초미세 분말 코팅을 위한 아크릴 수지의 준비 및 도포
폴리 아크릴 레이트 수지와 그 초 미세 분말 코팅을 제조하고, 적외선 분광법, 열 중량 분석, 차동 손실 주사 열량 측정 등을 통해 폴리 아크릴 레이트 수지의 구조를 특성화하고, 이렇게 제조 된 분말 코팅 및 코팅 필름의 특성을 테스트하고, 초 미세 분말 코팅의 분쇄, 전하, 유동성, 저장 안정성 및 시공 특성을 조사하고, 초 미세 분말 코팅의 응용 전망도 기대했습니다.
1, 소개
환경 문제가 점점 더 심각해짐에 따라 친환경 코팅에 대한 관심과 중요성이 점점 더 커지고 있습니다. 파우더 코팅은 새로운 유형의 무용제 100% 고체 분말 코팅으로 저공해, 고효율, 우수한 성능, 에너지 및 자원 절약, 분말 재활용성이라는 특징으로 인해 전 세계 각국에서 광범위한 관심을 불러 일으켰습니다.
그중 아크릴 수지 기반 분말 코팅은 우수한 장식, 실외 풍화, 노화, 부식 및 오염 저항, 높은 표면 경도, 우수한 유연성 등 일련의 장점을 가진 저독성 제품으로 자동차 가전 및 기타 분야에서 널리 사용되어 왔으며 향후 아크릴 분말 코팅은 자동차 장식용 탑 코트의 주요 품종 중 하나가 될 것입니다.
초미세 분말 코팅은 입자 크기와 일반 분말 코팅과의 분포로 인한 성능 차이와 얇은 코팅, 우수한 표면 평탄도 및 광택을 가진 코팅, 유사한 결과를 얻기위한 액체 코팅과 같은 특수 기능으로 인해 초미세 분말 코팅은 분말 코팅의 홍보 및 적용을 위해 다양한 분야에서 분말 코팅에 대한보다 엄격한 요구 사항을 충족하여 공간 개발을 더욱 확대합니다.
아크릴 초미세 분말 코팅은 성능이 우수하고 개발 전망이 좋고 시장 수요가 크므로 아크릴 초미세 분말 코팅에 대한 연구는 큰 의미가 있습니다.
2, 실험 부분
2.1 실험용 원료
메틸메타크릴레이트(MMA), 부틸메타크릴레이트(BMA), 글리시딜메타크릴레이트(GMA), 사이클로헥실 메타크릴레이트(CHMA)이소보닐 메타크릴레이트(IBOMA), 아조비스이소부티로니트릴(AIBN), 도데카데카네디오산(DDDA)은 모두 분석적으로 순수했으며 벤젠과 톨루엔은 화학적으로 순도가 높았습니다.
2.2 아크릴 수지의 합성
이 실험에서는 아크릴 수지를 균질 용액 중합으로 합성했습니다. 중합 전에 사용된 모든 모노머는 감압 증류를 통해 중합 차단제에서 제거되었습니다. 메틸 메타크릴레이트(MMA), 부틸 메타크릴레이트(BMA), 글리시딜 메타크릴레이트(GMA), 시클로헥실 메타크릴레이트(CHMA), 이소보닐 메타크릴레이트(IBOMA)를 혼합하고 모노머 혼합물의 작은 부분을 부어 다음 사용을 위해 남겨두고 개시제인 아조비스이소부티로니트릴(AIBN)을 남은 모노머 혼합물에 첨가하고 완전히 녹을 때까지 교반했습니다.
톨루엔을 네 개의 목이 달린 플라스크에 넣고 80°C로 가열한 후 0.5시간 동안 일정한 온도에서 환류시켰습니다. 보호를 위해 N2에 전달하고, 개시제 모노머 혼합물을 2시간 동안 한 방울씩 첨가하고, 반응을 0.5시간 동안 유지합니다. 나머지 모노머 혼합물을 0.5시간 동안 한 방울씩 추가하고, 한 방울씩 추가하여 반응 1.5110을 유지하여 톨루엔을 함유한 폴리 아크릴레이트 수지 용액을 얻습니다.
