Herstellung und Anwendung von Acrylharz für ultrafeine Pulverbeschichtungen
Das Polyacrylatharz und seine ultrafeine Pulverbeschichtung wurden hergestellt, die Struktur des Polyacrylatharzes wurde durch Infrarotspektroskopie, thermogravimetrische Analyse, Differentialverlust-Scanning-Kalorimetrie usw. charakterisiert, die Eigenschaften der so hergestellten Pulverbeschichtung und des Beschichtungsfilms wurden getestet, und die Zerkleinerung, die elektrische Aufladung, die Fließfähigkeit, die Lagerstabilität und die Konstruktionseigenschaften der ultrafeinen Pulverbeschichtung wurden untersucht; außerdem wurden die Anwendungsmöglichkeiten der ultrafeinen Pulverbeschichtung untersucht.
1、Einführung
Da die Umweltprobleme immer ernster werden, erhalten grüne Beschichtungen immer mehr Aufmerksamkeit und Bedeutung. Die Pulverbeschichtung ist eine neue Art der lösungsmittelfreien 100% Feststoffpulverbeschichtung, die aufgrund ihrer Eigenschaften wie geringe Umweltverschmutzung, hohe Effizienz, hervorragende Leistung, Energie- und Ressourceneinsparung und Recycelbarkeit des Pulvers großes Interesse in Ländern auf der ganzen Welt geweckt hat.
Unter ihnen sind Acrylharz-basierte Pulverlacke Low-toxicity-Produkte mit einer Reihe von Vorteilen: ausgezeichnete dekorative, Outdoor-Witterung, Alterung, Korrosion und Verschmutzung Widerstand, hohe Oberflächenhärte, gute Flexibilität, wurde weithin in der Automobil-Haushaltsgeräte und anderen Bereichen verwendet, und in der Zukunft, Acryl-Pulverlacke wird eine der wichtigsten Sorten von Automobil-Dekor-Decklacke werden.
Ultrafine Pulverbeschichtungen aufgrund der Partikelgröße und ihre Verteilung mit gewöhnlichen Pulverbeschichtungen und Leistungsunterschiede und besondere Merkmale, wie Beschichtungen mit dünner Beschichtung, gute Oberflächenebenheit und Glanz, und flüssige Beschichtungen, um ähnliche Ergebnisse zu erzielen, so dass ultrafine Pulverbeschichtungen, um die strengeren Anforderungen für Pulverbeschichtungen in verschiedenen Bereichen für die Förderung und Anwendung der Pulverbeschichtung, um die Entwicklung des Raumes weiter auszubauen.
Acryl ultrafeinen Pulverbeschichtungen haben eine hervorragende Leistung, haben gute Aussichten für die Entwicklung und große Nachfrage auf dem Markt, daher ist die Studie von Acryl ultrafeinen Pulverbeschichtungen von großer Bedeutung.
2、Experimenteller Teil
2.1 Experimentelle Rohmaterialien
Methylmethacrylat (MMA), Butylmethacrylat (BMA), Glycidylmethacrylat (GMA), Cyclohexylmethacrylat (CHMA)Isobornylmethacrylat (IBOMA), Azobisisobutyronitril (AIBN) und Dodecadecandisäure (DDDA) waren alle analytisch rein; Benzol und Toluol waren chemisch rein.
2.2 Synthese von Acrylharz
In diesem Versuch wurde das Acrylharz durch homogene Lösungspolymerisation synthetisiert. Vor der Polymerisation wurden alle verwendeten Monomere durch Destillation unter vermindertem Druck aus dem Polymerisationsblocker entfernt. Methylmethacrylat (MMA), Butylmethacrylat (BMA), Glycidylmethacrylat (GMA), Cyclohexylmethacrylat (CHMA) und Isobornylmethacrylat (IBOMA) wurden gemischt, ein kleiner Teil der Monomermischung wurde abgegossen und für die spätere Verwendung reserviert; der Initiator, Azobisisobutyronitril (AIBN), wurde der restlichen Monomermischung zugegeben und bis zur vollständigen Auflösung gerührt.
