Come si risolvono i problemi di formulazione e stampa dell'inchiostro per rotocalco?
Nel campo della stampa rotocalco, la formulazione dell'inchiostro è una forma d'arte che implica molte competenze e considerazioni ed è legata all'effetto finale della stampa e alla qualità del prodotto.
Un'analisi dettagliata della formulazione degli inchiostri scuri e chiari
La formulazione degli inchiostri si può dividere in due campi: scuro e chiaro. In primo luogo, esaminiamo gli inchiostri scuri, che sono formulati utilizzando solo inchiostri primari senza riduttori. Durante la miscelazione, è necessario tenere conto della quantità di inchiostro utilizzata per la stampa e determinare i colori principali e secondari mediante l'analisi del colore, per poi miscelarli in modo uniforme. La miscelazione degli inchiostri scuri può essere suddivisa in tre casi: monocromatica, colori intermedi e colori multipli. Per monocromia si intende la miscelazione con un solo colore primario, come si può vedere in alcuni stampati in stile minimalista, dove viene utilizzato un solo colore primario per evidenziare la purezza del colore. I colori intermedi sono creati mescolando due colori primari, come il rosso e il giallo per produrre l'arancione, che viene utilizzato per creare un effetto visivo unico nella riproduzione di opere d'arte tradizionali. La stampa a colori è il risultato della miscelazione di tutti e tre i colori primari, che crea una tavolozza di colori più complessa e ricca. Questo metodo è spesso utilizzato nella stampa di fascia alta, dove sono richieste profondità e ricchezza di colore.
Gli inchiostri chiari si ottengono aggiungendo un diluente. Ci sono tre punti chiave da tenere presenti quando si mescolano gli inchiostri chiari. In primo luogo, l'inchiostro bianco dovrebbe essere preferito al diluente, in quanto ha il vantaggio di mantenere le proprietà originali dell'inchiostro. Ad esempio, in alcuni casi di stampa di poster di alta qualità, l'uso del diluente può causare una scarsa adesione dell'inchiostro alla carta. In secondo luogo, l'inchiostro bianco dovrebbe essere utilizzato come ingrediente principale della miscela, a cui aggiungere una piccola quantità di inchiostro colorato. Ciò consente un controllo preciso della tonalità e del tono del colore. In terzo luogo, la selezione dei colori deve essere accurata, il che richiede che il miscelatore abbia un senso del colore molto acuto, proprio come un pittore professionista. Ogni minima deviazione può influire sul risultato finale.
Una strategia multidimensionale per migliorare la brillantezza della pellicola di inchiostro
Per migliorare la brillantezza della pellicola di inchiostro, è necessario partire da più aspetti. L'aggiunta di una quantità appropriata di olio toner entro i limiti consentiti dalla concentrazione di colore equivale a iniettare uno strato di "agente lucido" nella pellicola di inchiostro. Rivestire la superficie della pellicola stampata con una vernice o un condizionatore d'inchiostro forma una pellicola protettiva liscia sulla superficie, migliorando la riflessione della luce. Allo stesso tempo, è fondamentale aumentare la trasparenza dell'inchiostro. È possibile scegliere inchiostri ad alta trasparenza o aggiungere una quantità moderata di condizionatore d'inchiostro. È inoltre necessario sfruttare al meglio la levigatezza della superficie di stampa liscia e altamente riflettente del substrato per consentire alla luce di riflettersi meglio tra la pellicola di inchiostro e il substrato. Inoltre, è fondamentale evitare che la superficie del substrato assorba, il che richiede un ragionevole miglioramento della levigatezza della superficie di stampa del substrato.
La temperatura e l'umidità dell'ambiente di stampa hanno un effetto significativo sulla brillantezza della pellicola di inchiostro. Ad esempio, quando la stampa rotocalco su plastica viene eseguita in condizioni di elevata umidità e bassa temperatura, il solvente evapora più rapidamente, assorbendo il calore intorno al film di inchiostro, causando una rapida condensazione del vapore acqueo nell'aria e formando nebbia sulla superficie del film di inchiostro stampato, che riduce notevolmente la brillantezza dello strato di inchiostro. Questo fenomeno è particolarmente evidente durante la stagione delle piogge. Secondo un gran numero di casi pratici, in genere è meglio mantenere la temperatura ambiente a 21-23°C e l'umidità a 40%. Tali condizioni ambientali possono garantire la riproduzione più accurata dei colori. Proprio come per la stampa di precisione in un ambiente di laboratorio, ogni parametro influisce sul risultato finale.
