흰색 잉크의 커버리지를 개선하려면 어떻게 해야 하나요?

포장 인쇄 분야에서 기업이 투명 필름 포장 사업을 인수 할 때 흰색 잉크 언더 코팅 공정은 종종 불투명도 부족 문제에 직면하며 이는 많은 실무자들에게 골칫거리입니다. 이 문제를 효과적으로 해결하려면 먼저 잉크 색상 농도, 잉크 층 두께 및 안료 분산이라는 세 가지 중요한 측면을 주로 다루는 잉크의 불투명도에 영향을 미치는 핵심 요소를 철저히 분석 한 다음 대상 실험 및 분석을 수행해야합니다.

1. 잉크 색상 농도에 대한 심층 분석

잉크의 색상 농도를 높이는 것은 의심할 여지없이 잉크의 커버력을 향상시키는 일반적인 방법 중 하나입니다. 실제 인쇄 과정에서는 색 농도가 최대 55%인 특수 제조된 티타늄 화이트 잉크를 사용했습니다(일반 화이트 잉크의 색 농도가 25%인 것에 비해 티타늄 화이트 안료는 여러 화이트 안료 중에서 흰색과 커버력이 가장 뛰어난 것으로 알려져 있습니다). 그러나 인쇄 결과 일반 흰색 잉크보다 커버력은 좋았지만 여전히 기준에 미치지 못하는 것으로 나타났습니다. 이는 색상 농도가 높으면 솔벤트 함량이 낮아 건조가 빨라지고 막힘의 위험이 높기 때문입니다. 전문가의 관점에서 볼 때 이러한 상황은 단순히 색상 농도를 높이는 것에 의존하는 것이 좋은 해결책이 아니며 다른 방법을 찾아야 함을 보여줍니다. 예를 들어, 역사상 초기 인쇄 공정을 되돌아보면 당시 안료와 잉크 배합의 한계로 인해 유사한 고색 농도 잉크를 사용할 때 색상이 고르지 않고 인쇄 표면이 거칠어지는 등 더 심각한 인쇄 품질 문제에 직면하는 경우가 많았습니다. 이는 또한 현재의 탐험에 대한 교훈을 제공합니다.

2. 잉크 층 두께에 대한 종합적인 조사 및 대응 전략

그라비아 잉크의 두께는 일반적으로 8~15μm입니다. 그라비아 흰색 잉크의 두께가 표준값보다 낮은 3~4μm에 불과하면 많은 문제가 발생합니다. 이와 관련하여 다음과 같은 측면에서 문제를 조사하고 해결할 수 있습니다.

(1) 인쇄 실린더 생산의 핵심 포인트

현재 공급업체가 제공하는 인쇄 실린더의 각인 깊이는 한계(60μm)에 도달했지만, 그들이 사용하는 피라미드 셀 기술에는 결함이 있습니다. 피라미드 모양의 셀은 인쇄 과정에서 막히기 쉬우므로 잉크 전달이 원활하지 않습니다. 기술적으로 피라미드형 셀의 구조적 특성으로 인해 잉크의 흐름이 제한되어 잉크 저장 용량은 증가했지만 실제 잉크 전달은 효과적으로 개선되지 않았습니다. 반면 피라미드형 또는 벌집형 셀은 상당한 장점이 있습니다. 잉크 저장 용량이 클 뿐만 아니라 잉크를 더 원활하게 전송할 수 있습니다. 또한 셀 가장자리의 매끄러움과 크롬 도금의 두께도 잉크 전달에 큰 영향을 미칩니다. 과거 인쇄 기술 혁신의 일부 사례에서는 셀의 모양이 개선되어 잉크 전송 효율이 크게 개선되었습니다. 예를 들어, 한 유명 인쇄 회사에서 벌집 모양의 새로운 셀 실린더를 도입한 후 잉크 전송 속도가 30% 가까이 증가하여 인쇄 품질이 크게 향상되었습니다. 따라서 실린더 문제의 경우 이중 인쇄 방법을 사용하여 해결할 수 있습니다.

(2) 기판에 대한 인상 고무 롤러의 적합성

임프레션 롤러가 단단하고 용지가 부드러우면 둘 사이의 경도 차이로 인해 셀에 잉크가 너무 적게 전달됩니다. 이는 경도 불일치로 인해 인쇄 압력 하에서 잉크가 셀에서 기판으로 완전히 전달되지 않기 때문입니다. 두 개의 톱니바퀴처럼 톱니 피치와 경도가 일치하지 않으면 효율적인 동력 전달이 이루어질 수 없습니다. 이때 원활한 잉크 전달을 보장하고 원하는 잉크 층 두께를 얻기 위해 임프레션 롤러를 더 부드러운 롤러로 교체하는 것이 현명한 선택입니다.

