Quelles sont les propriétés anti-mousse des vernis à haute viscosité pour les revêtements de bois à base d'eau ?
Lors de l'application de revêtements pour bois à base d'eau, il est généralement recommandé d'appliquer le revêtement en fines couches et à plusieurs reprises. En effet, lorsque les revêtements à base d'eau sont appliqués en couches épaisses, ils sèchent lentement, la dureté augmente lentement et il est difficile de les démousser, ce qui rend difficile l'obtention d'un bon résultat d'application. Toutefois, dans les applications de production réelles, afin d'améliorer l'efficacité de la production, les revêtements à base d'eau pour le bois doivent être appliqués en couches épaisses en une seule fois, en particulier dans les domaines où les exigences en matière de surface ne sont pas très élevées, comme le revêtement des cadres de fenêtres, des cadres et d'autres surfaces. Cette application est déjà assez courante.
Ce domaine se caractérise par l'utilisation de la pulvérisation sans air à moyenne pression, qui est simple dans le processus et très productive. La construction se caractérise par une viscosité élevée et une seule couche épaisse pouvant atteindre 250 μm. L'un des problèmes les plus difficiles à résoudre lors de l'utilisation de ce procédé est le démoussage.
Lors de la pulvérisation, un grand nombre de bulles d'air ne peuvent être éliminées pendant le processus de séchage du film de revêtement, ce qui entraîne un grand nombre de trous d'épingle à la surface.
Cela est presque devenu un obstacle important à l'expansion des revêtements pour bois à base d'eau dans d'autres domaines professionnels tels que l'ameublement, en particulier les vernis, dont 70%-90% sont des résines, ce qui rend le démoussage beaucoup plus difficile que les peintures de couleur solide (contenant du dioxyde de titane et d'autres poudres). Dans la peinture des portes et des fenêtres, environ 2/3 des peintures sont des vernis mats. Il est donc nécessaire de mener des recherches approfondies sur la capacité de démoussage des vernis mats à base d'eau lorsqu'ils sont pulvérisés à une pression moyenne.
Causes de la mousse
Mousse dans le processus de production
Dans la production de revêtements, une dispersion à grande vitesse est souvent nécessaire pour mélanger les ingrédients de manière homogène, ce qui entraîne la formation d'un grand nombre de bulles. Si ces bulles ne peuvent pas être brisées après avoir reposé, elles affecteront inévitablement l'élimination de la mousse pendant l'application. Dans le processus de production des vernis à base d'eau pour bois à forte teneur en résine, la mousse est plus difficile à éliminer lorsque la viscosité est élevée, et la viscosité ne doit pas être trop faible pour répondre aux besoins de l'application et du stockage. Si le produit est appliqué à l'aide d'un pistolet sans air à pression moyenne, la viscosité doit généralement être supérieure à 80 KU. Pour répondre à cette exigence, la viscosité initiale du produit doit être d'au moins 90 KU (30°C), afin que le produit puisse encore être appliqué normalement même si la viscosité diminue dans les environnements chauds de l'été, ou pour d'autres besoins d'application. À une viscosité de 90 KU (30°C), il n'est pas difficile de résoudre simplement le problème du démoussage. Toutefois, dans le processus de production actuel, étant donné qu'il faut également tenir compte du problème de l'affaissement lors de l'application d'une couche épaisse sur des surfaces verticales, il est nécessaire d'améliorer la thixotropie de la peinture. Il faut donc trouver un bon équilibre entre la rhéologie et l'antimousse au cours du processus de production.
D'autre part, si un processus de production approprié est mis au point, il est également possible de réduire les bulles générées lors de la production de peinture. Par exemple, dans la production de vernis mat, la poudre de matage est d'abord transformée en boue pour éviter le grand nombre de bulles d'air générées lors de la dispersion à grande vitesse de la poudre de matage dans la résine. Une quantité appropriée d'antimousse ayant de bonnes propriétés de suppression de la mousse est ajoutée avant de commencer le mélange ; le revêtement est ajusté à la viscosité appropriée avant la dispersion à grande vitesse pour éviter d'introduire une grande quantité d'air dans le revêtement lorsque la surface de dispersion est secouée, etc. Toutes ces mesures peuvent réduire la formation de bulles d'air pendant la production du revêtement.