Toluol wurde in einen Vierhalskolben gegeben, auf 80°C erhitzt und bei konstanter Temperatur 0,5 Stunden lang rückgekühlt. Zum Schutz in N2 überführt, tropfenweise Zugabe des Initiator-Monomer-Gemischs 2 h, Halten der Reaktion 0,5 h. Weitere tropfenweise Zugabe der restlichen Monomermischung 0,5h, tropfenweise Zugabe abgeschlossen, Halten der Reaktion 1,5110 Reaktionsende, um die toluolhaltige Polyacrylatharzlösung zu erhalten.
Das oben genannte Produkt wird in eine einzige Flasche gegossen, während heiß, mit einem Rotationsverdampfer bei 80 ℃ / 0.098MPa unter dem Vakuum Grad der grundlegenden Verdampfung aller Lösungsmittel, die Polyacrylat-Harz ist auf der Oberfläche der Schale gegossen, in einem Vakuum-Trockenofen Trocknen für 24 Stunden erhalten werden kann saubere weiße Polyacrylat-Harz.
2.3 Herstellung von ultrafeinen Pulverlacken
Die Vorbereitung der ultrafeinen Pulverbeschichtungen müssen ultrafeinen Mahlen und Sortieren System, die Ausrüstung von der ACM325 ultrafeinen Mühle, SCX400 ultrafeinen Sichter, hocheffiziente Zyklon Staubabscheider, Puls-Beutel-Filter und Zentrifugalventilator verwendet werden. Die Vorbereitung Schritte der ultrafeinen Acryl-Pulverbeschichtung sind wie folgt:
(1) Das Polyacrylat-Harz wird zunächst zerkleinert;
(2) Polyacrylatharz, Dodecandisäure (DDDA), Verlaufsmittel und andere Zusatzstoffe vormischen;
(3) Die gemischten Materialien werden geschmolzen und in einem Doppelschneckenextruder extrudiert;
(4) Nach dem Abkühlen werden die extrudierte Folie und A1203 in der Brechanlage zerkleinert und gemischt;
(5) Extrudieren Sie die oben genannten Materialien zum zweiten Mal und pressen Sie die Tabletten;
(6) Hinzufügen von 0,5%, 3% A1203 in der Feinstmahlanlage zur Zerkleinerung und Sortierung;
2.4 Vorbereitung der Beschichtung
Nach der Entfettung der Oberfläche des Substrats mit Aceton wurde mit Schleifpapier Rost entfernt und die Oberfläche sauber gewischt. Anschließend wurde das elektrostatische Sprühverfahren und die Ausrüstung für die Vorbereitung der ultrafeinen Acrylpulverbeschichtung für 2 Minuten in den Gebläseofen gestellt. Legen Sie die vorbehandelte Musterplatte in die Pulversprühkabine, verwenden Sie die elektrostatische Koronaentladungssprühpistole, um sie zu besprühen, halten Sie die Musterplatte nach dem Sprühen senkrecht, und legen Sie sie zum Aushärten in den Gebläseofen, und lassen Sie sie dann bei Raumtemperatur für 24 Stunden zur Leistungsprüfung.
2.5 Strukturelle Charakterisierung und Leistungsprüfung
(1) Strukturelle Charakterisierung des Harzes
Die Infrarotspektroskopie (IR) wurde zur qualitativen Analyse und Identifizierung der funktionellen Gruppen und chemischen Bindungen, die im Molekül enthalten sein können, sowie zur quantitativen Bestimmung ihrer Anzahl eingesetzt. Die Proben wurden mit der Tablettiermethode hergestellt, indem eine kleine Menge der Harzproben in einem Onyxmörser zu einem feinen Pulver gemahlen und mit trockenem Kaliumbromidpulver gut vermischt wurde; anschließend wurden sie zum Tablettieren in Formen gefüllt und mit einem Infrarotspektrometer gescannt, um Infrarotspektren zu sammeln.