위의 제품을 뜨거운 상태에서 단일 병에 붓고 모든 용매의 기본 증발 진공도에서 80 ℃ / 0.098MPa의 회전 증발기를 사용하여 폴리 아크릴 레이트 수지를 접시 표면에 붓고 진공 건조 오븐에 넣고 24 시간 동안 건조하면 깨끗한 흰색 폴리 아크릴 레이트 수지를 얻을 수 있습니다.
2.3 초미립자 분말 코팅의 준비
초미세 분말 코팅의 준비는 초미세 분쇄 및 등급 시스템, ACM325 초미세 분쇄기, SCX400 초미세 분류기, 고효율 사이클론 집진기, 펄스 백 필터 및 원심 팬에서 사용하는 장비를 사용해야합니다. 초미세 아크릴 분말 코팅의 준비 단계는 다음과 같습니다:
(1) 폴리 아크릴 레이트 수지는 처음에 분쇄됩니다;
(2) 폴리아크릴레이트 수지, 도데카네디오산(DDDA), 레벨링제 및 기타 첨가제를 미리 혼합합니다;
(3) 혼합 재료를 녹여 트윈 스크류 압출기에서 압출합니다;
(4) 냉각 후 압출된 필름과 A1203을 분쇄기에 넣어 분쇄 및 혼합합니다;
(5) 위의 재료를 두 번째로 압출하고 정제를 누릅니다;
(6) 분쇄 및 등급을 위해 초미립자 분쇄 시스템에 0.5%, 3% A1203을 추가합니다;
2.4 코팅 준비
아세톤으로 기판 표면을 탈지 한 후 사포를 사용하여 녹을 제거하고 깨끗하게 닦은 다음 블로어 오븐에 2 분 동안 넣은 다음 정전기 스프레이 공정 및 아크릴 초 미세 분말 코팅 준비를위한 장비를 사용합니다. 전처리 된 샘플 플레이트를 분말 스프레이 캐비닛에 넣고 코로나 방전 정전기 스프레이 건을 사용하여 스프레이하고 스프레이 후 샘플 플레이트를 수직으로 유지하고 블로어 오븐에 넣어 경화시킨 다음 성능 테스트를 위해 실온에서 24 시간 동안 방치합니다.
2.5 구조 특성화 및 성능 테스트
(1) 수지의 구조적 특성 분석
적외선 분광법(IR)을 사용하여 분자에 포함될 수 있는 작용기와 화학 결합을 정성적으로 분석 및 식별하고 그 수를 정량적으로 결정했습니다. 시료는 소량의 수지 샘플을 오닉스 모르타르에서 미세한 분말로 갈아 건조 브롬화 칼륨 분말과 잘 섞어 정제법으로 제조한 다음, 정제용 금형에 넣고 적외선 분광기로 스캔하여 적외선 스펙트럼을 수집하는 방식으로 제조했습니다.
(2) 수지 특성 테스트
유리 전이 온도(Tg)
폴리 아크릴 레이트 수지는 유리 전이가 발생할 때 급격한 특성 변화를 겪습니다. 시차 주사 열량 측정법(DSC)은 온도 증가와 열 흐름의 변화에 따라 유리 전이 온도를 특성화하는 방법입니다. 이 실험에서는 수지의 유리 전이 온도를 DSC 방법으로 측정하였으며, 사용된 열 분석기는 미국 회사의 DS02910 시리즈 제품이며, 시험 조건은 아래 표에 나와 있습니다.
사진
열 안정성
열무게 분석(TG)은 온도(또는 시간)에 따른 물질의 질량 변화를 측정하는 방법으로, 가열 후 산화, 측쇄의 분해, 주쇄의 끊어짐, 구조 변화 등에 의한 질량 변화를 통해 고분자 사슬의 열적 안정성을 파악할 수 있습니다. 본 실험에서는 고분자의 열 안정성을 분석하기 위해 TA-2000 시리즈 열 중량 분석기를 사용하였으며, 실험 조건은 스캔 온도 범위 25~600℃, 가열 속도 10℃/min으로 설정하였습니다.
(3) 초미세 분말 코팅의 분쇄성 시험
파우더 코팅의 입자 크기는 영국 Malvern사의 MS2000 레이저 입자 크기 분석기로 분석했으며, 제품의 평균 입자 크기는 15 미만, 평균 입자 크기는 30 미만으로 확인되었습니다.