Mousse lors de l'application
1. Substrat
Lors de l'application de revêtements pour le bois, le bois lui-même présente souvent de nombreux capillaires, de sorte qu'il est souvent nécessaire d'étanchéifier d'abord le support. Si le support n'est pas correctement scellé, l'air contenu dans les capillaires du support s'échappera pendant le processus de revêtement, pénétrera dans le film humide du revêtement et formera des bulles. Si les bulles ne peuvent pas être brisées, elles formeront des trous d'épingle ou des cratères. Lors de l'application de revêtements à base d'eau, en particulier lorsqu'ils sont entièrement fermés, la viscosité élevée de l'application et la pulvérisation épaisse en une seule fois rendent plus difficile le démoussage du film humide du revêtement pendant l'application. Par conséquent, lors de l'application d'une peinture à base d'eau dans une enceinte entièrement fermée, il est généralement nécessaire d'appliquer une ou deux couches de primaire d'étanchéité pour essayer d'expulser autant d'air que possible des capillaires du substrat. Sinon, une fois que l'air pénètre dans le revêtement épais au cours du processus ultérieur, les bulles qui en résultent seront difficiles à éliminer.
2. Pistolet de pulvérisation
L'outil de construction joue également un rôle dans la formation de bulles dans la peinture. Lors de l'application de peintures pour meubles à base d'eau, l'apprêt et la couche de finition sont pulvérisés. D'une manière générale, plus l'atomisation est bonne, moins il y a de risques de formation de bulles lors de l'application. C'est pourquoi la pulvérisation à l'aide d'un pistolet à bouchon d'air est préférable à la pulvérisation sans air à moyenne pression, et ce pour deux raisons principales : premièrement, la pression de l'air d'atomisation lors de la pulvérisation à l'aide d'un pistolet à bouchon d'air est plus élevée, généralement de 0,6 à 0,8 MPa. Une fois la peinture atomisée, elle atteint la surface de l'objet à peindre à une vitesse plus élevée, de sorte que même s'il y a un petit nombre de bulles, elles peuvent être brisées lorsque les particules de peinture "frappent" la surface de l'objet. L'air de pulvérisation du pistolet à mélange d'air à moyenne pression n'est que de 0,1 à 0,2 MPa, et son effet de pulvérisation est moins bon que celui du pistolet à air. La vitesse à laquelle les particules de peinture atteignent la surface de l'objet est également inférieure à celle du pistolet à air, de sorte que l'effet de rupture des bulles pendant la construction est moins bon. Deuxièmement, la viscosité de la peinture pulvérisée est plus faible avec un pistolet pneumatique qu'avec un pistolet sans air à moyenne pression. Il est donc plus facile de pulvériser la peinture, de briser les bulles et de démousser la surface pendant le processus de séchage.
D'autre part, la quantité d'huile et d'air dans le pistolet de pulvérisation pendant l'application est également un facteur important affectant la formation de bulles. Qu'il s'agisse d'un pistolet à air ou d'un pistolet à mélange d'air à moyenne pression, la quantité d'huile et d'air peut être ajustée de manière flexible, et le rapport de mélange doit être déterminé en fonction de la viscosité de la peinture ou de l'effet d'application souhaité sur l'objet à peindre. Par exemple, lorsqu'un revêtement semi-ouvert est utilisé, il est parfois nécessaire de pulvériser "plus sec" (petit volume d'huile et grand volume d'air), tandis que lorsqu'un revêtement entièrement fermé est utilisé, il est généralement nécessaire de pulvériser "humide" (volume d'huile légèrement plus grand et volume d'air légèrement plus petit). En général, avant l'application, l'atomisation du revêtement doit être optimisée en ajustant le volume d'huile et d'air, afin d'obtenir les meilleurs résultats d'application.
Facteurs affectant le démoussage des revêtements pour bois à base d'eau
1. Résine
Dans les expériences de démoussage de vernis mats à base d'eau et à haute viscosité, la résine est le facteur le plus important qui affecte la facilité de démoussage. Actuellement, il existe trois principaux types de vernis à base d'eau pour le bois : le polyuréthane à base d'eau (PU), l'acrylique à base d'eau (AC) et le composite polyuréthane et acrylique à base d'eau (PU A). En raison des différences dans le mécanisme de synthèse, la facilité de démoussage des trois types de résines diffère également beaucoup.
Le démoussage des PU et PUA en phase aqueuse est relativement facile, tandis que le démoussage des AC en phase aqueuse est relativement difficile. En effet, les émulsifiants, qui sont un type de surfactant, ont tendance à provoquer la formation de mousse lorsqu'ils sont agités. Toutefois, sur le marché domestique des revêtements de meubles à base d'eau, l'AC à base d'eau a été largement utilisé en raison de ses avantages en termes de prix, de vitesse de séchage, de résistance à l'eau, etc. En particulier, les émulsions de polymérisation noyau-coquille ont une température de formation de film plus basse, réduisent considérablement la teneur en COV et ont de bonnes propriétés de dureté, d'élasticité et d'anti-blocage après la formation du film. Elles sont actuellement utilisées en grandes quantités pour le revêtement de surface des produits en bois d'extérieur.
