Persiapan dan aplikasi resin akrilik untuk pelapis bubuk ultrafine
Resin poliakrilat dan lapisan serbuk ultrafine disiapkan, struktur resin poliakrilat dikarakterisasi dengan spektroskopi inframerah, analisis termogravimetri, kalorimetri pemindaian kehilangan diferensial, dll., Sifat-sifat lapisan serbuk dan film pelapis yang dibuat dengan cara ini diuji, dan sifat kominusi, bermuatan listrik, fluiditas, stabilitas penyimpanan, dan sifat konstruksi dari lapisan serbuk ultrafine diselidiki; dan prospek penerapan lapisan serbuk ultrafine juga dinantikan.
1 、 Pendahuluan
Dengan masalah lingkungan yang semakin serius, pelapis hijau semakin mendapat perhatian dan pentingnya. Pelapisan bubuk adalah jenis baru pelapis bubuk padat 100% bebas pelarut, yang telah membangkitkan minat yang luas dari negara-negara di seluruh dunia karena fitur-fiturnya yang memiliki polusi rendah, efisiensi tinggi, kinerja yang sangat baik, penghematan energi dan sumber daya, dan kemampuan daur ulang bubuk.
Diantaranya, pelapis bubuk berbasis resin akrilik adalah produk dengan toksisitas rendah dengan serangkaian keunggulan: dekoratif yang sangat baik, pelapukan luar ruangan, penuaan, ketahanan terhadap korosi dan polusi, kekerasan permukaan yang tinggi, fleksibilitas yang baik, telah banyak digunakan pada peralatan rumah tangga otomotif dan bidang lainnya, dan di masa depan, pelapis bubuk akrilik akan menjadi salah satu jenis utama lapisan dekoratif otomotif.
Pelapis bubuk ultrafine karena ukuran partikel dan distribusinya dengan pelapis bubuk biasa dan perbedaan kinerja serta fitur khusus, seperti pelapis dengan lapisan tipis, kerataan permukaan yang baik dan kilap, dan pelapis cair untuk mencapai hasil yang serupa, membuat pelapis bubuk ultrafine untuk memenuhi persyaratan yang lebih ketat untuk pelapis bubuk di berbagai bidang untuk promosi dan penerapan pelapis bubuk untuk lebih memperluas pengembangan ruang.
Pelapis bubuk ultrafine akrilik memiliki kinerja yang sangat baik, akan memiliki prospek yang baik untuk pengembangan dan permintaan pasar yang besar, oleh karena itu, studi tentang pelapis bubuk ultrafine akrilik sangat penting.
2 、 Bagian eksperimental
2.1 Bahan baku eksperimental
Metil metakrilat (MMA), butil metakrilat (BMA), glisilid metakrilat (GMA), sikloheksil metakrilat (CHMA)isobornil metakrilat (IBOMA), azobisisobutironitril (AIBN), dan asam dodeskanoat (DDDA), semuanya murni secara analitik; benzena dan toluena murni secara kimiawi.
2.2 Sintesis resin akrilik
Dalam percobaan ini, resin akrilik disintesis dengan polimerisasi larutan homogen. Sebelum polimerisasi, semua monomer yang digunakan dihilangkan dari bahan penghambat polimerisasi dengan distilasi di bawah tekanan rendah. Metil metakrilat (MMA), butil metakrilat (BMA), glisidil metakrilat (GMA), sikloheksil metakrilat (CHMA), dan isobornil metakrilat (IBOMA) dicampurkan, dan sebagian kecil campuran monomer dituangkan dan disimpan untuk penggunaan selanjutnya; inisiator, azobisisobutironitril (AIBN), ditambahkan ke dalam campuran monomer yang tersisa dan diaduk hingga larut sempurna.
Toluena ditambahkan ke dalam labu berleher empat, dipanaskan hingga 80°C dan direfluks pada suhu konstan selama 0,5 jam. Dimasukkan ke dalam N2 untuk perlindungan, penambahan tetes demi tetes campuran monomer inisiator 2 jam, menahan reaksi 0,5 jam. Penambahan tetes demi tetes campuran monomer yang tersisa 0,5 jam, penambahan tetes demi tetes selesai, reaksi penahanan 1,5110 reaksi berakhir untuk mendapatkan larutan resin poliakrilat yang mengandung toluena.