L'arte unica di miscelare inchiostri di colori speciali
La miscelazione degli inchiostri d'oro e d'argento prevede l'aggiunta di una quantità adeguata di polvere d'oro o d'argento all'olio d'inchiostro e una buona agitazione. Le polveri d'oro e d'argento devono essere della giusta finezza e la vernice deve essere scelta in base al supporto. Gli inchiostri d'oro e d'argento devono essere mescolati appena prima della stampa, altrimenti si depositano e si separano dopo un po'. È interessante notare che l'inchiostro d'oro può essere ottenuto anche mescolando polvere d'argento, giallo trasparente e vernice. Per esempio, quando si mescola l'inchiostro d'oro, si può ottenere un buon risultato utilizzando un rapporto tra polvere d'oro (verdastra): vernice: giallo trasparente = 1:3:2. Per preparare un inchiostro dorato con una tonalità rossastra, è sufficiente sostituire la polvere d'oro con polvere rossa, a seconda delle esigenze del cliente.
L'inchiostro perlescente si prepara mescolando il pigmento perlescente con una proporzione adeguata di inchiostro ad alta trasparenza o di olio per la miscelazione dell'inchiostro fino a ottenere una miscela uniforme. Tuttavia, va notato che se l'inchiostro ha un potere coprente troppo forte, l'effetto perlescente andrà perso. È come se si coprisse la perla con un panno spesso, e la lucentezza originale della perla non può essere mostrata.
L'inchiostro luminoso, noto anche come inchiostro fosforescente, ha l'effetto magico di assorbire l'energia luminosa e di illuminarsi per un certo periodo di tempo. Viene spesso utilizzato in materiali stampati con particolari requisiti visivi, come manifesti o cartelli di sicurezza che si illuminano di notte. Di solito basta disperdere il pigmento luminoso in un olio modificatore di inchiostro altamente trasparente e mescolare bene.
Va notato che nessuno di questi inchiostri speciali può essere macinato. La rettifica dell'inchiostro d'oro o dell'inchiostro d'argento può danneggiare l'attrezzatura di rettifica, mentre la rettifica dell'inchiostro perlescente o luminoso può distruggere la sua superficie o la struttura cristallina, con conseguente perdita dell'effetto cromatico. È come distruggere la struttura interna di uno strumento di precisione, rendendolo incapace di funzionare normalmente.
Considerazioni chiave per la stampa su plastica con tonalità
Ci sono alcuni principi importanti da seguire quando si tonalizza la stampa su plastica. La tonalizzazione dell'inchiostro dovrebbe utilizzare, per quanto possibile, inchiostri della stessa tonalità prodotti dal produttore dell'inchiostro, poiché la tonalità degli inchiostri della stessa tonalità è più satura di quella degli inchiostri tonalizzati con due colori. È come usare i pezzi originali per abbinare meglio l'attrezzatura piuttosto che usare una miscela di pezzi. Se si desidera mescolare uno o due inchiostri, si dovrebbe cercare di utilizzare un inchiostro di set con un colore simile a quello di base. Quando si mescolano i colori, cercare di ridurre il più possibile il numero di tipi di inchiostro, perché più tipi di inchiostro si mescolano, maggiore sarà la percentuale di ciano, che ridurrà la luminosità e la saturazione del colore dell'inchiostro. Se è possibile mescolare bene due colori, non usarne tre.
La pellicola di plastica è un materiale non assorbente, quindi non è possibile diluire l'inchiostro colorato con il diluente. È necessario aggiungere inchiostro bianco per diluirlo. Gli inchiostri di diversi produttori e di diverse varietà non devono essere mescolati, per non compromettere la brillantezza, la purezza e la velocità di asciugatura dell'inchiostro bianco. Mescolando diversi tipi di inchiostro si modifica direttamente la tonalità della resina originale, con conseguenti scarse prestazioni dell'inchiostro. È come mescolare marche e formulazioni diverse di reagenti chimici, che possono produrre reazioni chimiche inaspettate, danneggiando seriamente la qualità di stampa.
Quando si miscelano i colori dell'inchiostro, ogni fase deve essere rigorosamente controllata per produrre un colore che soddisfi i requisiti del cliente e per garantire che il colore dell'inchiostro dei diversi lotti rimanga costante. Si tratta di un requisito importante per la stabilità della qualità di stampa.