(4) 코팅 필름 성능 테스트
외관: 육안 검사; 기계적 특성: 경도를 측정하는 연필법, 접착력을 측정하는 페인트 필름 스크라이빙 테스트, 유연성을 측정하는 페인트 필름 굽힘 테스트(원통형 축), 내충격성을 측정하는 페인트 필름 충격 시험기.
3, 결과 및 토론
3.1 아크릴 수지의 합성
(1) 중합 방법 선택
분체 도장용 아크릴 수지의 분자량 분포는 가능한 한 좁아야하며, 현탁 중합 또는 에멀젼 중합으로 합성 된 수지의 분자량은 더 크고 분자량 분포가 더 넓으며 동시에 수지에 분산제, 유화제, 안정제 등과 같은 수용성 물질이 남아 있으며 미량 불순물이 수지의 성능에 영향을 미치고 분말 코팅의 높은 품질 요구 사항을 충족하지 못하므로 두 방법은 덜 자주 사용되지 않습니다.
용매를 제거할 필요가 없지만 반응이 진행됨에 따라 중합 시스템은 점점 더 점성이 높아지고 반응 중에 많은 열이 방출되어 폭력적인 중합이 발생하기 쉽고 반응 과정을 제어하기 어렵습니다.
아크릴 수지의 합성은 주로 환류 온도에서 반응의 용액 중합으로 인해 4 가지 주요 자유 라디칼 중합 방법에 비해 자유 라디칼 중합 방법을 주로 사용하며, 반응 과정에서 보호하기위한 질소 가스, 교반 및 용매 환류는 반응에서 발생하는 열을 제거하고 국부 온도가 너무 높거나 심지어 폭력적인 중합을 효과적으로 피할 수 있으며 반응 온도 제어가 쉽고 반응이 더 높은 전환, 시스템이 더 안정적이며 폴리머의 분자량 제어가 용이합니다. 폴리머의 분자량은 제어하기 쉽습니다. 용액 중합 방법에 사용되는 용매는 일반적으로 독성이 있지만 용매를 제거하는 것이 더 쉽기 때문에이 논문의 수지 합성 방법은 용액 중합입니다.
(2) 공중합 모노머 선택
아크릴 수지는 일반적으로 5원 공중합으로 합성되며, 특정 온도 가교 중합에서 경질 모노머, 연질 모노머, 가교제가 함께 필요합니다. 아크릴 수지의 합성을 위한 원료로 사용할 수 있는 모노머에는 여러 종류가 있으며, 각 모노머는 수지의 성능에 따라 다른 영향을 미칩니다. 수지의 유리 전이 온도는 모노머의 종류를 선택하고 모노머 간의 비율을 조정하여 수지의 분쇄 특성 및 고결 방지 특성을 개선하고 코팅의 레벨링을 개선함으로써 변경할 수 있습니다.
따라서 대상 수지의 종합적인 성능이 기대하는 결과에 도달하기 위해서는 다양한 모노머가 수지 특성에 미치는 영향과 다양한 모노머 유형의 비율이 수지의 유리 전이 온도에 미치는 영향을 종합적으로 고려하여 본 논문에서는 경질 모노머로 MMA, 연질 모노머로 BMA, 가교 모노머로 GMA를 선택하여 수지에 에폭시기를 도입하고 중합체의 점도를 줄이기 위해 IBOMA를 선택했습니다.