Produk di atas dituangkan ke dalam satu botol selagi panas, dengan rotary evaporator pada suhu 80 ℃ / 0,098MPa di bawah tingkat vakum penguapan dasar semua pelarut, resin poliakrilat dituangkan ke permukaan piring, ditempatkan dalam oven pengering vakum pengeringan selama 24 jam dapat diperoleh resin poliakrilat putih bersih.
2.3 Persiapan pelapis serbuk yang sangat halus
Persiapan pelapis bubuk ultra-halus perlu menggunakan sistem penggilingan dan penilaian ultra-halus, peralatan yang digunakan oleh pabrik ultra-halus ACM325, pengklasifikasi ultra-halus SCX400, pengumpul debu siklon efisiensi tinggi, filter kantong pulsa, dan kipas sentrifugal. Langkah-langkah persiapan lapisan bubuk akrilik ultra halus adalah sebagai berikut:
(1) Resin poliakrilat pada awalnya dihancurkan;
(2) Campur terlebih dahulu resin poliakrilat, asam dodekanoat (DDDA), zat perata, dan aditif lainnya;
(3) Bahan campuran dilebur dan diekstrusi dalam ekstruder sekrup ganda;
(4) Setelah pendinginan, film yang diekstrusi dan A1203 di crusher untuk dihancurkan dan dicampur;
(5) Keluarkan bahan di atas untuk kedua kalinya dan tekan tablet;
(6) Tambahkan 0,5%, 3% A1203 dalam sistem penggilingan ultrafine untuk menghancurkan dan menilai;
2.4 Persiapan pelapisan
Setelah menurunkan permukaan substrat dengan aseton, amplas digunakan untuk menghilangkan karat dan menyeka bersih, lalu dimasukkan ke dalam oven blower selama 2 menit. kemudian, proses penyemprotan elektrostatis dan peralatan untuk persiapan lapisan bubuk ultra-halus akrilik. Masukkan pelat sampel yang telah diolah sebelumnya ke dalam kabinet semprotan bubuk, gunakan pistol semprot elektrostatik pelepasan korona untuk menyemprotkannya, jaga agar pelat sampel tetap vertikal setelah penyemprotan, dan masukkan ke dalam oven blower untuk pengawetan, lalu biarkan pada suhu kamar selama 24 jam untuk pengujian kinerja.
2.5 Karakterisasi struktural dan uji kinerja
(1) Karakterisasi struktural resin
Spektroskopi inframerah (IR) digunakan untuk menganalisis dan mengidentifikasi gugus fungsi dan ikatan kimia yang mungkin terkandung dalam molekul dan menentukan jumlahnya secara kuantitatif. Spesimen disiapkan dengan metode tablet dengan menggiling sejumlah kecil sampel resin menjadi bubuk halus dalam mortar onyx dan mencampurnya dengan baik dengan bubuk kalium bromida kering, lalu dimasukkan ke dalam cetakan untuk pembuatan tablet, kemudian dipindai pada spektrometer inframerah untuk mengumpulkan spektrum inframerah.
(2) Uji properti resin
① Suhu transisi kaca (Tg)
Resin poliakrilat mengalami perubahan sifat yang tiba-tiba ketika transisi gelas terjadi. Differential scanning calorimetry (DSC) adalah metode untuk mengkarakterisasi temperatur transisi gelas dengan peningkatan temperatur dan perubahan aliran panas. Dalam percobaan ini, suhu transisi gelas resin ditentukan dengan metode DSC, dan alat analisis termal yang digunakan adalah produk seri DS02910 dari perusahaan Amerika, dan kondisi pengujian tercantum dalam tabel di bawah ini.
Gambar
② Stabilitas termal
Analisis termogravimetri (TG) adalah metode untuk mengukur perubahan massa suatu zat dengan suhu (atau waktu), yang mencerminkan stabilitas termal rantai polimer melalui perubahan massa akibat oksidasi, penguraian gugus samping, pemutusan rantai utama, atau perubahan struktur setelah dipanaskan. Dalam percobaan ini, penganalisis termogravimetri seri TA-2000 digunakan untuk menganalisis stabilitas termal polimer, dan kondisi pengujiannya adalah sebagai berikut: rentang suhu pemindaian 25 ~ 600 ℃, dan laju pemanasan 10 ℃ / menit.