3. 인쇄 압력의 정확한 제어

인쇄 압력이 너무 낮으면 셀의 잉크가 충분히 압착되지 않아 필연적으로 잉크가 제대로 전달되지 않습니다. 인쇄 압력은 심장이 혈액을 펌프질하는 것과 마찬가지로 잉크 전송 과정에서 중요한 역할을 합니다. 압력이 충분하지 않으면 잉크가 인쇄물에 완전히 전달되지 않습니다. 따라서 인쇄 압력을 적절히 높이는 것이 이 문제를 해결하는 효과적인 방법이며, 이를 통해 셀에서 잉크가 더 잘 전달되어 잉크 층 두께를 늘릴 수 있습니다.

4. 기판의 표면 처리 및 인쇄 시간

필름 표면을 처리한 후 장기간 보관하면 표면 특성이 변하여 잉크의 습윤성과 접착력이 저하됩니다. 시간이 지남에 따라 필름 표면이 공기 중의 불순물을 흡착하거나 산화 반응을 일으켜 잉크에 대한 친화력이 떨어질 수 있기 때문입니다. 실제 생산 사례를 보면 일주일 이상 보관한 필름의 잉크 접착 실패율이 크게 증가합니다. 따라서 잉크가 필름 표면에 잘 부착되도록 기판 표면을 처리한 후 즉시 인쇄를 수행해야 잉크 층 두께를 늘리는 데 도움이 됩니다.

(5) 잉크 안료 농도와 점도 간의 균형 유지

잉크 안료 농도가 높으면 건조 속도가 과도하게 빨라져 잉크 전달에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 안료 농도와 건조 속도 사이에는 복잡한 화학적 관계가 있습니다. 농도가 너무 높으면 용매가 더 빨리 증발하고 잉크가 빠르게 농축되며 후속 잉크의 균일한 전달이 방해받습니다. 따라서 안료 농도와 점도를 합리적으로 조정하여 둘 사이의 최적의 균형을 찾아 인쇄 공정 중에 잉크가 원활하게 전달될 수 있도록 하는 동시에 우수한 건조 특성을 유지하여 잉크 층 두께의 안정적인 개선에 도움이 되도록 해야 합니다.

(6) 정전기 문제의 효과적인 치료

필름은 인쇄 중에 정전기가 발생하기 쉬우며, 이는 잉크 전사 과정을 방해할 수 있습니다. 정전기는 전사 과정에서 잉크 입자가 이동하거나 인쇄 장비에 달라붙어 용지에 고르게 부착되지 않는 원인이 될 수 있습니다. 예를 들어 일부 건조한 환경에서는 정전기가 특히 두드러져 인쇄물의 잉크 도트가 고르지 않거나 색 편차가 발생하는 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 먼저 필름의 정전기를 제거한 다음 정전기 잉크 흡수 장치를 사용하여 잉크 전달 속도를 개선하고 잉크 층 두께가 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.

(7) 인쇄기 성능의 종합적 고려

인쇄기 자체의 성능도 잉크 층 두께에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 모델과 제조업체가 다른 인쇄기는 잉크 전달, 압력 제어 및 플레이트 실린더와 고무 롤러 간의 협력 측면에서 다릅니다. 예를 들어 일부 고급 인쇄기에는 고급 잉크 순환 시스템과 정밀한 압력 제어 시스템이 장착되어 있어 균일한 잉크 전달과 잉크 층 두께의 정밀한 제어를 더 잘 달성할 수 있습니다. 따라서 잉크 층 두께 문제를 해결할 때 인쇄기 성능의 영향을 무시해서는 안되며 필요한 경우 인쇄기에 대한 포괄적 인 검사 및 디버깅을 수행해야합니다.

위의 조치를 취한 후 잉크 층 두께가 크게 증가했지만 흰색 잉크의 불투명도는 여전히 기대에 미치지 못해 그라비아 잉크 자체의 특성을 재검토하게 되었습니다.

3. 안료 분산이 미치는 핵심 영향과 이를 최적화하는 방법

잉크의 은폐력은 기본적으로 안료의 굴절률과 바인더의 굴절률의 비율에 따라 달라집니다. 비율이 1이면 안료가 투명하고, 비율이 1보다 크면 안료가 은폐력을 갖습니다. 안료의 굴절률은 안료 분산 정도와 안료와 바인더의 굴절률 차이에 의해 영향을 받습니다. 일반적으로 안료 분산도가 높을수록 위의 차이가 작아지고 안료의 투명도가 향상됩니다.