(3) 개시제의 선택 및 투여량
폴리 아크릴 레이트 수지 합성에 일반적으로 사용되는 개시제는 아조 비 시소 부티로니트릴 (AIBN)과 과산화 벤조일 (BPO)입니다. 그 중 BPO의 일반적인 사용 온도는 70, 100 ℃이고 AIBN의 사용 온도는 60, 80 ℃입니다. 아크릴 수지의 합성에는 다음과 같은 이유로 AIBN이 선호됩니다:
BPO는 분해 반응을 유도하기 쉽고, 1 차 라디칼은 거대 분자 사슬에서 수소, 염소 및 기타 원자 또는 그룹을 포획하기 쉽고, 거대 분자 사슬에 분지 사슬을 도입하여 분자량 분포를 넓게 만들고, BPO보다 작은 활성에 의해 생성 된 자유 라디칼의 AIBN 분해, 일반적으로 유도 분해 반응이 없으므로 좁은 분포에서 얻은 폴리머의 분자량이 더 작습니다;
고 활성 벤젠 라디칼 개시 중합을위한 벤조일 라디칼 분해, 중합체 말단은 실외 내구성이 좋지 않으며 코팅 필름이 오랫동안 황색으로 변하고 AIBN 개시 중합체 말단은 (CH3) 3C-, 우수한 실외 내구성입니다;
BPO의 분해에 의해 생성된 두 개의 자유 라디칼 C6H5C00-와 C6H5는 결합 반응을 일으켜 대부분의 개시제를 비활성화하고 개시제의 효율을 감소시킵니다.
60, 100 ℃에서 AIBN의 반감기는 BPO보다 짧아 반응 속도가 빠르며 과산화물 잔류 물이 수지의 산화 황변을 유발합니다.
개시제의 양 또한 중요합니다. 너무 적어서 폴리머 분자량이 너무 크고, 수지 용융 점도가 너무 높고, 수지 코팅 레벨링에 따라 가공 성능이 나쁘고, 필름 형성이 오렌지 껍질 현상이 발생하기 쉽고, 개시제 복용량이 너무 많고, 폴리머의 분자량이 작지만 가공하기 쉽지만 코팅 필름의 기계적 특성 및 내 충격성이 저하됩니다.
(4) 용매 선택
AIBN은 분해 반응을 유도하지 않으므로 개시제 분해 속도에 대한 용매가 매우 적습니다. 따라서 용매의 끓는점과 분자량에 대한 사슬 전달 능력과 그 영향의 분포만이 영향을 미칩니다. 아크릴 수지 합성에 일반적으로 사용되는 용매는 벤젠, 톨루엔, 자일렌, 부틸 아세테이트 등이며 자일렌의 독성과 비용이 높기 때문에 벤젠과 톨루엔이 혼합 용매로 선택됩니다. 그 중 벤젠은 끓는점이 80°C로 환류 역할을 하고 톨루엔은 사슬 전달 역할을 합니다.
수지의 유리 전이 온도 (Tg)는 분말 코팅의 저장 안정성과 직접적인 관련이 있으며, Tg가 높을수록 저장 안정성이 향상되지만 Tg가 너무 높으면 분말 코팅의 가공 성능과 레벨링이 저하되므로 분말 코팅에 사용되는 수지의 Tg를 적절하게 조정해야하며 분말 코팅에 사용되는 폴리 아크릴 레이트 수지의 Tg는 일반적으로 40-100 ℃ 범위이며보다 최적화 된 범위는 40-60 ℃입니다. 공중 합체의 유리 전이 온도는 폭스 방정식을 통해 폴리 아크릴 레이트 수지의 Tg를 예비 설계하는 데 사용하여 실험을 더 잘 안내 할 수 있습니다.
3.2 초미세 분말 코팅의 성능 분석
(1) 분쇄 가능성
초미세 분말 코팅과 일반 분말 코팅 생산 공정은 주로 원료의 사전 혼합, 용융 압출, 냉각 및 분쇄, 미세 분쇄 및 등급 체, 제품 포장 및 기타 공정을 포함하여 유사합니다. 분쇄 및 그레이딩의 정도와 흐름 보조제의 선택만 다릅니다.
실험 결과에 따르면 15μm 미만의 분말 코팅 입자 크기는 80% 이상, 30m 미만은 90% 이상을 차지했으며 평균 입자 크기는 10μm 미만으로 더 작습니다. 이는 시스템이 아크릴 분말의 분쇄 및 등급에 더 나은 영향을 미치고 초미세 수준에 도달했음을 나타냅니다. 또한 내부 분류 기능이 있는 ACM 충격 분쇄기와 SCX 초미세 분류기가 초미세 분말 제조를 위한 분쇄 및 분류의 새로운 공정 경로에 적합하다는 것을 나타냅니다. 이 초미립자 분쇄 및 분류 시스템은 초미립자 분쇄, 거친 분류 및 미세 분류와 같은 여러 공정을 거친 후 입자 크기 및 수율에 대한 제품의 요구 사항을 잘 충족할 수 있습니다.