(3) Uji daya hancur pelapis bubuk ultrafine
Ukuran partikel dari lapisan serbuk dianalisis dengan alat analisis ukuran partikel laser MS2000 dari Malvern UK, dan ukuran partikel rata-rata produk ditentukan kurang dari 15 dan kurang dari 30 dan ukuran partikel rata-rata produk.
(4) Uji performa film pelapis
Penampilan: inspeksi visual; sifat mekanis: metode pensil untuk mengukur kekerasan, uji coretan film cat untuk mengukur daya rekat, uji lentur film cat (sumbu silinder) untuk mengukur fleksibilitas, penguji benturan film cat untuk mengukur ketahanan benturan.
3 、 Hasil dan Pembahasan
3.1 Sintesis resin akrilik
(1) Pemilihan metode polimerisasi
Distribusi berat molekul resin akrilik untuk pelapisan bubuk harus sesempit mungkin, sedangkan berat molekul resin yang disintesis dengan polimerisasi suspensi atau polimerisasi emulsi lebih besar dan distribusi berat molekulnya lebih luas, dan pada saat yang sama, akan ada zat yang larut dalam air yang tersisa di dalam resin, seperti: dispersan, pengemulsi, penstabil, dan sebagainya, dan jejak pengotor akan mempengaruhi kinerja resin dan menyebabkan kegagalan untuk memenuhi persyaratan kualitas tinggi dari pelapis bubuk, dan dengan demikian kedua metode tersebut lebih jarang digunakan.
Walaupun tidak perlu menghilangkan pelarut, namun sistem polimerisasi menjadi semakin kental saat reaksi berlangsung, dan banyak panas yang dilepaskan selama reaksi, yang memudahkan terjadinya polimerisasi yang hebat dan proses reaksi sulit dikendalikan.
Sintesis resin akrilik terutama menggunakan metode polimerisasi radikal bebas, dibandingkan dengan empat metode polimerisasi radikal bebas utama, karena polimerisasi larutan reaksi pada suhu refluks, dan gas nitrogen untuk melindungi, pengadukan dan refluks pelarut dalam proses reaksi akan menghilangkan panas yang dihasilkan oleh reaksi, secara efektif dapat menghindari suhu lokal yang terlalu tinggi atau bahkan polimerisasi yang keras, mudah untuk mengontrol suhu reaksi, reaksi konversi yang lebih tinggi, sistem lebih stabil, dan berat molekul polimer mudah dikendalikan. Berat molekul polimer mudah dikendalikan. Meskipun pelarut yang digunakan dalam metode polimerisasi larutan umumnya bersifat toksik, tetapi lebih mudah untuk menghilangkan pelarut, sehingga metode sintesis resin dalam tesis ini adalah polimerisasi larutan.
(2) Pemilihan monomer kopolimerisasi
Resin akrilik umumnya disintesis dengan kopolimerisasi lima anggota, yang membutuhkan monomer keras, monomer lunak, zat pengikat silang bersama-sama pada polimerisasi pengikat silang suhu tertentu. Ada banyak jenis monomer yang dapat digunakan sebagai bahan baku sintesis resin akrilik, dan setiap monomer memiliki efek yang berbeda pada kinerja resin. Suhu transisi gelas resin dapat diubah dengan memilih jenis monomer dan menyesuaikan rasio antara monomer untuk meningkatkan sifat penghancuran dan sifat anti-penggumpalan resin, serta untuk meningkatkan perataan lapisan.
Oleh karena itu, untuk memastikan bahwa kinerja komprehensif dari resin target mencapai hasil yang diharapkan, secara komprehensif mempertimbangkan pengaruh berbagai monomer pada sifat resin, serta pengaruh rasio jenis monomer yang berbeda pada suhu transisi gelas resin, dalam makalah ini, MMA dipilih sebagai monomer keras, BMA sebagai monomer lunak, dan GMA sebagai monomer penghubung silang, yang memperkenalkan gugus epoksi ke dalam resin, dan IBOMA dipilih untuk mengurangi viskositas polimer.