(2) Prüfung der Harzeigenschaften
① Glasübergangstemperatur (Tg)
Bei Polyacrylatharzen kommt es beim Glasübergang zu plötzlichen Veränderungen der Eigenschaften. Die Differential-Scanning-Kalorimetrie (DSC) ist eine Methode zur Charakterisierung der Glasübergangstemperatur mit dem Anstieg der Temperatur und der Veränderung des Wärmeflusses. In diesem Experiment wurde die Glasübergangstemperatur des Harzes mit der DSC-Methode bestimmt, und der verwendete Thermoanalysator war ein Produkt der Serie DS02910 eines amerikanischen Unternehmens; die Testbedingungen sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.
Bild
②Thermische Stabilität
Die thermogravimetrische Analyse (TG) ist eine Methode zur Messung der Massenänderung einer Substanz mit der Temperatur (oder der Zeit), die die thermische Stabilität einer Polymerkette durch die Massenänderung aufgrund von Oxidation, Zersetzung von Seitengruppen, Bruch der Hauptkette oder struktureller Veränderung nach dem Erhitzen widerspiegelt. In diesem Experiment wurde ein thermogravimetrisches Analysegerät der Serie TA-2000 zur Analyse der thermischen Stabilität von Polymeren verwendet, und die Testbedingungen waren wie folgt: Scanning-Temperaturbereich von 25-600 °C und Heizrate von 10 °C/min.
(3) Prüfung der Zerdrückbarkeit von ultrafeinen Pulverlacken
Die Partikelgröße der Pulverbeschichtung wurde mit dem Laser-Partikelgrößenanalysator MS2000 von Malvern UK analysiert, und die durchschnittliche Partikelgröße des Produkts wurde mit weniger als 15 und weniger als 30 und die durchschnittliche Partikelgröße des Produkts bestimmt.
(4) Prüfung der Leistungsfähigkeit des Beschichtungsfilms
Aussehen: Sichtprüfung; mechanische Eigenschaften: Bleistiftmethode zur Messung der Härte, Farbfilmritzprüfung zur Messung der Haftung, Farbfilm-Biegeprüfung (zylindrische Achse) zur Messung der Flexibilität, Farbfilm-Schlagzähigkeitsprüfung zur Messung der Schlagfestigkeit.
3、Ergebnisse und Diskussion
3.1 Synthese von Acrylharz
(1) Auswahl der Polymerisationsmethode
Die Molekulargewichtsverteilung des Acrylharzes für die Pulverbeschichtung sollte so eng wie möglich sein, während das Molekulargewicht des Harzes, das durch Suspensionspolymerisation oder Emulsionspolymerisation synthetisiert wird, größer und die Molekulargewichtsverteilung breiter ist. Gleichzeitig verbleiben wasserlösliche Substanzen im Harz, wie z. B. Dispergiermittel, Emulgatoren, Stabilisatoren usw., und die Spurenverunreinigungen beeinträchtigen die Leistung des Harzes und führen dazu, dass die hohe Qualität der Anforderungen an die Pulverbeschichtungen nicht erfüllt wird.
Obwohl das Lösungsmittel nicht entfernt werden muss, wird das Polymerisationssystem mit fortschreitender Reaktion immer zähflüssiger, und während der Reaktion wird viel Wärme freigesetzt, so dass es leicht zu einer heftigen Polymerisation kommen kann und der Reaktionsprozess schwer zu kontrollieren ist.
Die Synthese von Acrylharz verwendet hauptsächlich freie radikalische Polymerisation Methode, im Vergleich mit den vier großen freien radikalischen Polymerisation Methoden, durch die Lösung Polymerisation der Reaktion bei Rückfluss-Temperatur, und Stickstoff-Gas zu schützen, Rühren und Lösungsmittel Rückfluss in den Prozess der Reaktion wird die Wärme durch die Reaktion erzeugt zu entfernen, kann effektiv vermeiden, die lokale Temperatur zu hoch ist oder sogar gewaltsame Polymerisation, ist es einfach, die Reaktionstemperatur zu steuern, ist die Reaktion höhere Umwandlung, das System ist stabiler, und das Molekulargewicht des Polymers ist leicht zu kontrollieren. Das Molekulargewicht des Polymers ist leicht zu kontrollieren. Obwohl das bei der Lösungspolymerisation verwendete Lösungsmittel in der Regel giftig ist, lässt sich das Lösungsmittel leichter entfernen, so dass die Harzsynthesemethode in dieser Arbeit die Lösungspolymerisation ist.