Esplorazione della causa principale dei problemi di adesione dell'inchiostro da stampa e delle relative soluzioni
L'adesione dell'inchiostro è un problema comune e difficile nel processo di stampa. Innanzitutto, l'eccessiva tensione dell'avvolgimento è una causa importante. Durante la stampa, la tensione del film non deve essere troppo alta e il film non deve essere avvolto troppo a lungo e troppo stretto. Immaginate se il film viene compresso eccessivamente come una molla e, mentre la macchina da stampa continua a funzionare, l'avvolgimento continua ad aumentare, soprattutto se le celle locali sono troppo profonde e troppo grandi, allora è soggetto a rigonfiamenti e ad aderire. È un po' come quando si rifiniscono i fili, se sono troppo attorcigliati, i fili si attaccano l'uno all'altro.
Anche un'errata miscelazione degli inchiostri può causare l'appiccicosità. Ad esempio, gli indurenti, sostanze a basso contenuto molecolare e intrinsecamente appiccicose, vengono aggiunti agli inchiostri che richiedono proprietà speciali (resistenza al calore e all'olio). Inoltre, nella preparazione degli inchiostri rotocalco possono sorgere problemi se la resina ha una scarsa resistenza al calore. In generale, si dovrebbero usare resine con un punto di rammollimento universale compreso tra 105°C e 110°C. Un punto di rammollimento troppo basso significa che l'inchiostro non è resistente al calore. Questo è simile alla scelta dei materiali da costruzione: i materiali inadatti non possono sopportare la prova di un particolare ambiente.
Un altro fattore che può portare all'adesione è la scarsa adesione tra l'inchiostro e il substrato. Questo problema può essere risolto in due modi. Da un lato, l'inchiostro deve essere scelto correttamente e la sua qualità deve essere rigorosamente controllata in modo che possa adattarsi bene al substrato. Dall'altro lato, la superficie del substrato deve essere trattata per migliorare la sua affinità con l'inchiostro. È meglio trattare solo un lato, evitando una situazione in cui la tensione su entrambi i lati sia buona, perché l'elettrotrattamento di entrambi i lati potrebbe rendere la superficie dell'inchiostro troppo adesiva e farla tornare indietro, proprio come gli oggetti rivestiti di colla su entrambi i lati, che si attaccano facilmente l'uno all'altro.
La scarsa resistenza al calore e l'appiccicosità dell'inchiostro stesso sono fattori intrinseci che causano l'adesione. Quando nell'inchiostro stampato rimane una grande quantità di solvente, è come se la vernice non fosse asciutta. Anche se a occhio nudo sembra asciutta, in realtà è ancora appiccicosa. Dopo che il materiale stampato è stato arrotolato, il solvente residuo è difficile da volatilizzare e la resina dell'inchiostro non può asciugarsi e solidificarsi, per cui il prodotto finito risulterà seriamente incollato. Se il prodotto incollato viene misurato mediante gascromatografia, il contenuto di solvente residuo è spesso pari a decine di migliaia di PPM. Inoltre, il solvente residuo rende il prodotto maleodorante, il che non solo influisce sulla resistenza della laminazione, ma ha anche un impatto negativo sul sapore degli alimenti e sugli standard igienici. Pertanto, il problema deve essere risolto dal punto di vista delle prestazioni dell'essiccatore, delle condizioni di essiccazione e del carico. In secondo luogo, è necessario utilizzare il più possibile solventi ad asciugatura rapida. Infine, i materiali stampati devono essere conservati in un luogo a prova di umidità per evitare che la resina dell'inchiostro si gonfi e diventi viscosa a causa dell'umidità presente nelle materie prime. Questa serie di misure è come stabilire una solida difesa per il processo di stampa per garantire la qualità della stampa.