(3) Pemilihan dan dosis inisiator
Inisiator yang umum digunakan untuk sintesis resin poliakrilat adalah azobisisobutironitril (AIBN) dan benzoil peroksida (BPO). Di antara mereka, suhu penggunaan normal BPO adalah 70, 100 ℃, dan suhu penggunaan AIBN adalah 60, 80 ℃. AIBN lebih disukai dalam sintesis resin akrilik karena alasan berikut:
(1) BPO mudah untuk menginduksi reaksi dekomposisi, radikal primer mudah untuk menangkap hidrogen, klorin dan atom atau gugus lain pada rantai makromolekul, dan kemudian pengenalan rantai bercabang pada rantai makromolekul untuk membuat distribusi berat molekul lebih luas; AIBN dekomposisi radikal bebas yang dihasilkan oleh aktivitas yang lebih kecil dari BPO, umumnya tidak ada reaksi dekomposisi yang diinduksi, sehingga berat molekul polimer yang diperoleh dari distribusi yang lebih sempit;
② Penguraian radikal benzoil untuk polimerisasi yang diprakarsai radikal benzena yang sangat aktif, gugus ujung polimer memiliki daya tahan luar ruangan yang buruk, film pelapis akan menguning untuk waktu yang lama; dan gugus ujung polimer yang diprakarsai AIBN adalah (CH3) 3C-, daya tahan luar ruangan yang baik;
Dua radikal bebas C6H5C00- dan C6H5 yang dihasilkan oleh penguraian BPO akan mengalami reaksi penggabungan, yang menonaktifkan sebagian besar inisiator dan mengurangi efisiensi inisiator.
④ Pada suhu 60, 100℃, waktu paruh AIBN lebih pendek daripada BPO, yang mengindikasikan laju reaksi yang tinggi, dan residu peroksida akan menyebabkan penguningan oksidatif pada resin.
Jumlah inisiator juga sangat penting. Terlalu sedikit, mengakibatkan berat molekul polimer terlalu besar, viskositas lelehan resin terlalu tinggi, kinerja pemrosesan buruk, berdasarkan perataan lapisan resin buruk, dan pembentukan film rentan terhadap fenomena kulit jeruk; dosis inisiator terlalu besar, berat molekul polimer kecil, meskipun mudah diproses, tetapi sifat mekanik film pelapis dan ketahanan benturan memburuk.
(4) Pemilihan pelarut
AIBN tidak menginduksi reaksi penguraian, sehingga pelarut untuk laju penguraian inisiator sangat kecil. Oleh karena itu, hanya titik didih pelarut dan kemampuan transfer rantai pada berat molekul dan distribusi dampaknya. Pelarut yang biasa digunakan dalam sintesis resin akrilik adalah benzena, toluena, xilena dan butil asetat, dll., Sedangkan toksisitas dan biaya xilena lebih tinggi, sehingga benzena dan toluena dipilih sebagai pelarut campuran. Diantaranya, benzena memiliki titik didih 80 ° C dan berperan sebagai refluks, sedangkan toluena berperan sebagai transfer rantai.
Suhu transisi gelas (Tg) resin berhubungan langsung dengan stabilitas penyimpanan lapisan bubuk, semakin tinggi Tg, semakin baik stabilitas penyimpanan, tetapi Tg yang terlalu tinggi akan membuat kinerja pemrosesan lapisan bubuk serta penurunan leveling, sehingga Tg resin yang digunakan untuk pelapisan bubuk perlu disesuaikan dengan tepat, dan Tg resin poliakrilat yang digunakan untuk pelapisan bubuk umumnya berada pada kisaran 40-100 ℃, dan kisaran yang lebih dioptimalkan adalah 40-60 ℃. Suhu transisi gelas kopolimer dapat digunakan untuk membuat desain awal Tg resin poliakrilat melalui persamaan Fox untuk memandu percobaan dengan lebih baik.
3.2 Analisis kinerja pelapis bubuk ultrafine
(1) Daya hancur
Pelapis bubuk ultrafine dan proses produksi pelapis bubuk biasa serupa, terutama termasuk pra-pencampuran bahan baku, ekstrusi leleh, pendinginan dan penghancuran, penghancuran halus dan saringan perataan, pengemasan produk dan proses lainnya. Hanya dalam tingkat penghancuran dan perataan dan pemilihan agen pembantu aliran yang berbeda.