(2) Auswahl des Copolymerisationsmonomers
Acrylharze werden in der Regel durch eine fünfgliedrige Copolymerisation hergestellt, bei der ein hartes Monomer, ein weiches Monomer und ein Vernetzungsmittel bei einer bestimmten Temperatur zusammenkommen und vernetzen. Es gibt viele Arten von Monomeren, die als Rohstoffe für die Synthese von Acrylharzen verwendet werden können, und jedes Monomer hat unterschiedliche Auswirkungen auf die Leistung des Harzes. Die Glasübergangstemperatur des Harzes kann durch die Auswahl des Monomertyps und die Anpassung des Verhältnisses zwischen den Monomeren verändert werden, um die Zerkleinerungseigenschaften und die Anti-Verklumpungseigenschaften des Harzes zu verbessern und die Nivellierung der Beschichtung zu verbessern.
Um sicherzustellen, dass die umfassende Leistung des Zielharzes die erwarteten Ergebnisse erreicht, muss der Einfluss verschiedener Monomere auf die Harzeigenschaften sowie der Einfluss des Verhältnisses verschiedener Monomertypen auf die Glasübergangstemperatur des Harzes umfassend berücksichtigt werden. In dieser Arbeit wurde MMA als hartes Monomer, BMA als weiches Monomer und GMA als vernetzendes Monomer ausgewählt, das die Epoxidgruppe in das Harz einbringt, und IBOMA wurde ausgewählt, um die Viskosität des Polymers zu verringern.
(3) Auswahl und Dosierung des Initiators
Die häufig verwendeten Initiatoren für Polyacrylat-Harz-Synthese sind Azobisisobutyronitril (AIBN) und Benzoylperoxid (BPO). Die normale Verwendungstemperatur von BPO liegt bei 70 bis 100 ℃, die von AIBN bei 60 bis 80 ℃. AIBN wird bei der Synthese von Acrylharz aus den folgenden Gründen bevorzugt:
BPO ist leicht zu induzieren Zersetzungsreaktion, die primären Radikale sind leicht zu erfassen, die Wasserstoff, Chlor und andere Atome oder Gruppen auf der makromolekularen Kette, und dann die Einführung von verzweigten Ketten auf der makromolekularen Kette, um das Molekulargewicht Verteilung breiter; AIBN Zersetzung von freien Radikalen, die durch die Aktivität der kleineren als die BPO, in der Regel keine induzierten Zersetzungsreaktion, so dass das Molekulargewicht des Polymers, die aus der Verteilung der schmaler;
② Benzoylradikal Zersetzung für hochaktive Benzolradikal initiierte Polymerisation, die Polymer-Endgruppe ist schlecht im Freien Haltbarkeit, der Beschichtungsfilm wird für eine lange Zeit gelb; und AIBN initiierte Polymer-Endgruppe ist (CH3)3C-, gute Haltbarkeit im Freien;
Die beiden freien Radikale C6H5C00- und C6H5, die bei der Zersetzung von BPO entstehen, gehen eine Kopplungsreaktion ein, die den größten Teil des Initiators inaktiviert und seine Wirksamkeit verringert.
Bei 60, 100 ℃ ist die Halbwertszeit von AIBN kürzer als die von BPO, was auf eine hohe Reaktionsgeschwindigkeit hinweist, und die Peroxidrückstände führen zu einer oxidativen Vergilbung des Harzes.
Die Menge des Initiators ist ebenfalls entscheidend. Zu wenig, was zu Polymer-Molekulargewicht ist zu groß, das Harz schmelzen Viskosität ist zu hoch, die Verarbeitung Leistung ist schlecht, auf der Grundlage der Harzbeschichtung Nivellierung ist schlecht, und die Bildung des Films ist anfällig für Orangenhaut Phänomen; Initiator Dosierung ist zu groß, das Molekulargewicht des Polymers ist klein, obwohl leicht zu verarbeiten, aber die Beschichtung Film die mechanischen Eigenschaften und Schlagfestigkeit Verschlechterung.