(2) 유동화
입자 크기가 작은 초미세 분말 코팅, 입자 질량 자체가 감소하고, 상대 표면적이 증가하고, 입자 간 힘 (주로 반 데르 발스 힘)이 크게 향상되어 응집체를 형성하기가 매우 쉽습니다. 정전기 분무 공정에서 어려움으로 인한 유동화 문제, 파이프 라인 차단이 쉽고 저장 안정성이 좋지 않으며 클러스터는 입자 크기 증가로 이어지고 초미세 분말의 우수한 성능을 잃습니다. 따라서 초미세 분말의 홍보 및 적용의 한계를 제거하기 위해 초미세 분말의 유동화 문제를 해결해야합니다.
현재 문헌에 따르면, 초미세 분말의 유동화를 개선하는 주요 방법은 초미세 분말 자체보다 훨씬 작은 주 초미세 분말에 일부 게스트 입자를 유동 보조제로 도입하여 초미세 분말의 입자 간의 상호 작용력을 변경하여 초미세 분말이 분산되기 쉽고 유동화를 개선하는 역할을하는 것입니다.
일반적인 유동 보조제에는 알루미나, 수산화 알루미늄, 산화 칼슘, 이산화 규소, 산화 아연, 잘못된 산화물, 삼산화 백금, 이산화 티타늄, 장식용 이산화 티타늄, 삼산화 텅스텐 및 규산 알루미늄이 포함되며, 이러한 물질 중 최소 두 가지를 조합하면 초미세 분말 코팅의 유동화 특성이 향상됩니다. 따라서 첨가되는 나노 유동화제의 종류, 입자 크기 및 첨가 비율을 선택해야 합니다. 유동화제를 과도하게 첨가하면 코팅 특성에 영향을 미치며, 유동화제의 유형은 코팅의 유동화 효과 및 기타 특성에도 영향을 미칩니다.
비교를 통해 A1203이 가장 효과적인 것으로 밝혀졌으며 A1203이 유동 보조제로 선택되었습니다. 초미세 분말 코팅 생산에서 분쇄 공정에서 A1203의 나노 입자 0.5%, 3%를 첨가하여 초미세 분말 유동화 성능이 우수하고 저장 안정성을 향상 시켰습니다.
(3) 충전 가능성
초미세 분말 품질이 작아 분말화가 쉽지 않아 분말화율을 향상시키기 위해 이론적으로는 일부 전기화제를 첨가해야 합니다. 그러나 실제로는 분말화율이 낮을수록 분무의 선택성, 즉 스프레이 입자의 입자 크기가 비슷하고 얻어진 코팅 두께가 더 균일하다는 것을 알 수 있습니다.
고함량의 일반 굵은 분말 재활용 분말은 반복 사용시 유지, 침 분말 및 기타 유동화 문제가 발생하며 일반적으로 재활용 분말과 새 분말을 일정 비율로 혼합해야합니다. 초미세 분말은 유동화 문제를 해결했기 때문에 입자 크기가 너무 미세하더라도 재활용 분말을 정상적으로 사용할 수 있습니다. 분말 코팅 분말은 분사 후 재활용 할 수 있으며 분말 비율이 좋고 일반 굵은 분말의 분말 비율은 95% 이상에 도달 할 수 있으며 초 미세 분말 코팅의 분말 비율은 98% 이상이므로 자원 낭비를 방지 할 수 있습니다.
(4) 구축 성능
코팅과 필름의 종합적인 성능 테스트 결과를 비교한 결과는 아래 표에 나와 있습니다.
사진
위의 표에서 확인할 수 있습니다:
외관: 초미세 분말로 형성된 코팅막 표면의 긴 파동은 일반 굵은 분말보다 훨씬 낮아 분말 코팅에 내재 된 오렌지 껍질 현상을 크게 제거합니다. 일반 분말 코팅으로 형성된 코팅막의 표면은 충분히 평평하지 않으며 초미세 분말 코팅으로 형성된 코팅막의 표면 광택이 훨씬 높아 높은 장식 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.
