november 21, 2024 Longchang Chemical

Hogyan lehet javítani a fehér tinta lefedettségét?

A csomagolási nyomtatás területén, amikor a vállalatok átveszik az átlátszó fóliacsomagolás üzletágát, a fehér tinta aláfestési folyamat gyakran szembesül a nem megfelelő fedőképesség problémájával, ami sok szakember számára fejfájást okoz. A probléma hatékony megoldásához először alaposan elemeznünk kell a festék fedőképességét befolyásoló alapvető tényezőket, amelyek főként a festék színkoncentrációjának, a festékréteg vastagságának és a pigment diszperziójának három fontos szempontját fedik le, majd célzott kísérleteket és elemzést kell végeznünk.

1. A tinta színkoncentrációjának mélyreható elemzése

A tinta színkoncentrációjának növelése kétségtelenül az egyik leggyakoribb módja a tinta fedőképességének növelésének. A tényleges nyomtatási folyamat során egy speciálisan összeállított titánfehér tintát használtak, amelynek színkoncentrációja elérte az 55%-t (a hagyományos fehér tinta 25% színkoncentrációjához képest a titánfehér pigment a sok fehér pigment közül a fehérségéről és fedőképességéről ismert). A nyomtatási eredmények azonban azt mutatták, hogy bár a fedőképessége jobb volt, mint a közönséges fehér tintáé, mégsem felelt meg a szabványnak. Ennek oka, hogy a magas színkoncentráció alacsony oldószertartalmat jelent, ami viszont gyorsabb száradáshoz és az eltömődés nagy kockázatához vezet. Szakmai szempontból ez a helyzet azt mutatja, hogy egyszerűen a színkoncentráció növelésére hagyatkozni nem jó megoldás, és más megoldást kell találnunk. Ha például visszatekintünk a történelem korábbi nyomtatási folyamataira, a pigment- és festékkészítmények akkori korlátai miatt, amikor hasonló, magas színkoncentrációjú festékekkel dolgoztunk, gyakran komolyabb nyomtatási minőségi problémákkal szembesültünk, például egyenetlen színekkel és durva nyomtatott felületekkel. Ez is tanulságokkal szolgál a jelenlegi kutatásainkhoz.

2. Átfogó vizsgálat és válaszstratégiák a tintaréteg vastagságára vonatkozóan

A mélynyomófestékek vastagsága általában 8 és 15μm között van. Ha a fehér mélynyomófesték vastagsága csak 3-4μm, ami alacsonyabb a szabványos értéknél, az sok problémát okozhat. Ebben a tekintetben a következő szempontok alapján vizsgálhatjuk és oldhatjuk meg a problémát.

(1) A nyomóhengerek gyártásának legfontosabb pontjai

Bár a jelenlegi beszállítók által biztosított nyomóhengerek gravírozási mélysége elérte a határt (60μm), az általuk használt piramiscellás technológia hibás. A piramis alakú cellák hajlamosak eltömődni a nyomtatási folyamat során, ami rossz tintaátvitelhez vezet. Technikailag a piramis alakú cellák szerkezeti jellemzői korlátozzák a tinta áramlását, így bár a tintatároló kapacitás megnőtt, a tényleges tintaátvitel nem javult hatékonyan. Ezzel szemben a piramis- vagy méhsejt alakú cellák jelentős előnyökkel rendelkeznek. Nemcsak nagy tintatároló kapacitással rendelkeznek, hanem a tinta átvitele is simább. Ezenkívül a cella széleinek simasága és a krómozás vastagsága is jelentős hatással van a tintaátvitelre. A nyomtatás technológiai innovációjának néhány korábbi esetében a cellák alakjának javításával jelentősen javult a festékátvitel hatékonysága. Például, miután egy ismert nyomdaipari vállalat bevezetett egy új, méhsejt alakú cellahengert, a festékátviteli sebesség közel 30%-tel nőtt, és a nyomtatás minősége is jelentősen javult. Ezért a hengerproblémák megoldására megfontolhatja a kettős nyomtatási módszer alkalmazását.

(2) A nyomógumihenger alkalmassága az aljzathoz

Ha a nyomdahenger kemény, a hordozó pedig puha, a kettő közötti keménységkülönbség miatt túl kevés festék kerül a cellákba. Ez azért van, mert a keménységbeli eltérés miatt a festék nem tud teljesen átkerülni a cellákból a hordozóra a nyomónyomás hatására. Akárcsak két fogaskerék esetében, ha a fogak osztása és keménysége nem egyezik, nem érhető el hatékony erőátvitel. Ilyenkor bölcs döntés a nyomógörgőt egy puhábbra cserélni a sima festékátvitel biztosítása és a kívánt festékrétegvastagság elérése érdekében.

3. A nyomtatási nyomás pontos szabályozása

Ha a nyomónyomás túl alacsony, a cellákban lévő festék nem lesz eléggé összenyomva, ami elkerülhetetlenül rossz festékátvitelhez vezet. A nyomónyomás kulcsszerepet játszik a tintaátvitel folyamatában, akárcsak a szív pumpálja a vért. Ha a nyomás nem elégséges, a tinta nem tud teljesen átkerülni a hordozóra. Ezért a nyomtatási nyomás megfelelő növelése hatékony módja a probléma megoldásának, ami elősegítheti a jobb festékátvitelt a cellákból, és ezáltal növelheti a festékréteg vastagságát.