테스트에 사용된 흰색 잉크 안료는 흰색 결정성 분말인 이산화티타늄입니다. 이 안료는 굴절률이 1.84~2.55로 모든 백색 안료 중 가장 높은 불투명도를 가지고 있습니다. 또한 분산성이 뛰어나며 빛, 열 및 알칼리 저항성이 우수합니다. 그러나 그라비아 인쇄는 다른 인쇄 방법과 다릅니다. 다른 인쇄 방식은 일반 안료를 사용하여 잉크 층이 얇고 색 농도가 낮으면 원하는 불투명도를 얻을 수 있지만 그라비아 인쇄에서는 이를 달성하기 어렵습니다. 그라비아 잉크의 안료 입자 크기가 5㎛ 미만이어야 하고 그라비아 잉크는 상대적으로 더 얇고 분산되어 투명도(즉, 낮은 불투명도)가 높기 때문입니다. 사용되는 이산화티타늄의 입자가 미세하고 분산도가 높으면 불투명도가 불충분해집니다. 입자 크기를 늘려도 원하는 은폐력을 얻을 수 없다면 다른 인쇄 방법을 고려해야 할 수도 있습니다. 예를 들어 실외 대형 광고판 인쇄와 같이 높은 인쇄 정밀도가 필요하지 않지만 매우 높은 은폐력 요구 사항이 있는 일부 대면적 인쇄 제품에서 그라비아 인쇄로 흰색 잉크의 은폐력 요구 사항을 충족할 수 없는 경우 스크린 인쇄를 시도해 볼 수 있습니다. 잉크 두께가 상대적으로 크고 안료 입자 크기가 상대적으로 거칠어 높은 은폐력 효과를 더 잘 얻을 수 있습니다. 그러나 입자 크기를 적절히 증가시킨 이산화티타늄을 사용하여 잉크를 배합하면 흰색 잉크의 커버력이 향상됩니다. 이 방법은 잉크 색상 농도와 잉크 층 두께를 늘리는 것보다 효율적이고 편리하며 생산 비용도 절감할 수 있습니다. 입자 크기를 적절히 늘리면 잉크의 다른 특성에 큰 영향을 주지 않으면서 안료의 커버력을 효과적으로 향상시킬 수 있고, 색상 농도와 잉크 층 두께를 조절할 때 발생할 수 있는 판 막힘, 건조 불량 등의 문제를 줄일 수 있기 때문입니다.

요약하면 투명 필름 포장 인쇄에서 흰색 잉크의 불투명도 부족 문제를 해결할 때 잉크 색상 농도, 잉크 층 두께, 안료 분산 등 여러 요소를 종합적으로 고려하고 원하는 인쇄 효과를 얻고 포장 인쇄 회사의 생산 요구를 충족하기 위해 실제 상황에 따라 인쇄 공정과 잉크 배합을 유연하게 조정해야합니다. 동시에 인쇄 기술의 지속적인 발전과 함께 앞으로이 문제를 해결하기위한 새로운 아이디어와 접근 방식을 제공하기 위해 더 혁신적인 방법과 재료가있을 수 있습니다. 예를 들어, 연구자들은 우수한 분산성을 유지하면서 더 높은 불투명도를 달성 할 것으로 예상되는 새로운 나노 크기의 안료를 개발하고 있으며, 이는 포장 인쇄 산업에 새로운 변화와 기회를 가져올 것입니다.

지금 문의하세요!

포토이니시에이터 가격이 필요한 경우 아래 양식에 연락처 정보를 입력해 주시면 보통 24시간 이내에 연락드리겠습니다. 이메일을 보내셔도 됩니다. info@longchangchemical.com 근무 시간(오전 8시 30분~오후 6시, 월~토요일)에 문의하거나 웹사이트 라이브 채팅을 이용하면 신속하게 답변을 받을 수 있습니다.

 

광개시제 TPO	CAS 75980-60-8
광개시제 TMO	CAS 270586-78-2
광개시제 PD-01	CAS 579-07-7
광개시제 PBZ	CAS 2128-93-0
광개시제 OXE-02	CAS 478556-66-0
광개시제 OMBB	CAS 606-28-0
광개시제 MPBZ(6012)	CAS 86428-83-3
포토 이니시에이터 MBP	CAS 134-84-9
광개시제 MBF	CAS 15206-55-0
광개시제 LAP	CAS 85073-19-4
광개시제 ITX	CAS 5495-84-1
광개시제 EMK	CAS 90-93-7
광개시제 EHA	CAS 21245-02-3
광개시제 EDB	CAS 10287-53-3
광개시제 DETX	CAS 82799-44-8
광개시제 CQ / 캄포퀴논	CAS 10373-78-1
광개시제 CBP	CAS 134-85-0
광개시제 BP / 벤조페논	CAS 119-61-9
광개시제 BMS	CAS 83846-85-9
포토이니시에이터 938	CAS 61358-25-6
포토이니시에이터 937	CAS 71786-70-4
포토이니시에이터 819 DW	CAS 162881-26-7
광개시제 819	CAS 162881-26-7
광개시제 784	CAS 125051-32-3
광개시제 754	CAS 211510-16-6 442536-99-4
포토이니시에이터 6993	CAS 71449-78-0
포토이니시에이터 6976	CAS 71449-78-0 89452-37-9 108-32-7
광개시제 379	CAS 119344-86-4
광개시제 369	CAS 119313-12-1
광개시제 160	CAS 71868-15-0
광개시제 1206
포토이니시에이터 1173	CAS 7473-98-5