(4) Auswahl des Lösungsmittels
AIBN nicht induzieren Zersetzung Reaktion, so dass das Lösungsmittel für den Initiator Zersetzungsrate ist sehr klein. Daher ist nur der Siedepunkt des Lösungsmittels und die Kettenübertragung Fähigkeit auf das Molekulargewicht und seine Verteilung der Auswirkungen. Die bei der Synthese von Acrylharz üblicherweise verwendeten Lösungsmittel sind Benzol, Toluol, Xylol und Butylacetat usw., wobei die Toxizität und die Kosten von Xylol höher sind, so dass Benzol und Toluol als gemischte Lösungsmittel gewählt werden. Benzol hat einen Siedepunkt von 80°C und spielt die Rolle des Rückflusses, während Toluol die Rolle der Kettenübertragung spielt.
Die Glasübergangstemperatur (Tg) des Harzes steht in direktem Zusammenhang mit der Lagerstabilität der Pulverbeschichtung, je höher die Tg, desto besser die Lagerstabilität, aber die Tg ist zu hoch wird die Verarbeitungsleistung der Pulverbeschichtung sowie die Abnahme der Nivellierung, so dass die Tg des Harzes für die Pulverbeschichtung verwendet werden muss entsprechend angepasst werden, und die Tg des Polyacrylat-Harzes für die Pulverbeschichtung verwendet wird, ist in der Regel im Bereich von 40-100℃, und die mehr optimierte Bereich ist 40-60℃. Die Glasübergangstemperatur des Copolymers kann verwendet werden, um die Tg des Polyacrylatharzes mit Hilfe der Fox-Gleichung vorläufig zu bestimmen und das Experiment besser zu steuern.
3.2 Leistungsanalyse von ultrafeinen Pulverlacken
(1) Brechbarkeit
Das Herstellungsverfahren für ultrafeine Pulverlacke und gewöhnliche Pulverlacke ist ähnlich und umfasst hauptsächlich das Vormischen von Rohstoffen, die Schmelzextrusion, die Kühlung und Zerkleinerung, die Feinzerkleinerung und das Klassifizierungssieb, die Produktverpackung und andere Prozesse. Lediglich der Grad der Zerkleinerung und Sortierung sowie die Auswahl des Fließhilfsmittels sind unterschiedlich.
Die experimentellen Ergebnisse zeigen, dass die Partikelgröße der Pulverbeschichtung von weniger als 15μm mehr als 80% ausmacht, weniger als 30m mehr als 90%, und die durchschnittliche Partikelgröße ist kleiner, unter 10μm. Dies deutet darauf hin, dass das System eine bessere Wirkung auf die Zerkleinerung und Sortierung von Acrylpulver hat und den Grad der Ultrafeinheit erreicht. Es deutet auch darauf hin, dass der ACM-Prallmischer mit interner Klassierung und der SCX-Feinstsichter für den neuen Prozessweg der Zerkleinerung und Klassierung zur Herstellung von ultrafeinen Pulvern geeignet sind. Dieses System zur Zerkleinerung und Klassierung von ultrafeinem Pulver kann die Anforderungen an die Partikelgröße und die Ausbeute nach mehreren Prozessen wie der Ultrafeinzerkleinerung, der Grobsortierung und der Feinsortierung gut erfüllen.
(2) Fluidisierung
Ultrafeine Pulverbeschichtung mit einer kleinen Partikelgröße, die Partikelmasse selbst ist reduziert, die relative Oberfläche erhöht, die Inter-Partikel-Kraft (vor allem Van-der-Waals-Kraft) stark verbessert, ist es sehr einfach, Agglomerate zu bilden. In der elektrostatischen Spritzen in die Fluidisierung Probleme durch Schwierigkeiten, leicht zu blockieren, die Pipeline, die Stabilität der Lagerung ist nicht gut, Cluster führen zu Partikelgröße zu erhöhen und verlieren die hervorragende Leistung von ultra-feinem Pulver. Daher ist es notwendig, das Fluidisierungsproblem von ultrafeinen Pulvern zu lösen, um die Beschränkung der Förderung und Anwendung von ultrafeinen Pulvern zu beseitigen.