Hasil percobaan menunjukkan bahwa ukuran partikel pelapis bubuk kurang dari 15μm menyumbang lebih dari 80%, kurang dari 30m menyumbang lebih dari 90%, dan ukuran partikel rata-rata lebih kecil, di bawah 10μm. Hal ini menunjukkan bahwa sistem memiliki efek yang lebih baik pada penghancuran dan perataan bubuk akrilik dan mencapai tingkat ultrafine. Hal ini juga menunjukkan bahwa pulveriser dampak ACM dengan klasifikasi internal dan pengklasifikasi ultrafine SCX layak untuk rute proses penghancuran dan klasifikasi baru untuk persiapan serbuk ultrafine. Sistem penghancuran dan perataan serbuk ultrafine ini dapat memenuhi persyaratan produk dalam hal ukuran partikel dan hasil setelah beberapa proses seperti penghancuran ultrafine, perataan kasar, dan perataan halus.
(2) Fluidisasi
Lapisan bubuk ultrafine dengan ukuran partikel kecil, massa partikel itu sendiri berkurang, luas permukaan relatif meningkat, gaya antar partikel (terutama gaya Van der Waals) sangat ditingkatkan, sangat mudah untuk membentuk aglomerat. Dalam proses penyemprotan elektrostatik ke dalam masalah fluidisasi yang disebabkan oleh kesulitan, mudah untuk memblokir pipa, stabilitas penyimpanan tidak baik, cluster menyebabkan peningkatan ukuran partikel dan kehilangan kinerja yang sangat baik dari bubuk ultra-halus. Oleh karena itu, perlu untuk memecahkan masalah fluidisasi bubuk ultrafine untuk menghilangkan batasan promosi dan aplikasi bubuk ultrafine.
Menurut literatur saat ini, metode utama untuk meningkatkan fluidisasi bubuk ultrafine adalah dengan memasukkan beberapa partikel tamu dalam bubuk ultrafine utama, yang jauh lebih kecil dari bubuk ultrafine itu sendiri, sebagai agen pembantu aliran, untuk mengubah gaya interaksi antara partikel-partikel bubuk ultrafine, sehingga bubuk ultrafine mudah didispersikan, dan berperan dalam meningkatkan fluidisasi.
Zat pembantu aliran yang umum termasuk alumina, aluminium hidroksida, kalsium oksida, silikon dioksida, seng oksida, oksida salah, platina trioksida, titanium dioksida, dioksida hias, tungsten trioksida, dan aluminium silikat, dan kombinasi dari setidaknya dua zat ini akan meningkatkan sifat fluidisasi lapisan bubuk ultrafine. Oleh karena itu, perlu untuk memilih jenis, ukuran partikel, dan rasio penambahan zat fluidisasi nano yang ditambahkan. Bantuan aliran tidak boleh ditambahkan secara berlebihan atau sifat pelapisan akan terpengaruh, dan jenis bantuan aliran juga memiliki efek pada efek fluidisasi dan sifat-sifat lain dari lapisan.
Melalui perbandingan, A1203 ditemukan sebagai yang paling efektif, dan A1203 dipilih sebagai alat bantu aliran. Dalam produksi pelapis bubuk ultrafine, dalam proses penghancuran ditambahkan 0,5%, 3% dari nanopartikel A1203, membuat kinerja fluidisasi bubuk ultrafine menjadi baik, dan meningkatkan stabilitas penyimpanan.
(3) Kemampuan pengisian daya
Kualitas bubuk ultrafine yang kecil mengakibatkan tidak mudah menjadi bubuk, untuk meningkatkan laju bubuk, secara teori harus ditambahkan beberapa zat pengatur listrik. Namun, dalam praktiknya, ditemukan bahwa laju pembubukan yang rendah meningkatkan selektivitas penyemprotan, yaitu ukuran partikel partikel pada semprotan serupa, dan ketebalan lapisan yang diperoleh lebih seragam.
Serbuk daur ulang bubuk kasar biasa dalam kandungan denda yang tinggi, penggunaan berulang akan menahan, meludah bubuk dan masalah fluidisasi lainnya, biasanya perlu didaur ulang bubuk dan bubuk baru yang dicampur dengan rasio tertentu. Serbuk ultra-halus telah memecahkan masalah fluidisasi, sehingga bubuk daur ulang dapat digunakan secara normal meskipun ukuran partikelnya terlalu halus. Serbuk pelapis bubuk dapat didaur ulang setelah penyemprotan, dan laju bubuknya bagus, laju bubuk bubuk kasar biasa dapat mencapai lebih dari 95%, dan laju bubuk pelapis bubuk ultra-halus lebih dari 98%, yang menghindari pemborosan sumber daya.
(4) Kinerja konstruksi
Perbandingan hasil uji performa komprehensif dari pelapis dan film ditunjukkan pada tabel di bawah ini.