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| Politiolo/Polimerocaptano | ||
| DMES Monomero | Solfuro di bis(2-mercaptoetile) | 3570-55-6 |
| DMPT Monomero | TIOCURA DMPT | 131538-00-6 |
| Monomero PETMP | PENTAERITRITOLO TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomero | Poliossi (metil-1,2-etanediile) | 72244-98-5 |
| Monomero monofunzionale | ||
| Monomero HEMA | Metacrilato di 2-idrossietile | 868-77-9 |
| Monomero HPMA | Metacrilato di 2-idrossipropile | 27813-02-1 |
| Monomero THFA | Acrilato di tetraidrofurfurile | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomero | Acrilato di diciclopentenile idrogenato | 79637-74-4 |
| Monomero DCPMA | Metacrilato di diidrodiclopentadienile | 30798-39-1 |
| Monomero DCPA | Acrilato di diidrodiclopentadienile | 12542-30-2 |
| Monomero DCPEMA | Metacrilato di diciclopentenilossietile | 68586-19-6 |
| Monomero DCPEOA | Acrilato diciclopentenilico di etile | 65983-31-5 |
| Monomero NP-4EA | (4) nonilfenolo etossilato | 50974-47-5 |
| LA Monomero | Acrilato di laurile / Acrilato di dodecile | 2156-97-0 |
| Monomero THFMA | Metacrilato di tetraidrofurfurile | 2455-24-5 |
| Monomero PHEA | ACRILATO DI 2-FENOSSIETILE | 48145-04-6 |
| Monomero LMA | Metacrilato di laurile | 142-90-5 |
| Monomero IDA | Acrilato di isodecile | 1330-61-6 |
| Monomero IBOMA | Metacrilato di isoborile | 7534-94-3 |
| Monomero IBOA | Acrilato di isoborile | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomero | Acrilato di 2-(2-etossi)etile | 7328-17-8 |
| Monomero multifunzionale | ||
| Monomero DPHA | Dipentaeritritolo esaacrilato | 29570-58-9 |
| Monomero DI-TMPTA | TETRAACRILATO DI(TRIMETILOLPROPANO) | 94108-97-1 |
| Acrilammide monomero | ||
| ACMO Monomero | 4-acrilomorfolina | 5117-12-4 |
| Monomero di-funzionale | ||
| PEGDMA Monomero | Poli(etilenglicole) dimetacrilato | 25852-47-5 |
| Monomero TPGDA | Tripropilene glicole diacrilato | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomero | Dimetacrilato di trietilene e glicole | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomero | Diacrilato di neopentilene glicole propoxilato | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomero | Diacrilato di polietilene e glicole | 26570-48-9 |
| Monomero PDDA | Ftalato dietilenglicole diacrilato | |
| Monomero NPGDA | Diacrilato di neopentile e glicole | 2223-82-7 |
| Monomero HDDA | Esametilene diacrilato | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomero | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (4) | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomero | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (10) | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomero | Dimetacrilato di glicole etilenico | 97-90-5 |
| Monomero DPGDA | Dienoato di glicole dipropilenico | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomero | Bisfenolo A Glicidilmetacrilato | 1565-94-2 |
| Monomero trifunzionale | ||
| TMPTMA Monomero | Trimetilolpropano trimetacrilato | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomero | Trimetilolpropano triacrilato | 15625-89-5 |
| Monomero PETA | Pentaeritritolo triacrilato | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomero | TRIACRILATO PROPOXY DI GLICERILE | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomero | Triacrilato di trimetilpropano etossilato | 28961-43-5 |
| Monomero fotoresistente | ||
| IPAMA Monomero | 2-isopropil-2-adamantile metacrilato | 297156-50-4 |
| Monomero ECPMA | Metacrilato di 1 etilciclopentile | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomero | Metacrilato di 1-Adamantile | 16887-36-8 |
| Metacrilati monomero | ||
| TBAEMA Monomero | 2-(Tert-butilammino)metacrilato di etile | 3775-90-4 |
| NBMA Monomero | Metacrilato di n-butile | 97-88-1 |
| MEMA Monomero | Metacrilato di 2-metossietile | 6976-93-8 |
| Monomero i-BMA | Metacrilato di isobutile | 97-86-9 |
| Monomero EHMA | Metacrilato di 2-etilesile | 688-84-6 |
| EGDMP Monomero | Glicole etilenico Bis(3-mercaptopropionato) | 22504-50-3 |
| Monomero EEMA | 2-etossietil 2-metilprop-2-enoato | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomero | N,M-Dimetilaminoetil metacrilato | 2867-47-2 |
| Monomero DEAM | Metacrilato di dietilamminoetile | 105-16-8 |
| CHMA Monomero | Metacrilato di cicloesile | 101-43-9 |
| BZMA Monomero | Metacrilato di benzile | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomero | 1,4-Butandiolo Di(3-mercaptopropionato) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomero | 1,4-butandioldimetacrilato | 2082-81-7 |
| Monomero AMA | Metacrilato di allile | 96-05-9 |
| AAEM Monomero | Metacrilato di acetilacetile | 21282-97-3 |
| Acrilati monomero | ||
| IBA Monomero | Acrilato di isobutile | 106-63-8 |
| Monomero EMA | Metacrilato di etile | 97-63-2 |
| Monomero DMAEA | Acrilato di dimetilamminoetile | 2439-35-2 |
| Monomero DEAEA | 2-(dietilammino)etilprop-2-enoato | 2426-54-2 |
| CHA Monomero | prop-2-enoato di cicloesile | 3066-71-5 |
| BZA Monomero | prop-2-enoato di benzile | 2495-35-4 |