4. A hordozó felületkezelése és a nyomtatási idő

Ha a fólia felületét kezelik, majd hosszú ideig tárolják, a felületi tulajdonságok megváltoznak, ami a tinta rossz nedvesedését és tapadását eredményezi. Ennek oka, hogy idővel a fólia felülete a levegőben lévő szennyeződéseket adszorbeálhatja, vagy oxidációs reakción mehet keresztül, ami csökkenti a tinta iránti affinitását. Néhány tényleges gyártási esetből ítélve, az egy hétnél hosszabb ideig tárolt fóliák tinta tapadási hibáinak aránya jelentősen megnő. Ezért a nyomtatást a hordozó felületének kezelése után azonnal el kell végezni, hogy a festék jól tapadjon a film felületéhez, ami viszont elősegíti a festékréteg vastagságának növelését.

(5) Egyensúly a tinta pigmentkoncentrációja és a viszkozitás között

A tintapigmentek magas koncentrációja túlzott száradási sebességhez vezethet, ami negatív hatással van a tinta átvitelére. A pigmentkoncentráció és a száradási sebesség között összetett kémiai kapcsolat áll fenn. Ha a koncentráció túl magas, az oldószer gyorsabban elpárolog, a tinta gyorsan besűrűsödik, és a későbbi tinták egyenletes átvitele akadályozottá válik. Ezért a pigmentkoncentrációt és a viszkozitást ésszerűen kell beállítani, hogy megtaláljuk a kettő közötti optimális egyensúlyt, hogy a festék a nyomtatási folyamat során simán átvihető legyen, miközben jó száradási tulajdonságokat tartunk fenn, ami elősegíti a festékréteg vastagságának stabil javulását.

(6) Az elektrosztatikus problémák hatékony kezelése

A fóliák a nyomtatás során hajlamosak a statikus elektromosságra, ami zavarhatja a tintaátvitel folyamatát. A statikus elektromosság hatására a festékrészecskék az átviteli folyamat során elmozdulhatnak, vagy a nyomdai berendezéshez tapadhatnak, ahelyett, hogy egyenletesen tapadnának a hordozóra. Például bizonyos száraz környezetben a statikus elektromosság különösen szembetűnő, ami olyan problémákhoz vezethet, mint az egyenetlen tintapontok és színeltérések a nyomtatott anyagban. Ezért először meg kell szüntetni a statikus elektromosságot a fólián, majd elektrosztatikus tintaelnyelő eszközt kell használni a tintaátviteli sebesség javítása és annak biztosítása érdekében, hogy a tintaréteg vastagsága megfeleljen a követelményeknek.

(7) A nyomda teljesítményének átfogó vizsgálata

Magának a nyomdagépnek a teljesítménye is fontos tényező, amely befolyásolja a festékréteg vastagságát. A különböző modellek és gyártók nyomdagépei különböznek egymástól a festékátvitel, a nyomásszabályozás, valamint a nyomóhenger és a gumihenger közötti együttműködés tekintetében. Például egyes csúcskategóriás nyomdagépek fejlett festékkeringető rendszerekkel és precíz nyomásszabályozó rendszerekkel vannak felszerelve, amelyekkel jobban megvalósítható az egyenletes festékátvitel és a festékréteg vastagságának pontos szabályozása. Ezért a festékrétegvastagság problémájának elhárításakor nem szabad figyelmen kívül hagyni a nyomdagép teljesítményének hatását, és szükség esetén a nyomdagép átfogó ellenőrzését és hibakeresését kell elvégezni.

Bár a festékréteg vastagsága a fenti intézkedések megtétele után jelentősen megnőtt, a fehér festék fedőképessége még mindig nem felelt meg a várakozásoknak, ami arra késztetett minket, hogy újra megvizsgáljuk magának a mélynyomófestéknek a jellemzőit.

3. A pigmentdiszperzió alapvető hatása és optimalizálásának módja

A tinta fedőképessége alapvetően a pigment és a kötőanyag törésmutatójának arányától függ. Ha az arány 1, a pigment átlátszó; ha az arány nagyobb, mint 1, a pigment rejtőerővel rendelkezik. A pigment törésmutatóját befolyásolja a pigment diszperziójának mértéke, valamint a pigment és a kötőanyag közötti törésmutató különbség. Általánosságban elmondható, hogy minél nagyobb a pigment diszperziójának mértéke, annál kisebb a fenti különbség, és annál jobb a pigment átlátszósága.