Gambar
Hal ini dapat dilihat dari tabel di atas:
Penampilan: Gelombang panjang pada permukaan film pelapis yang dibentuk oleh bubuk ultra-halus jauh lebih rendah daripada bubuk kasar biasa, yang sebagian besar menghilangkan fenomena kulit jeruk yang melekat pada lapisan bubuk. Permukaan film pelapis yang dibentuk oleh pelapis bubuk biasa tidak cukup rata, dan kilap permukaan film pelapis yang dibentuk oleh pelapis bubuk ultra-halus jauh lebih tinggi, yang dapat memenuhi persyaratan dekoratif yang tinggi.
Sifat mekanis: lapisan tipis serbuk halus dan lapisan tebal serbuk kasar memiliki efek yang sama dalam hal daya rekat, ketahanan terhadap korosi, dll. Lapisan tipis serbuk halus memiliki kekerasan pensil dan ketahanan benturan yang lebih baik. Di bawah ketebalan yang sama, lapisan yang dibentuk oleh serbuk halus memiliki ketahanan korosi yang lebih baik.
Levelling: ukuran partikel pelapis bubuk ultra-halus lebih kecil, setelah menyelesaikan masalah aglomerasi, tidak mudah muncul masalah gantung, kinerja fluidisasi sangat baik, dibandingkan dengan bubuk kasar biasa, pembentukan film pelapis lebih datar.
Kinerja konstruksi: pelapis bubuk ultra-halus dapat membentuk lapisan yang lebih tipis karena ukuran partikel yang lebih kecil, sehingga menutupi area substrat yang sama, tidak hanya jumlah bahan baku yang sangat berkurang dan kekasaran permukaan juga berkurang secara signifikan. Bahkan jika substrat yang sangat kasar ditutupi dengan lapisan bubuk ultra-halus, tidak akan ada kulit jeruk yang jelas, yang tidak dapat dilakukan dengan bubuk kasar biasa.
Dan lapisan tipis bubuk ultrafine mengering lebih cepat, menghemat waktu dan mempersingkat minggu konstruksi setelah 2 atau 3 lapisan bubuk kasar biasa dan bubuk ultrafine disemprotkan, bubuk kasar biasa tidak memiliki masalah daya penutup karena lapisan tebal, dan lapisan tipis bubuk ultrafine tampaknya memiliki daya penutup yang tidak mencukupi, sehingga Anda dapat memilih untuk mengaplikasikan lapisan tebal yang sesuai atau memilih pigmen dengan daya penutup yang kuat, tetapi Anda harus memperhatikan jumlah pigmen yang ditambahkan jangan terlalu banyak, jika tidak maka akan terjadi fenomena yang tidak merata.
(5) Stabilitas penyimpanan
Resin akrilik bubuk mudah disimpan dan diangkut, biaya pengangkutan lebih rendah daripada resin akrilik berbasis pelarut, keamanan proses penyimpanan dan pengangkutan. Namun, ada beberapa kelemahan umum dari pelapis bubuk, seperti penyimpanan cat dan tekanan proses pengangkutan atau kelembapan yang mengakibatkan ikatan, perlu disimpan pada suhu rendah dan bubuk kering.
Resin akrilik bubuk lebih mudah diterima oleh unit konstruksi, dan beberapa model resin akrilik padat memiliki thixotropic, terbuat dari cat dan cat lateks biasa memiliki efek yang sama dalam membuka kaleng dan kinerja konstruksi. Resin akrilik padat bermutu tinggi, karena monomer utamanya adalah metakrilat, pada radiasi ultraviolet tidak akan terdegradasi, sehingga ketahanan terhadap cuaca lebih menonjol. Stabilitas termal resin 170 ℃ atau lebih, varietas individu hingga 260 ℃ yang sulit untuk mencapai resin akrilik termoplastik berbasis pelarut biasa.
4, Kesimpulan
Singkatnya, pelapis dan pelapis bubuk akrilik ultra-halus memiliki serangkaian keunggulan: polusi kecil; retensi cahaya dan warna yang baik, dekoratif yang sangat baik; efek pelapisan elektrostatik baik, dapat dilapisi tipis; efisiensi penyemprotan tinggi, bubuk dapat didaur ulang; daya rekat yang baik, tanpa primer; tahan panas, tahan merah marun, tahan bahan kimia, tidak mudah menguning; sifat fisik dan mekanik yang baik.