기계적 특성: 미세 분말의 얇은 코팅과 굵은 분말의 두꺼운 코팅은 접착력, 내식성 등에서 동일한 효과를 발휘합니다. 미세 분말을 얇게 코팅하면 연필 경도와 내충격성이 더 우수합니다. 동일한 두께에서 미세 분말로 형성된 코팅은 내식성이 더 우수합니다.
레벨링 : 초 미세 분말 코팅 입자 크기가 작고 응집 문제를 해결 한 후 매달리는 문제가 나타나기 쉽지 않으며 유동화 성능이 매우 우수하며 일반 굵은 분말에 비해 코팅 필름의 형성이 더 평평합니다.
시공 성능 : 초 미세 분말 코팅은 입자 크기가 작기 때문에 더 얇은 코팅을 형성 할 수 있으므로 동일한 면적의 기판을 덮을 때 원료의 양이 크게 줄어들뿐만 아니라 표면 거칠기도 크게 줄어 듭니다. 매우 거친 기판을 초미세 분말 코팅으로 덮어도 일반 굵은 분말로는 할 수없는 명백한 오렌지 껍질이 없습니다.
그리고 초미세 분말의 얇은 코팅은 일반 굵은 분말과 초미세 분말을 2 ~ 3 겹 뿌린 후 건조가 빠르고 시간이 절약되며 시공 주를 단축하고 일반 굵은 분말은 두꺼운 코팅으로 인해 커버력 문제가없고 초미세 분말의 얇은 코팅은 커버력이 부족해 보이므로 적절한 두꺼운 코팅을 선택하거나 커버력이 강한 안료를 선택할 수 있지만 안료 첨가량이 너무 많으면 안되며 그렇지 않으면 고르지 않은 융합 현상이 발생하므로주의를 기울여야합니다.
(5) 저장 안정성
분말 아크릴 수지는 보관 및 운송이 용이하고 용제 기반 아크릴 수지보다 운송 비용이 저렴하며 보관 및 운송 공정의 안전성이 뛰어납니다. 그러나 파우더 코팅에는 페인트 보관 및 운송 과정에서 압력이나 습기로 인한 접착, 저온 및 건조 파우더 보관이 필요하다는 몇 가지 일반적인 단점이 있습니다.
분말 아크릴 수지는 건설 단위에서 더 쉽게 수용되며 일부 고체 아크릴 수지 모델에는 요 변성이 있으며 페인트로 만들어졌으며 일반 라텍스 페인트는 캔을 여는 효과와 시공 성능이 동일합니다. 고급 고체 아크릴 수지는 주 모노머가 메타 크릴 레이트이기 때문에 자외선에서 열화되지 않으므로 내후성이 더 두드러집니다. 170 ℃ 이상의 수지 열 안정성, 최대 260 ℃의 개별 품종으로 일반 용매 기반 열가소성 아크릴 수지에 도달하기 어렵습니다.
4, 결론
요약하면, 초미세 아크릴 분말 코팅 및 코팅은 일련의 장점을 가지고 있습니다 : 작은 오염; 좋은 빛과 색상 유지, 우수한 장식; 정전기 코팅 효과가 좋고, 얇게 코팅 할 수 있습니다; 스프레이 효율이 높고, 분말을 재활용 할 수 있습니다; 프라이머없이 좋은 접착력; 내열성, 적갈색 저항, 내 화학성, 노란색으로 변하기 쉽지 않음; 좋은 물리적 및 기계적 특성.
초미세 분말 코팅은 분말 코팅이 사용되는 모든 분야에서 널리 사용될 수 있으며 자동차 분야의 높은 장식성 코팅 요구 사항, 실외 제품의 높은 내후성 요구 사항, 선박 및 컨테이너 분야의 내식성 요구 사항, 가구 및 가전 제품의 장식 및 경제성 요구 사항, 정밀 기기 부품의 초박막 코팅 요구 사항 등 더욱 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
초미세 아크릴 분말 코팅의 환경 보호, 경제성 및 우수한 성능은 또한 응용 분야를 확장하고 광범위한 개발 전망과 거대한 시장 잠재력을 통해 분말 코팅 산업에 새로운 발전 기회를 가져올 것입니다.
| 폴리티올/폴리머캡탄 | ||
| Lcnamer® DMES 모노머 | 비스(2-메르캅토에틸)황화물 | 3570-55-6 |
| Lcnamer® DMPT 모노머 | 티오큐어 DMPT | 131538-00-6 |
| Lcnamer® PETMP 모노머 | 펜타에리스리톨 테트라(3-메르캅토프로피오네이트) | 7575-23-7 |
| Lcnamer® PM839 모노머 | 폴리옥시(메틸-1,2-에탄디일) | 72244-98-5 |
| 단일 기능 모노머 | ||
| 엘씨네이머® 헤마 모노머 | 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트 | 868-77-9 |
| Lcnamer® HPMA 모노머 | 2-하이드록시프로필 메타크릴레이트 | 27813-02-1 |
| Lcnamer® THFA 모노머 | 테트라하이드로푸르푸릴아크릴레이트 | 2399-48-6 |
| Lcnamer® HDCPA 모노머 | 수소화 디사이클로펜테닐 아크릴레이트 | 79637-74-4 |
| Lcnamer® DCPMA 모노머 | 디하이드로디사이클로펜타디에닐 메타크릴레이트 | 30798-39-1 |
| Lcnamer® DCPA 모노머 | 디하이드로디사이클로펜타디에닐 아크릴레이트 | 12542-30-2 |
| Lcnamer® DCPEMA 모노머 | 디사이클로펜텐일록시에틸 메타크릴레이트 | 68586-19-6 |
| Lcnamer® DCPEOA 모노머 | 디사이클로펜텐일록시에틸 아크릴레이트 | 65983-31-5 |
| Lcnamer® NP-4EA 모노머 | (4) 에톡실화 노닐페놀 | 50974-47-5 |
| Lcnamer® LA 모노머 | 라릴 아크릴레이트 / 도데실 아크릴레이트 | 2156-97-0 |
| Lcnamer® THFMA 모노머 | 테트라하이드로푸르푸릴메타크릴레이트 | 2455-24-5 |
| Lcnamer® PHEA 모노머 | 2-페녹시에틸 아크릴레이트 | 48145-04-6 |
| Lcnamer® LMA 모노머 | 라 우릴 메타 크릴 레이트 | 142-90-5 |
| Lcnamer® IDA 모노머 | 이소데실 아크릴레이트 | 1330-61-6 |
| 엘카머® 아이보마 모노머 | 이소보닐 메타크릴레이트 | 7534-94-3 |
| Lcnamer® IBOA 모노머 | 이소보닐 아크릴레이트 | 5888-33-5 |
| Lcnamer® EOEOEA 모노머 | 2-(2-에톡시 에톡시)에틸 아크릴레이트 | 7328-17-8 |
| 다기능 모노머 | ||
| Lcnamer® DPHA 모노머 | 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트 | 29570-58-9 |
| Lcnamer® DI-TMPTA 모노머 | 디(트리메틸올프로판) 테트라 아크릴레이트 | 94108-97-1 |
| 아크릴아마이드 모노머 | ||
| Lcnamer® ACMO 모노머 | 4-아크릴로일모르폴린 | 5117-12-4 |
| 이중 기능 모노머 | ||
| Lcnamer®PEGDMA 모노머 | 폴리(에틸렌 글리콜) 디메타크릴레이트 | 25852-47-5 |
| Lcnamer® TPGDA 모노머 | 트리프로필렌 글리콜 디아크릴레이트 | 42978-66-5 |
| Lcnamer® TEGDMA 모노머 | 트리에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 | 109-16-0 |
| Lcnamer® PO2-NPGDA 모노머 | 프로폭실레이트 네오펜틸렌 글리콜 디아크릴레이트 | 84170-74-1 |
| Lcnamer® PEGDA 모노머 | 폴리에틸렌 글리콜 디아크릴레이트 | 26570-48-9 |
| Lcnamer® PDDA 모노머 | 프탈레이트 디에틸렌 글리콜 디아크릴레이트 | |
| Lcnamer® NPGDA 모노머 | 네오펜틸 글리콜 디아크릴레이트 | 2223-82-7 |
| Lcnamer® HDDA 모노머 | 헥사메틸렌 디아크릴레이트 | 13048-33-4 |