Nach der aktuellen Literatur besteht die Hauptmethode zur Verbesserung der Fluidisierung von ultrafeinem Pulver darin, einige Gastpartikel in das ultrafeine Hauptpulver einzubringen, die viel kleiner als das ultrafeine Pulver selbst sind, um die Wechselwirkungskraft zwischen den Partikeln des ultrafeinen Pulvers zu verändern, so dass das ultrafeine Pulver leicht zu dispergieren ist und eine Rolle bei der Verbesserung der Fluidisierung spielt.
Gängige Fließhilfsmittel sind Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Kalziumoxid, Siliziumdioxid, Zinkoxid, falsches Oxid, Platintrioxid, Titandioxid, Zinndioxid, Wolframtrioxid und Aluminiumsilikat, und eine Kombination von mindestens zwei dieser Stoffe verbessert die Fluidisierungseigenschaften der ultrafeinen Pulverbeschichtung. Daher ist es notwendig, die Art, die Partikelgröße und das Zugabeverhältnis des zugesetzten Nanofluidisierungsmittels auszuwählen. Das Fließhilfsmittel sollte nicht im Übermaß zugesetzt werden, da sonst die Beschichtungseigenschaften beeinträchtigt werden, und auch die Art des Fließhilfsmittels wirkt sich auf den Fluidisierungseffekt und andere Eigenschaften der Beschichtung aus.
Durch den Vergleich wurde festgestellt, dass A1203 am effektivsten ist, und A1203 wurde als Fließhilfe ausgewählt. Bei der Herstellung von ultrafeinen Pulverbeschichtungen, in der Zerkleinerung Prozess hinzugefügt 0.5%, 3% der Nanopartikel von A1203, so dass die ultrafeinen Pulver Fluidisierung Leistung ist gut, und verbessern die Lagerstabilität.
(3) Anrechenbarkeit
Ultrafeines Pulver Qualität ist klein, was nicht leicht zu Pulver, um das Pulver Rate zu verbessern, die Theorie sollte hinzugefügt werden, um einige elektrifizierende Mittel. In der Praxis zeigt sich jedoch, dass eine niedrige Pulverisierungsrate die Selektivität des Sprühens verbessert, d.h. die Teilchengröße der Partikel auf dem Spray ist ähnlich, und die erhaltene Schichtdicke ist gleichmäßiger.
Gewöhnliche grobe Pulver Recycling-Pulver in den hohen Gehalt an Feinteilen, wiederholte Verwendung wird halten, spucken Pulver und andere Fluidisierung Probleme, in der Regel müssen recycelt werden Pulver und neues Pulver in einem bestimmten Verhältnis gemischt. Ultrafeines Pulver hat das Fluidisierungsproblem gelöst, so dass das recycelte Pulver normal verwendet werden kann, auch wenn die Partikelgröße zu fein ist. Pulverbeschichtungspulver kann nach dem Sprühen recycelt werden, und seine Pulverrate ist gut, die Pulverrate von gewöhnlichem grobem Pulver kann mehr als 95% erreichen, und die Pulverrate von ultrafeinem Pulverbeschichtungspulver ist mehr als 98%, was die Verschwendung von Ressourcen vermeidet.
(4) Bauleistung
Die nachstehende Tabelle zeigt einen Vergleich der umfassenden Leistungsprüfungsergebnisse der Beschichtung und des Films.
Bild
Dies ist aus der obigen Tabelle ersichtlich:
Das Erscheinungsbild: Die lange Welle auf der Oberfläche des Beschichtungsfilms, der durch ultrafeines Pulver gebildet wird, ist viel niedriger als die des gewöhnlichen groben Pulvers, wodurch das Phänomen der Orangenhaut, das bei Pulverbeschichtungen auftritt, weitgehend beseitigt wird. Die Oberfläche des Beschichtungsfilms, der durch gewöhnliche Pulverbeschichtungen gebildet wird, ist nicht flach genug, und der Oberflächenglanz des Beschichtungsfilms, der durch ultrafeine Pulverbeschichtungen gebildet wird, ist viel höher, was die hohen dekorativen Anforderungen erfüllen kann.