Parmi les émulsions AC, la difficulté du démoussage varie en fonction du type d'émulsifiant et de la méthode de synthèse utilisée lors de la synthèse de l'émulsion. Par exemple, les systèmes d'émulsion anioniques ont des particules de petite taille et sont susceptibles de mousser. Les émulsions AC à base d'eau produites par polymérisation sans savon ou par polymérisation core-shell sont plus faciles à démousser que les émulsions AC traditionnelles à base d'eau. Des expériences ont montré que lors de la formulation de vernis mats à haute viscosité, l'utilisation d'émulsions de polymérisation core-shell peut réduire considérablement la difficulté du démoussage pendant la production.
2. Viscosité
Qu'elle soit stockée dans le pot de peinture ou pendant le processus de séchage après l'application, le démoussage est plus difficile lorsque la peinture a une viscosité plus élevée. Dans la production réelle, la viscosité de la peinture doit être contrôlée dans une certaine fourchette pour éviter le tassement et l'affaissement. Lors de la pulvérisation airless à moyenne pression de revêtements pour bois à base d'eau, la viscosité de travail du revêtement doit être maintenue à 80 KU ou plus, tandis que la viscosité du produit fini à la sortie de l'usine doit souvent être maintenue à plus de 90 KU pour compenser les changements de viscosité causés par les augmentations de température et la nécessité d'ajuster la viscosité avec de l'eau lors de l'application. En fonction des propriétés rhéologiques du revêtement, la viscosité est généralement contrôlée entre 90 et 120 KU (25°C).
3. Antimousses
Dans les vernis mats à base d'eau et à haute viscosité, le démoussage est plus difficile en raison de la forte teneur en résine et de la viscosité élevée. La quantité et le type d'antimousse utilisés au cours de la production sont relativement élevés, et l'on utilise généralement deux ou trois antimousses en combinaison, qui sont utilisés avant, pendant et après la dispersion à grande vitesse pour supprimer, démousser et désaérer. Pour que l'antimousse et les autres additifs se mélangent bien à la résine, une dispersion à grande vitesse est nécessaire, ce qui génère un grand nombre de bulles. Il est donc nécessaire d'ajouter une certaine quantité d'antimousse ayant de meilleures propriétés antimousse avant la dispersion à grande vitesse.
Les principaux antimousses couramment utilisés dans les revêtements pour bois à base d'eau sont l'huile minérale et le silicone. La première est peu coûteuse et a une faible capacité de démoussage. Il est principalement composé d'huile porteuse 85% et de particules hydrophobes 15%, et les particules hydrophobes sont généralement constituées de silice fumée, de stéarate métallique, etc. Ce type d'antimousse a tendance à noircir le film de revêtement et peut être utilisé dans les mastics et les apprêts peu brillants. Ce dernier est principalement composé d'émulsions d'organosilicium fortement hydrofuge et de polydiméthylsiloxane modifié par des polyéthers, qui ont peu d'effet sur la brillance et la transparence. Il s'agit actuellement du principal antimousse pour les revêtements à base d'eau pour le bois. Toutefois, certains articles ont souligné que certains antimousses modifiés par de l'huile minérale sont plus efficaces que les antimousses organosiliciés. Par conséquent, la sélection des antimousses doit être basée sur différentes résines et déterminée sur la base de résultats expérimentaux.
4. Épaississants
Le choix des épaississants est très important dans la production de vernis mats à base d'eau et à haute viscosité. C'est la clé des propriétés anti-mousse du produit pendant le stockage ou l'application. Il existe actuellement deux principaux types d'épaississants couramment utilisés : les épaississants associatifs et les épaississants alcalins. Le premier permet d'améliorer l'écoulement et la viscosité de cisaillement, tandis que le second permet d'améliorer la stabilité au stockage et les propriétés anti-affaissement. En production, le premier est propice au démoussage et au dégazage, tandis que le second est plus facile à stabiliser la mousse. Toutefois, comme le premier a une meilleure fluidité, sa résistance à la contamination pendant l'application est fortement réduite. Par conséquent, afin de maintenir la stabilité de stockage du revêtement et d'assurer une meilleure résistance à l'affaissement et à la contamination pendant l'application, les vernis mats à base d'eau doivent parfois être utilisés en combinaison avec un certain épaississant alcalinogonflant, même lorsque la viscosité est élevée. Il existe de nombreux types de ces deux types d'épaississants, et la manière de les associer doit être déterminée sur la base des résultats expérimentaux après la sélection de la résine.
5. Agents matifiants et agents mouillants et dispersants
Dans les vernis de matage à base d'eau pulvérisés sans air à moyenne pression, les agents de matage sont généralement choisis comme agents de matage, plutôt que comme pâtes de cire de matage. Cela s'explique principalement par le fait que le toucher de la surface n'est pas très important dans la pulvérisation sans air à moyenne pression, ainsi que par des considérations relatives au démoussage, au prix et à l'épaississement du système. Les pâtes (poudres) de cire de matification sont relativement coûteuses à utiliser et ont également tendance à mousser pendant la dispersion, ce qui est difficile à éliminer.
Dans les vernis à haute viscosité, l'effet anti-décantation des agents matifiants est presque sans importance, tandis que l'effet sur les propriétés anti-mousse devient très important. En général, les surfaces qui ont été hydratées sont plus faciles à démousser que celles qui ne l'ont pas été, et les surfaces qui absorbent peu d'huile sont plus faciles à démousser que celles qui en absorbent beaucoup. Des expériences ont montré que le choix de l'agent mouillant et dispersant a un effet significatif sur le démoussage. Plus la surface de l'agent de matage est mouillée par l'agent dispersant, plus elle est propice au démoussage.
6. Conception et contrôle des processus de production
La conception et le contrôle des processus de production sont également très importants dans la production de revêtements. Dans la production de revêtements à base d'eau, un processus de production approprié doit être formulé et strictement contrôlé afin d'obtenir un mélange uniforme de la résine et des autres ingrédients avec une formation minimale de bulles.
Par exemple, dans la production de vernis mat, la résine est généralement mélangée avec des additifs et des agents de matage à grande vitesse jusqu'à ce que la finesse requise soit atteinte. Au cours de ce processus, un grand nombre de bulles sont générées. Lorsque la viscosité est faible, ces bulles disparaissent généralement après 24 heures de repos. Cependant, lorsque la viscosité est élevée et que le système est thixotrope, ces bulles seront difficiles à éliminer même après une longue période. À ce moment-là, l'ajout de l'agent de matage après l'avoir transformé en boue peut réduire efficacement la formation de bulles. Par ailleurs, lors de l'ajout d'antimousses ou d'autres additifs qui ne sont pas faciles à disperser, il est préférable de les diluer et de les ajouter lentement à l'état dispersé afin de minimiser la vitesse nécessaire à la dispersion et de réduire le temps nécessaire à une dispersion uniforme. Certains additifs qui ont tendance à mousser, comme certaines pâtes de cire, doivent être ajoutés autant que possible au cours du processus de dispersion tardive à faible vitesse.
Conclusion
La viscosité élevée des revêtements pour bois à base d'eau permet d'augmenter l'épaisseur d'une seule application, d'améliorer l'efficacité de la production et de réduire le risque d'affaissement et de formation de bulles pendant l'application. Cependant, elle rend également le démoussage plus difficile pendant l'application, ce qui affecte considérablement l'effet de surface après l'application et constitue un obstacle majeur à l'expansion des revêtements pour bois à base d'eau dans d'autres domaines d'application. Dans la recherche sur les propriétés anti-mousse des vernis à base d'eau à haute viscosité, la sélection des résines et des épaississants est la plus importante, suivie de la sélection des anti-mousses, des agents de matage et d'autres additifs, et enfin de l'optimisation du processus de production et de l'ajustement de la viscosité. Un bon produit doit non seulement avoir de bonnes propriétés physiques et chimiques, mais aussi de bonnes propriétés d'application. Ce n'est que lorsque ces deux éléments sont bien combinés qu'il est possible d'obtenir d'excellents résultats de revêtement et de répondre aux exigences des consommateurs, et le développement des revêtements à base d'eau pour le bois s'accélérera.