| Lcnamer® EO4-BPADA 모노머 | 에톡실화 (4) 비스페놀 A 디아크릴레이트 | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EO10-BPADA 모노머 | 에톡실화 (10) 비스페놀 A 디아크릴레이트 | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EGDMA 모노머 | 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 | 97-90-5 |
| Lcnamer® DPGDA 모노머 | 디프로필렌 글리콜 디에노에이트 | 57472-68-1 |
| Lcnamer® Bis-GMA 모노머 | 비스페놀 A 글리시딜 메타크릴레이트 | 1565-94-2 |
| 삼중 기능성 모노머 | ||
| Lcnamer® TMPTMA 모노머 | 트리메틸올프로판 트리메타크릴레이트 | 3290-92-4 |
| Lcnamer® TMPTA 모노머 | 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트 | 15625-89-5 |
| Lcnamer® PETA 모노머 | 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트 | 3524-68-3 |
| Lcnamer® GPTA (G3POTA) 모노머 | 글리세릴 프로폭시 트리아크릴레이트 | 52408-84-1 |
| Lcnamer® EO3-TMPTA 모노머 | 에톡실화된 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트 | 28961-43-5 |
| 포토레지스트 모노머 | ||
| Lcnamer® IPAMA 모노머 | 2- 이소프로필-2-아다만틸 메타크릴레이트 | 297156-50-4 |
| Lcnamer® ECPMA 모노머 | 1-에틸사이클로펜틸 메타크릴레이트 | 266308-58-1 |
| 엘씨네이머® 아다마 모노머 | 1-아다만틸 메타크릴레이트 | 16887-36-8 |
| 메타크릴레이트 모노머 | ||
| Lcnamer® TBAEMA 모노머 | 2-(테트-부틸아미노)에틸 메타크릴레이트 | 3775-90-4 |
| Lcnamer® NBMA 모노머 | n-부틸 메타크릴레이트 | 97-88-1 |
| Lcnamer® MEMA 모노머 | 2-메톡시에틸 메타크릴레이트 | 6976-93-8 |
| Lcnamer® i-BMA 모노머 | 이소부틸 메타크릴레이트 | 97-86-9 |
| Lcnamer® EHMA 모노머 | 2-에틸헥실 메타크릴레이트 | 688-84-6 |
| Lcnamer® EGDMP 모노머 | 에틸렌 글리콜 비스(3-메르캅토프로피온산) | 22504-50-3 |
| Lcnamer® EEMA 모노머 | 2-에톡시에틸 2-메틸프로프-2-에노에이트 | 2370-63-0 |
| Lcnamer® DMAEMA 모노머 | N,M-디메틸아미노에틸 메타크릴레이트 | 2867-47-2 |
| Lcnamer® DEAM 모노머 | 디에틸아미노에틸 메타크릴레이트 | 105-16-8 |
| Lcnamer® CHMA 모노머 | 시클로헥실 메타크릴레이트 | 101-43-9 |
| Lcnamer® BZMA 모노머 | 벤질 메타크릴레이트 | 2495-37-6 |
| Lcnamer® BDDMP 모노머 | 1,4-부탄디올 디(3-메르캅토프로피온산) | 92140-97-1 |
| Lcnamer® BDDMA 모노머 | 1,4-부탄디올디메타크릴레이트 | 2082-81-7 |
| Lcnamer® AMA 모노머 | 알릴 메타크릴레이트 | 96-05-9 |
| Lcnamer® AAEM 모노머 | 아세틸아세톡시에틸 메타크릴레이트 | 21282-97-3 |
| 아크릴레이트 모노머 | ||
| Lcnamer® IBA 모노머 | 이소부틸 아크릴레이트 | 106-63-8 |
| Lcnamer® EMA 모노머 | 에틸 메타크릴레이트 | 97-63-2 |
| Lcnamer® DMAEA 모노머 | 디메틸 아미노 에틸 아크릴레이트 | 2439-35-2 |
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| Lcnamer® CHA 모노머 | 사이클로헥실 프롭-2-에노에이트 | 3066-71-5 |
| Lcnamer® BZA 모노머 | 벤질 prop-2-에노에이트 | 2495-35-4 |