Mechanische Eigenschaften: Eine dünne Beschichtung aus feinem Pulver und eine dicke Beschichtung aus grobem Pulver haben die gleiche Wirkung hinsichtlich Haftung, Korrosionsbeständigkeit usw. Eine dünne Beschichtung aus feinem Pulver hat eine bessere Bleistifthärte und Schlagfestigkeit. Bei gleicher Dicke hat die Beschichtung aus feinem Pulver eine bessere Korrosionsbeständigkeit.
Nivellierung: ultra-feine Pulverbeschichtung Partikelgröße ist kleiner, nach der Lösung des Problems der Agglomeration, ist es nicht leicht, das Problem der hängenden erscheinen, die Fluidisierung Leistung ist sehr gut, im Vergleich zu den gewöhnlichen groben Pulver, die Bildung der Beschichtung Film ist mehr flach.
Konstruktionsleistung: Ultrafeine Pulverbeschichtungen können aufgrund der geringeren Partikelgröße dünnere Beschichtungen bilden, so dass für die gleiche Fläche des Substrats nicht nur die Menge an Rohstoffen stark reduziert wird, sondern auch die Oberflächenrauhigkeit deutlich verringert wird. Selbst wenn ein sehr raues Substrat mit ultrafeiner Pulverbeschichtung bedeckt wird, gibt es keine offensichtliche Orangenhaut, was mit gewöhnlichem, grobem Pulver nicht möglich ist.
Und die dünne Beschichtung von ultrafeinem Pulver trocknet schneller, spart Zeit und verkürzt die Bauwoche, nachdem 2 oder 3 Schichten von gewöhnlichem groben Pulver und ultrafeinem Pulver aufgesprüht wurden. Das gewöhnliche grobe Pulver hat kein Problem mit der Deckkraft wegen der dicken Beschichtung, und die dünne Beschichtung von ultrafeinem Pulver scheint eine unzureichende Deckkraft zu haben, so dass Sie wählen können, um die entsprechende dicke Beschichtung aufzutragen oder wählen Sie das Pigment mit starker Deckkraft, aber Sie sollten darauf achten, dass die Menge des Pigments hinzugefügt sollte nicht zu viel sein, oder sonst wird es ungleichmäßig geschmolzen Phänomen sein.
(5) Stabilität der Lagerung
Pulver-Acrylharz ist leicht zu lagern und zu transportieren, die Transportkosten sind niedriger als bei lösungsmittelbasiertem Acrylharz, die Lagerung und der Transportprozess sind sicher. Allerdings gibt es einige gemeinsame Nachteile der Pulverbeschichtungen, wie Farbe Lagerung und Transport Prozess Druck oder Feuchtigkeit, die in Bindung, müssen bei niedrigen Temperaturen und trockenes Pulver gehalten werden.
Pulver-Acrylharz ist leichter von der Baueinheit akzeptiert, und einige Modelle von festen Acrylharz hat thixotrop, aus Farbe und gewöhnliche Latexfarbe hat die gleiche Wirkung der Öffnung der Dose und Bauleistung. Hochwertiges festes Acrylharz, weil das Hauptmonomer Methacrylat ist, in der ultravioletten Strahlung wird nicht abgebaut, so dass seine Wetterbeständigkeit ist mehr prominent. Harz thermische Stabilität von 170 ℃ oder mehr, einzelne Sorten bis zu 260 ℃, die schwierig ist, die gewöhnliche Lösungsmittel-basierte thermoplastische Acrylharz zu erreichen.
4, Schlussfolgerung
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass ultrafeine Acrylpulverlacke und -beschichtungen eine Reihe von Vorteilen haben: geringe Verschmutzung, gute Licht- und Farbbeständigkeit, hervorragende dekorative Eigenschaften, gute elektrostatische Beschichtungswirkung, dünne Beschichtung, hohe Sprüheffizienz, Recyclingfähigkeit des Pulvers, gute Haftung, ohne Grundierung, Hitzebeständigkeit, Kastanienbeständigkeit, chemische Beständigkeit, keine Vergilbung, gute physikalische und mechanische Eigenschaften.