A vizsgálatban használt fehér tintapigment titán-dioxid, amely fehér kristályos por. Az összes fehér pigment közül ennek a legmagasabb az opacitása, törésmutatója 1,84 és 2,55 között van. Emellett jól diszpergálható, és kiváló fény-, hő- és lúgállósággal rendelkezik. A mélynyomás azonban különbözik a többi nyomtatási módszertől. Míg más nyomtatási módszerek a kívánt fedőképességet vékony festékréteggel és alacsony színkoncentrációval, közönséges pigmentek felhasználásával érhetik el, addig a mélynyomógépeknél ez nehezen megvalósítható. Ennek az az oka, hogy a mélynyomófestékekben a pigmentek szemcsemérete 5 μm-nél kisebb kell, hogy legyen, és a mélynyomófestékek viszonylag vékonyabbak és jobban eloszlatottak, ami nagy átlátszóságot (azaz alacsony fedőképességet) eredményez. Ha a felhasznált titán-dioxid finom részecskékkel rendelkezik és nagymértékben diszpergált, akkor az elégtelen fedőképességet eredményez. Ha a kívánt fedőképesség nem érhető el a részecskeméret növelésével, akkor esetleg más nyomtatási módszereket kell megfontolni. Például egyes nagy felületű nyomtatott termékeknél, amelyek nem igényelnek nagy nyomtatási pontosságot, de rendkívül magas fedőképességi követelményeket támasztanak, mint például a kültéri nagyméretű hirdetőtáblák nyomtatása, ha a mélynyomás nem tudja teljesíteni a fehér festék fedőképességi követelményeit, akkor a szitanyomással lehet próbálkozni. A festékvastagság viszonylag nagy, a pigmentszemcseméret pedig viszonylag durva, ami jobban elérheti a nagy fedőképességű hatást. Ha azonban a festéket megfelelően megnövelt szemcseméretű titán-dioxid felhasználásával állítják elő, a fehér festék fedőképessége javul. Ez a módszer hatékonyabb és kényelmesebb, mint a tinta színkoncentrációjának és a tintaréteg vastagságának növelése, és csökkentheti a gyártási költségeket is. Ennek oka, hogy a részecskeméret megfelelő növelése hatékonyan javíthatja a pigment fedőképességét anélkül, hogy jelentősen befolyásolná a tinta egyéb tulajdonságait, és csökkentheti a színkoncentráció és a tintaréteg vastagságának beállítása által esetlegesen okozott problémákat, mint például a lemez eltömődése és a rossz száradás.

Összefoglalva, a fehér festék elégtelen opacitásának megoldása során az átlátszó fóliacsomagolás nyomtatásában, átfogóan figyelembe kell venni több tényezőt, például a festék színkoncentrációját, a festékréteg vastagságát és a pigment diszperzióját, és rugalmasan be kell állítani a nyomtatási folyamatot és a festékkészítményt a tényleges helyzetnek megfelelően a kívánt nyomtatási hatás elérése és a csomagolóanyag-nyomdák termelési igényeinek kielégítése érdekében. Ugyanakkor a nyomdatechnológia folyamatos fejlődésével a jövőben több innovatív módszer és anyag lehet, amelyek új ötleteket és megközelítéseket kínálnak a probléma megoldására. A kutatók például új nanoméretű pigmenteket fejlesztenek ki, amelyek várhatóan nagyobb fedőképességet érnek el, miközben jó diszpergálhatóságot biztosítanak, ami új változásokat és lehetőségeket hoz a csomagolási nyomdaipar számára.

Lépjen kapcsolatba velünk most!

Ha szüksége van a fotoiniciátor árára, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.

 

Fotoiniciátor TPO CAS 75980-60-8
Fotoiniciátor TMO CAS 270586-78-2
PD-01 fotoiniciátor CAS 579-07-7
Fotoiniciátor PBZ CAS 2128-93-0
OXE-02 fotoiniciátor CAS 478556-66-0
Fotoiniciátor OMBB CAS 606-28-0
Fotoiniciátor MPBZ (6012) CAS 86428-83-3
Fotoiniciátor MBP CAS 134-84-9
Fotoiniciátor MBF CAS 15206-55-0
Fotoiniciátor LAP CAS 85073-19-4
Fotoiniciátor ITX CAS 5495-84-1
EMK fotoiniciátor CAS 90-93-7
Fotoiniciátor EHA CAS 21245-02-3
Fotoiniciátor EDB CAS 10287-53-3
DETX fotoiniciátor CAS 82799-44-8
Fotoiniciátor CQ / kámforkinon CAS 10373-78-1
Fotoiniciátor CBP CAS 134-85-0
BP / benzofenon fotoiniciátor CAS 119-61-9
Fotoiniciátor BMS CAS 83846-85-9
Fénykezdeményező 938 CAS 61358-25-6
Fotoiniciátor 937 CAS 71786-70-4
Fotoiniciátor 819 DW CAS 162881-26-7
Fotoiniciátor 819 CAS 162881-26-7
Fotoiniciátor 784 CAS 125051-32-3
754 fotoiniciátor CAS 211510-16-6 442536-99-4
Fotoiniciátor 6993 CAS 71449-78-0
6976 fotoiniciátor CAS 71449-78-0 89452-37-9 108-32-7
Fotoiniciátor 379 CAS 119344-86-4
Fotoiniciátor 369 CAS 119313-12-1
Fotoiniciátor 160 CAS 71868-15-0
Fényindító 1206
1173 fotoiniciátor CAS 7473-98-5

 

Kapcsolatfelvétel

Hungarian