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| Polythiol/Polymèrecaptan | ||
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| Lcnamer® Monomère PETMP | TÉTRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) DE PENTAÉRYTHRITOL | 7575-23-7 |
| Monomère Lcnamer® PM839 | Polyoxy(méthyl-1,2-éthanediyl) | 72244-98-5 |
| Monomère monofonctionnel | ||
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| Lcnamer® Monomère HPMA | Méthacrylate de 2-hydroxypropyle | 27813-02-1 |
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| Lcnamer® DCPA Monomère | Acrylate de dihydrodicyclopentadiényle | 12542-30-2 |
| Lcnamer® Monomère DCPEMA | Méthacrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 68586-19-6 |
| Lcnamer® Monomère DCPEOA | Acrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 65983-31-5 |
| Monomère Lcnamer® NP-4EA | (4) nonylphénol éthoxylé | 50974-47-5 |
| Monomère Lcnamer® LA | Acrylate de laurier / Acrylate de dodécyle | 2156-97-0 |
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| Monomère multifonctionnel | ||
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| Lcnamer® Monomère ACMO | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
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| Monomère Lcnamer® EO4-BPADA | DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (4) | 64401-02-1 |
| Monomère Lcnamer® EO10-BPADA | DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (10) | 64401-02-1 |
| Lcnamer® Monomère EGDMA | Diméthacrylate d'éthylène glycol | 97-90-5 |
| Monomère Lcnamer® DPGDA | Diénoate de dipropylène glycol | 57472-68-1 |
| Monomère Lcnamer® Bis-GMA | Méthacrylate de glycidyle de bisphénol A | 1565-94-2 |
| Monomère trifonctionnel | ||
| Monomère Lcnamer® TMPTMA | Triméthacrylate de triméthylolpropane | 3290-92-4 |
| Monomère Lcnamer® TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane | 15625-89-5 |
| Lcnamer® Monomère PETA | Triacrylate de pentaérythritol | 3524-68-3 |
| Lcnamer® GPTA ( G3POTA ) Monomère | TRIACRYLATE DE GLYCÉRYLE ET DE PROPOXY | 52408-84-1 |
| Lcnamer® EO3-TMPTA Monomère | Triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé | 28961-43-5 |
| Monomère photorésistant | ||
| Lcnamer® Monomère IPAMA | Méthacrylate de 2-isopropyl-2-adamantyle | 297156-50-4 |
| Lcnamer® ECPMA Monomère | Méthacrylate de 1 éthylcyclopentyle | 266308-58-1 |
| Lcnamer® Monomère ADAMA | Méthacrylate de 1-Adamantyle | 16887-36-8 |
| Monomère de méthacrylates | ||
| Lcnamer® Monomère TBAEMA | Méthacrylate de 2-(Tert-butylamino)éthyle | 3775-90-4 |
| Lcnamer® Monomère NBMA | Méthacrylate de n-butyle | 97-88-1 |
| Lcnamer® Monomère MEMA | Méthacrylate de 2-méthoxyéthyle | 6976-93-8 |
| Monomère Lcnamer® i-BMA | Méthacrylate d'isobutyle | 97-86-9 |
| Monomère Lcnamer® EHMA | Méthacrylate de 2-éthylhexyle | 688-84-6 |
| Lcnamer® EGDMP Monomère | Bis(3-mercaptopropionate) d'éthylène glycol | 22504-50-3 |
| Lcnamer® Monomère EEMA | 2-méthoxyéthyle 2-méthylprop-2-énoate | 2370-63-0 |
| Lcnamer® Monomère DMAEMA | Méthacrylate de N,M-diméthylaminoéthyle | 2867-47-2 |
| Lcnamer® DEAM Monomère | Méthacrylate de diéthylaminoéthyle | 105-16-8 |
| Monomère Lcnamer® CHMA | Méthacrylate de cyclohexyle | 101-43-9 |
| Monomère Lcnamer® BZMA | Méthacrylate de benzyle | 2495-37-6 |
| Monomère Lcnamer® BDDMP | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| Monomère Lcnamer® BDDMA | 1,4-Butanedioldiméthacrylate | 2082-81-7 |
| Lcnamer® Monomère AMA | Méthacrylate d'allyle | 96-05-9 |
| Lcnamer® Monomère AAEM | Méthacrylate d'acétylacétoxyéthyle | 21282-97-3 |
| Monomère d'acrylates | ||
| Monomère Lcnamer® IBA | Acrylate d'isobutyle | 106-63-8 |
| Monomère Lcnamer® EMA | Méthacrylate d'éthyle | 97-63-2 |
| Lcnamer® Monomère DMAEA | Acrylate de diméthylaminoéthyle | 2439-35-2 |
| Lcnamer® Monomère DEAEA | 2-(diéthylamino)éthyl prop-2-énoate | 2426-54-2 |
| Monomère Lcnamer® CHA | Prop-2-énoate de cyclohexyle | 3066-71-5 |
| Monomère Lcnamer® BZA | prop-2-énoate de benzyle | 2495-35-4 |