Pelapis bubuk ultra-halus dapat digunakan secara luas di semua area di mana pelapis bubuk digunakan, dan dapat memenuhi persyaratan yang lebih ketat, seperti persyaratan pelapisan yang sangat dekoratif di bidang otomotif, persyaratan pelapukan yang tinggi untuk produk luar ruangan, persyaratan ketahanan korosi di bidang kapal dan kontainer, persyaratan dekoratif dan ekonomi untuk furnitur dan peralatan rumah tangga, dan persyaratan pelapisan yang sangat tipis untuk komponen instrumen yang bagus, dan seterusnya.
Perlindungan lingkungan, ekonomi dan kinerja yang unggul dari pelapis bubuk akrilik ultrafine juga akan membuat bidang aplikasinya meluas, prospek pengembangan yang luas dan potensi pasar yang besar, akan membawa putaran baru peluang pengembangan untuk industri pelapisan bubuk.
| Polythiol / Polymercaptan | ||
| Monomer DMES | Bis (2-merkaptoetil) sulfida | 3570-55-6 |
| Monomer DMPT | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Monomer PETMP | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanadiil) | 72244-98-5 |
| Monomer Monofungsional | ||
| Monomer HEMA | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| Monomer HPMA | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| Monomer THFA | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| Monomer HDCPA | Diklopentenil akrilat terhidrogenasi | 79637-74-4 |
| Monomer DCPMA | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| Monomer DCPA | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
| Monomer DCPEMA | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
| Monomer DCPEOA | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| Monomer NP-4EA | (4) nonilfenol teretoksilasi | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
| Monomer THFMA | Metakrilat tetrahidrofurfuril | 2455-24-5 |
| Monomer PHEA | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| Monomer LMA | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornil akrilat | 5888-33-5 |
| Monomer EOEOEA | 2- (2-Etoksietoksi) etil akrilat | 7328-17-8 |
| Monomer multifungsi | ||
| Monomer DPHA | Dipentaeritritol heksaakrilat | 29570-58-9 |
| Monomer DI-TMPTA | DI (TRIMETILOLPROPANA) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| Monomer akrilamida | ||
| ACMO Monomer | 4-akrilamorfolin | 5117-12-4 |
| Monomer di-fungsional | ||
| Monomer PEGDMA | Poli (etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| Monomer TPGDA | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
| Monomer TEGDMA | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| Monomer PO2-NPGDA | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
| Monomer PEGDA | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| Monomer PDDA | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| Monomer NPGDA | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| Monomer HDDA | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
| Monomer EO4-BPADA | TERETOKSILASI (4) BISPHENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| Monomer EO10-BPADA | TERETOKSILASI (10) BISPHENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| Monomer EGDMA | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
| Monomer DPGDA | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| Monomer Bis-GMA | Bisphenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
| Monomer Trifungsional | ||
| Monomer TMPTMA | Trimetilolpropana trimetakrilat | 3290-92-4 |
| Monomer TMPTA | Triakrilat trimetilolpropana | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
| GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| Monomer EO3-TMPTA | Triakrilat trimetilolpropana teretoksilasi | 28961-43-5 |
| Monomer Fotoresis | ||
| IPAMA Monomer | 2-isopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| Monomer ECPMA | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| Monomer ADAMA | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| Monomer metakrilat | ||
| Monomer TBAEMA | 2- (Tert-butilamino) etil metakrilat | 3775-90-4 |
| Monomer NBMA | n-Butil metakrilat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
| Monomer i-BMA | Isobutil metakrilat | 97-86-9 |
| Monomer EHMA | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
| Monomer EGDMP | Etilen glikol Bis (3-merkaptopropionat) | 22504-50-3 |
| Monomer EEMA | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| Monomer DMAEMA | N, M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
| Monomer CHMA | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
| Monomer BDDMP | 1,4-Butanediol Di (3-merkaptopropionat) | 92140-97-1 |
| Monomer BDDMA | 1,4-Butanedioldimetakrilat | 2082-81-7 |
| Monomer AMA | Alil metakrilat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
| Monomer Akrilat | ||
| IBA Monomer | Isobutil akrilat | 106-63-8 |
| Monomer EMA | Etil metakrilat | 97-63-2 |
| Monomer DMAEA | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2- (dietilamino) etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |