료(바셀린, 라놀린, 왁스 첨가제)를 추가합니다.
4, 포장 인쇄 장식 패턴 디자인에서 기본 색상을 오버 인쇄하기 쉬운 다른 색상으로 사용할 수 있습니다.
5, 잉크 공식에서 코발트 건조제가 적어야 합니다.
6, 속건성 합성수지형 링커를 사용하여 잉크 건조제의 양을 줄일 수 있습니다.
7, 두 번째 컬러 잉크의 접착력을 향상, 목적은 잉크 필름이 결정화되었습니다 파괴하는 것입니다. 제로 잉크 혼합 오일 또는 알키드 수지의 사용과 같이 에폭시 수지 및 폴리 아미드 수지는 더 많은 접착 재료이며 잉크를 추가하면 접착력을 높일 수 있지만 이러한 수지는 오프셋 인쇄 잉크의 혼화성에 좋지 않으며 너무 많이 가입하면 인쇄 잉크의 색상이 희석되는 경향이 있고 그 효과가 너무 적기 때문에 추가 할 수 없습니다.
8, 인쇄 잉크에서 잉크 필름 층을 용해시키기 위해 유기 용매를 첨가하는 인쇄 잉크가 결정화되었습니다. 이것은 인쇄 작업자가 일반적으로 사용하는 방법 중 하나이지만 결정화 된 잉크 필름 층은 메쉬 구조의 매끄러운 잉크 필름 층의 본체가되어 효과가 좋지 않을 때 너무 많이 용해되기 쉽지 않습니다.
9, 인쇄 잉크에 알칼리 또는 비누를 사용하여 극성을 향상시켜 인쇄하기가 더 쉽지만 그 당시에는 인쇄 된 것처럼 보이지만 건조 후 단단히 부착되지 않고 닦아내기가 매우 쉽습니다.
포장 인쇄 그래픽의 품질을 보장하기위한 위의 방법과 예방 조치를 요약하면 인쇄 잉크 건조도를 파악하여 두 번째 색상 인쇄가 시작될 때 잉크 필름이 최고로 건조되지 않도록하는 것입니다.
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