UV 향 잉크 - 광개시제

인쇄에서 시각적 아름다움을 추구하는 것 외에도 후각을 가진 사람들은 향기 인쇄 방향의 돌파구이기도합니다. 향기 인쇄는 인쇄 잉크 또는 종이에 향료를 첨가하여 풍미를 얻기위한 가장 초기의 인쇄 방법이며,이 방법은 간단하지만 지속하기 쉽지 않습니다. 나중에 마이크로 캡슐 기술의 발명으로 인해 향신료를 마이크로 캡슐에 밀봉하고 인쇄용 잉크로 만들 것입니다. 향신료가 마이크로 캡슐에 의해 닫히면 쉬 쉬가 방출되므로 인쇄물에 향기가 오래 지속될 수 있습니다. 손가락으로 부드럽게 문질러 경화된 UV 향잉크에서 진한 향을 맡을 수 있습니다. 향기 인쇄는 주로 잡지, 광고, 전단지, 설명서, 엽서, 메뉴판, 달력 등에 사용됩니다. 섬유 인쇄에도 사용할 수 있습니다.

UV 향 잉크는 일종의 마이크로 캡슐화 잉크로, UV 잉크 마이크로 캡슐에 특수 잉크를 첨가하여 만든 것입니다. 마이크로 캡슐화 기술은 20세기 중반에 개발된 새로운 기술입니다. 필름으로 코팅된 천연 고분자 또는 합성 고분자 재료 층 주위의 물질(고체, 액체, 기체) 입자(방울)로 매우 작은 캡슐을 형성합니다. 마이크로캡슐은 물질의 미세한 상태를 저장하고 필요할 때 방출할 수 있을 뿐만 아니라 색상, 모양, 품질, 부피, 용해도, 반응성, 내구성, 압력 민감성, 열 민감성 및 감광성을 변화시킬 수 있는 많은 특수한 특성을 가지고 있습니다. 따라서 마이크로 캡슐화 기술은 의약품, 식품, 화장품, 세제, 살충제, 비료, 인쇄 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다. 인쇄 잉크 개발을위한 마이크로 캡슐화 기술과 잉크 생산 및 제조 기술의 결합은 향 잉크, 폼 잉크, 액정 잉크 등과 같은 새로운 종류의 잉크 개발을 촉진 할뿐만 아니라 새로운 인쇄 공정을 생성하고 포장 및 인쇄 제품의 부가가치를 향상시키는 새로운 아이디어를 제공합니다.

마이크로캡슐의 직경은 일반적으로 미크론에서 밀리미터 수준이며, 입자 크기가 1μm 미만인 경우 나노캡슐이라고 하며 입자 크기는 2~200μm입니다. 재료 내부의 마이크로 캡슐에 포장 된 것을 캡슐 코어라고하며 캡슐 코어 내부의 핵심 재료는 액체, 고체 또는 기체 일 수 있으며 단일 핵이 될 수도 있고 다중 코어가 될 수도 있습니다. 마이크로 캡슐의 외피, 즉 고분자 필름 형성 재료에 의해 형성된 막을 벽 재료라고하거나 외막, 봉투라고하며 캡슐 벽의 두께는 0.5 ~ 150μm이며 단일 층일 수 있으며 다층 일 수도 있습니다.

일반적으로 천연 고분자 화합물 또는 고분자 물질의 화학 합성에 사용되는 마이크로 캡슐화 캡슐 벽 재료. 주로 젤라틴, 아라비아 고무, 전분, 밀랍, 콜라겐, 에틸 셀룰로오스, 아미그달린, 키틴 등 천연 물질에서 추출한 이러한 종류의 재료 점도는 필름을 형성하기 쉽고, 밀도가 좋고, 무독성이거나 매우 약간 독성이 있지만 기계적 특성은 좋지 않습니다. 폴리 비닐 알코올, 폴리스티렌, 폴리 아미드, 폴리 우레탄, 폴리 우레아, 에폭시 수지 등과 같은 화학적 방법으로 합성 된 이러한 재료는 기계적 특성은 좋지만 생체 적합성이 좋지 않습니다. 이러한 물질의 가장 중요한 특징은 특정 필름 형성 특성을 가지고 있고 실온에서 비교적 안정적이며 캡슐 벽의 두께가 일반적으로 0.2μm에서 수 미크론이라는 것입니다. 사용 시 캡슐 코어 재료의 점도, 투과성, 화학적 안정성, 흡습성, 용해도 및 기타 요인에 따라 벽 재료에 어떤 폴리머 재료를 선택할지 결정해야 합니다.