Ultrafeine Pulverbeschichtungen können in allen Bereichen eingesetzt werden, in denen Pulverbeschichtungen verwendet werden, und sie erfüllen strengere Anforderungen, z. B. hochdekorative Beschichtungen im Automobilbereich, hohe Witterungsbeständigkeit bei Produkten für den Außenbereich, Korrosionsbeständigkeit bei Schiffen und Containern, dekorative und wirtschaftliche Anforderungen bei Möbeln und Haushaltsgeräten sowie ultradünne Beschichtungen bei feinen Instrumentenkomponenten und so weiter.
Der Umweltschutz, die Wirtschaftlichkeit und die überlegene Leistung von ultrafeinen Acrylpulverlacken werden auch dazu führen, dass sich die Anwendungsbereiche erweitern, die umfangreichen Entwicklungsperspektiven und das riesige Marktpotenzial werden der Pulverbeschichtungsindustrie neue Entwicklungsmöglichkeiten eröffnen.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfid | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP-Monomer | PENTAERYTHRITOL-TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunktionelles Monomer | ||
| HEMA-Monomer | 2-Hydroxyethylmethacrylat | 868-77-9 |
| HPMA-Monomer | 2-Hydroxypropylmethacrylat | 27813-02-1 |
| THFA-Monomer | Tetrahydrofurfurylacrylat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydriertes Dicyclopentenylacrylat | 79637-74-4 |
| DCPMA-Monomer | Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat | 12542-30-2 |
| DCPEMA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat | 68586-19-6 |
| DCPEOA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylacrylat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxyliertes Nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Laurylacrylat / Dodecylacrylat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfurylmethacrylat | 2455-24-5 |
| PHEA-Monomer | 2-PHENOXYETHYLACRYLAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Laurylmethacrylat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecylacrylat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornylmethacrylat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornylacrylat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat | 7328-17-8 |
| Multifunktionelles Monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritolhexaacrylat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT | 94108-97-1 |
| Acrylamid-Monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-Acryloylmorpholin | 5117-12-4 |
| Difunktionelles Monomer | ||
| PEGDMA-Monomer | Poly(ethylenglykol)dimethacrylat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylenglykol-Diacrylat | 42978-66-5 |
| TEGDMA-Monomer | Triethylenglykol-Dimethacrylat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat | 84170-74-1 |
| PEGDA-Monomer | Polyethylenglykol-Diacrylat | 26570-48-9 |
| PDDA-Monomer | Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat | |
| NPGDA Monomer | Neopentylglykol-Diacrylat | 2223-82-7 |
| HDDA-Monomer | Hexamethylen-Diacrylat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylenglykol-Dimethacrylat | 97-90-5 |
| DPGDA-Monomer | Dipropylenglykol-Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA-Monomer | Bisphenol A Glycidylmethacrylat | 1565-94-2 |
| Trifunktionelles Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropantrimethacrylat | 3290-92-4 |
| TMPTA-Monomer | Trimethylolpropantriacrylat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritoltriacrylat | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA-Monomer | 2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantylmethacrylat | 16887-36-8 |
| Methacrylat-Monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butylmethacrylat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethylmethacrylat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutylmethacrylat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexylmethacrylat | 688-84-6 |
| EGDMP-Monomer | Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethylmethacrylat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexylmethacrylat | 101-43-9 |
| BZMA-Monomer | Benzylmethacrylat | 2495-37-6 |
| BDDMP-Monomer | 1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat) | 92140-97-1 |
| BDDMA-Monomer | 1,4-Butandioldimethacrylat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allylmethacrylat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethylmethacrylat | 21282-97-3 |
| Acrylate Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl-Acrylat | 106-63-8 |
| EMA-Monomer | Ethylmethacrylat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethylacrylat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | Cyclohexylprop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | Benzylprop-2-enoat | 2495-35-4 |