마이크로 캡슐의 제조 방법은 크게 화학적 방법, 물리 화학적 방법, 물리적 방법의 3 가지 유형으로 나뉩니다. 화학적 방법은 주로 저분자의 단량체 중합을 사용하여 고분자 필름 형성 재료와 캡슐 코어 코팅, 공통 계면 중합, 현장 중합 및 에멀젼 중합 방법을 생성하는 것입니다. 물리화학적 방법은 주로 조건을 변경하여 중합 및 침전 용액에서 필름 형성 물질의 용해 상태와 캡슐 코어 코팅이 분리 기술의 대표적인 유착 방법 인 마이크로 캡슐의 형성을 통해 이루어집니다. 물리적 방법은 주로 마이크로 캡슐의 제조에 물리적 및 기계적 원리를 사용하는 것으로, 이 방법은 간단한 장비, 저렴한 비용, 촉진하기 쉽고 대규모 연속 생성에 도움이되는 등, 더 성숙한 공기 현탁 코팅 방법, 분무 건조 방법, 압출, 다공성 원심 방법 등의 장점이 있습니다.

그림 3-7은 콜로이드 화학의 응집 현상 원리를 응용하여 마이크로캡슐을 제조하는 응집법에 의한 마이크로캡슐 제조의 모식도입니다.

그림 3-7 유착법에 의한 마이크로캡슐 제조 과정

먼저, 미세한 코어 재료를 마이크로 캡슐화 매질에 분산시킵니다;

그런 다음 필름 형성 재료를 이 분산 시스템에 붓습니다;

벽 재료는 어떤 방법으로 분산된 심장 재료 주위에 응집, 증착 또는 캡슐화됩니다;

마이크로캡슐의 막벽은 불안정하기 때문에 일정한 기계적 강도를 얻기 위해 화학적 또는 물리적 방법으로 처리해야 합니다.

마이크로 캡슐은 휘발성의 주요 감소, 방출 제어, 활성 성분의 분리, 상태 및 기타 기능의 좋은 분리의 형성의 주요 감소의 인쇄에서 더 많은 기능을 가지고 있습니다. UV 향 잉크는 주로 마이크로 캡슐을 사용하여 휘발성을 줄이고 기능의 방출을 제어하기 위해 향신료가 필름으로 싸여 있기 때문에 최대 1 년의 보존의 향기, 쉬 쉬 방출의 향기, 최대 1 년의 보존의 향기를 사용합니다; 자외선 조사, 산소 순환, 자외선 조사, 산소 순환, 가열, 습도 변화 및 기타 환경 요인 촉매 효과에서만 향 마이크로 캡슐이 있으며, 일부 향 마이크로 캡슐은 서로 반응하여 향료 물질을 생성하므로 일반적으로 인쇄물의 비효율적 인 탈출을 피할 수 있지만 방출되는 향기의 시간을 연장 할 수도 있습니다.UV 향 잉크 향은 온도의 충격 온도에 의해 방출되며, 25 ℃ 이하에서는 방출 속도가 느리고 온도 상승 방출 속도가 빨라집니다. 이상적으로 마이크로 캡슐은 인쇄 과정에서 파열되기 쉽지 않지만 완제품을 손으로 만지면 향이 나옵니다. 이는 일반적으로 마이크로 캡슐의 인쇄 압력이 압력 범위를 견딜 수 있기 때문에 캡슐과 공기 접촉으로 인해 인쇄 된 제품이 형성되면 캡슐 벽이 다소 산화되어 압력을 견딜 수있는 능력이 작아지고 이때 손으로 만지면 향기가 방출되기 때문입니다.

마이크로 캡슐화 잉크의 상대적으로 거친 입자로 인해 잉크 층의 인쇄가 더 두꺼워 야하고 더 큰 인쇄 압력을 인쇄하는 데 인쇄를 사용할 수 없으며 그렇지 않으면 마이크로 캡슐 파열로 이어질 수 있으므로 인쇄 방법에 대한 특정 요구 사항이 있으며 일반적으로 스크린 인쇄를 사용하는 것이 더 이상적입니다. 스크린 인쇄는 인쇄 잉크 층이 100 ~ 300μm의 두께가 될 수있는 것과 같은 몇 가지 장점이 있기 때문에 두께가 마이크로 캡슐 입자보다 크고 마이크로 캡슐에서 보호 역할을 할뿐만 아니라 인쇄 효과로 다른 인쇄 방법을 얻을 수 없으므로 마이크로 캡슐 잉크 전달 특성을 완전히 포함 할 수 있습니다. 또한 스크린 인쇄는 마이크로 캡슐 기술이 광범위한 응용 분야의 기반을 마련하기 위해 기판의 다양한 재료 특성과 모양에 적합합니다. 스크린 기공 폭과 잉크의 마이크로 캡슐 입자 부피 사이의 관계를 명확히하기 위해 스크린 메쉬를 선택할 때, 적어도 마이크로 캡슐 (또는 필러) 입자의 잉크에 대한 스크린 메쉬의 일반적인 폭은 직경 3 ~ 4 배입니다. 10 ~ 30 μm의 마이크로 캡슐 맛의 일반적인 직경에 사용되는 UV 향 잉크, 그래서 UV 향 잉크로 만든, 스크린 인쇄의 사용, 200 ~ 300 메쉬의 스크린 메쉬 선택이 더 적합합니다.

입자가 풍부한 마이크로 캡슐이 포함 된 UV 향기 잉크는 그림의 색상과 수준을 표현하기가 더 어렵 기 때문에 원본 수준을 원본으로 매우 풍부하고 높은 선명도 요구 사항을 선택하지 마십시오. 인쇄는 잉크의 점도 조절에주의를 기울여야하며, 인쇄 점도 조정 전에 마이크로 캡슐이 포함 된 잉크, 희석제가 적절해야 마이크로 캡슐 입자가 품질에 영향을주지 않고 원활하게 투과 할 수 있도록 희석제가 적절해야합니다. 점도가 너무 높으면 잉크가 스크린 플레이트를 통해 기판으로 전달되기 쉽지 않아 인쇄가 어렵지만 점도가 너무 낮 으면 인쇄물이 팽창하여 인쇄 품질에 영향을 미치고 스크랩이 발생할 수도 있습니다. 인쇄 공정에서 인쇄 속도가 너무 빠르면 스크레이퍼 마찰로 인해 열이 발생하여 온도가 상승하여 마이크로 캡슐 입자가 파열되지 않도록 할 수 없습니다. 잉크가 스크린 구멍을 통해 기판으로 원활하게 전달될 수 있도록 인쇄 압력의 조정이 매우 중요하며 인쇄 압력이 너무 크면 마이크로 캡슐이 파열 될 수도 있습니다. 잉크가 균일 한 후 페이지의 잉크를 긁어내는 데주의를 기울이는 것 외에도 마이크로 캡슐의 다른 벽 재료를 사용하여 인쇄는 다른 인쇄 압력 사용의 인쇄 효과와 결합되어야합니다. 다중 색상 오버레이 인쇄시 특정 배열의 실제 상황을 결합하려면 모든 색상이 마이크로 캡슐화 된 입자가 아니기 때문에 색상 시퀀스의 마이크로 캡슐화 입자로 컬러 잉크를 합리적으로 배열해야합니다. 마지막 컬러 인쇄에서 마이크로 캡슐이 포함 된 컬러 잉크가 나중에 인쇄 할 때 마이크로 캡슐화 된 본체의 파괴를 피할 수 있지만 인쇄 앞에 놓으면 나중에 쌓인 잉크로 인해 마이크로 캡슐의 방출을 보호하는 역할을 할 수 있습니다. 따라서 실제 상황과 함께 합리적으로 배치해야합니다.

향 잉크 향료는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다:

마이크로 캡슐 파열, 향신료와 공기가 더 많은 기회를 접촉하므로 향신료는 특정 항산화 능력을 가져야합니다;

수용성 향신료에는 물이 포함되어 있으므로 향신료가 잉크에 더 큰 영향을 미치지 않도록 지용성 향신료를 사용해야 합니다;

향신료의 휘발성이 적고 안정성과 내구성이 좋아야 합니다;

향신료는 액체 상태여야 합니다;

향신료의 화학적 특성이 잉크의 영향을 받지 않아야 합니다;

(vi) 비용은 다른 조건을 충족하면서 가능한 한 낮아야 합니다;

(vii) 캡슐 벽 재료는 소유 성이 있어야 하며 어느 정도의 내 산화성을 가져야 합니다.

UV 향 잉크 스크린 인쇄 프로세스의 주요 사항은 아래에 설명되어 있습니다.

향기로운 잉크 스크린 인쇄 스크린 선택. 나일론 모노 필라멘트 평직 스크린 섬유 표면이 매끄럽고 탄성과 부드러움이 높고 잉크 투과성이 좋기 때문에 가능한 한 나일론 모노 필라멘트 평직 스크린을 사용해야합니다. 스크린의 메쉬 폭은 잉크의 안료 입자 직경보다 3~4배 이상 커야 합니다.

향 잉크를 사용한 스크린 인쇄의 포인트. 스크린 인쇄 잉크 점도는 2Pa-s 정도 여야하므로 인쇄 점도 조정 전에 향 잉크가 필요한 점도에 도달하도록 점도를 조정하십시오. 스크레이퍼 마찰로 인해 발생하는 열을 피하기 위해 인쇄 속도가 너무 빠르지 않아야 고온이 발생하여 마이크로 캡슐 입자가 파열됩니다 (여기서 인쇄 속도는 스크래핑 속도입니다). 인쇄 압력이 너무 클 수 없으며, 스크린 인쇄 공정은 잉크가 균일 한 후 레이아웃에서 잉크를 긁어내는 데주의를 기울일뿐만 아니라 마이크로 캡슐이 파열되는지 관찰하고 향기가 스며 나오지 않는지 관찰하여 인쇄를 시도하는 동안 압력을 조정합니다. 컬러 톤 인쇄는 또한 컬러 잉크의 마이크로 캡슐을 포함하는 컬러 순서를 고려하여 마이크로 캡슐 본체를 파괴하는 후속 인쇄를 피하기 위해 마지막 인쇄에 가장 잘 배치하는 것이 가장 좋습니다.

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광개시제 OXE-02	CAS 478556-66-0
광개시제 OMBB	CAS 606-28-0
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포토 이니시에이터 MBP	CAS 134-84-9
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광개시제 EDB	CAS 10287-53-3
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