Nach meinem Verständnis, ein inländisches Unternehmen vor kurzem angekündigt, Pläne für den Bau von Propan direkte Oxidation Acrylsäure Anlage zu investieren, die jährliche Produktionskapazität von 50.000 Tonnen / Jahr, die die zweite Reihe von Chinas ausländischen Ankündigungen von Propan direkte Oxidation Acrylsäure Produktionseinheit ist, gibt es viele Unternehmen haben die Untersuchung dieser Produktionstechnologie durchgeführt, viele Unternehmen ein starkes Interesse bekundet. Warum sind so viele Unternehmen an der Propan-Direktoxidations-Acrylsäure-Produktionstechnologie interessiert? Kann das neue Acrylsäure-Produktionsverfahren wettbewerbsfähig sein? Zu diesem Zweck habe ich eine entsprechende Umfrage durchgeführt.
1、Was sind die Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure? Soweit ich weiß, gibt es viele Arten von Acrylsäure-Produktionsverfahren, bzw. gibt es Chlorethanol-Methode, Cyanoethanol-Methode, Hochdruck-Reppe (Reppe)-Methode (Hochdruck-Carbonyl-Synthese-Methode), Alkenon-Methode, Acrylnitril-Hydrolyse-Methode, Propylen-Direkt-Oxidation-Methode, und mit der Entwicklung der chemischen Technologie, die letzten paar Jahre und aus der neuen Produktionstechnologie, wie Acetat-Formaldehyd-Methode, biologische Methode, Propan Ein-Schritt-Methode und so weiter. Obwohl es viele Produktionsverfahren gibt, ist das ausgereifteste und in der Industrialisierung am weitesten verbreitete Verfahren die direkte Propylenoxidation. Die Chlorethanol-Methode ist eine der frühesten industriell genutzten Methoden zur Herstellung von Acrylsäure. Aus Chlorethanol und Natriumcyanid entsteht unter Einwirkung eines alkalischen Katalysators Cyanoethanol. Nach einer Schwefelsäurereaktion und einer Dehydratisierungsbehandlung kann Acrylnitril gewonnen werden, und nach einer Hydrolyse oder Alkoholyse kann Acrylsäure gewonnen werden. Bei der Cyanoethanol-Methode handelt es sich um eine chemische Reaktion zwischen dem Rohstoff Natriumcyanid und Chlorethanol. Der erste Schritt besteht darin, das Zwischenprodukt Cyanoethanol-Lösung zu erhalten, der zweite Schritt ist die Zugabe von Schwefelsäure als Katalysator für die Hydrolyse, und nach der Trennung und Reinigung kann Acrylsäure gewonnen werden. Hochdruck-Reppe (Reppe)-Methode für die Carbonyl-Synthese von Acetylen und Kohlenmonoxid, in Gegenwart von Salz in Tetrahydrofuran-Lösung für die Reaktion, die Herstellung von Acrylsäure. Vinyl-Keton-Methode verwendet den Rohstoff für Vinyl-Keton, vor allem, Essigsäure durch die Crack-Reaktion zu erhalten Vinyl-Keton, gefolgt von der Reaktion mit dem Formaldehyd nicht enthalten Feuchtigkeit, die Erzeugung von propiolactone, als Katalysator für die Reaktion der Isomerisierung von Acrylsäure. Acrylnitril-Hydrolyse-Methode Hydrolyse von Acrylnitril, so dass es erzeugt Acrylamid und Sulfat, nach der Hydrolyse Behandlung, kann es Acrylsäure zu erzeugen. Bei der Acryloxidationsmethode wird der Rohstoff Propylen mit Luft und Wasserdampf entsprechend dem Verhältnis gemischt, eine angemessene Menge Katalysator hinzugefügt, die Oxidationsreaktion erfolgt, um das Zwischenprodukt Acrolein zu erhalten, Acrolein und Luft, Wasserdampf unter der Einwirkung des Katalysators, weitere Oxidationsreaktion, Trennung, Raffination, um Acrylsäure zu erhalten. Die Acryloxidationsmethode ist das gängigste Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure. Die Formaldehyd-Acetat-Methode ist ein chemischer Syntheseweg, bei dem Essigsäure und Formaldehyd-Hydroxyaldehyd-Kondensationsreaktion zur Herstellung von Acrylsäure verwendet werden. Die biologische Methode ist die Herstellung von Acrylsäure aus Glukose oder anderen Kohlenhydraten durch einen biologischen Fermentationsprozess. Abbildung 1: Kettenschema der chinesischen Acrylsäureindustrie
2、Was sind die Vorteile des einstufigen Propanverfahrens? Bei der direkten Propan-Oxidationsmethode werden spezielle Katalysatoren unter bestimmten Reaktionsbedingungen verwendet, so dass Propan und Sauerstoff bei der Oxidation zu Acrylsäure reagieren. Obwohl sich das Propan-Direktoxidationsverfahren hinsichtlich des Reaktionsprinzips grundlegend von der Propylenoxidationsmethode unterscheidet, ist es eigentlich von der Propylenoxidationsmethode abgeleitet. Bei dieser Methode werden Propan und Luft als Rohstoffe verwendet, und die rohe Acrylsäure wird durch Oxidation, Absorption, Extraktion und Destillation gewonnen. Die Methode verwendet ein Festbettverfahren zur Erzeugung von Acrylsäure durch direkte zweistufige Oxidation mit gemischten Metalloxiden als Katalysatoren, wodurch der Prozess der Dehydrierung von Propan zu Propylen verkürzt und das Recycling des Rohstoffs Propan realisiert werden kann. Bei der direkten Oxidation von Propan zur Herstellung von Acrylsäure wird der Acrolein-Prozess nicht durchlaufen, und im Vergleich zur direkten Oxidation von Propylen zeichnet sie sich durch einen kurzen Prozess und weniger Umweltverschmutzung aus. Da es sich um eine neue Technologie handelt, gibt es derzeit noch keine industrielle Produktionsanlage, und die Kontrolle der Reaktionsbedingungen dieses Prozesses ist auch ein wichtiger Schritt bei der Acrylsäureherstellung durch direkte Oxidation von Propan. Nach dem Prozessablauf ist der einstufige Propanprozess deutlich kürzer als die Propylenoxidation, aber aufgrund der Notwendigkeit spezieller Katalysatortypen stellt die Prozesstechnologie in Bezug auf Selektivität, Aktivität und Stabilität einen strengeren Test dar. Darüber hinaus ist der Rohstoff für die einstufige Propanmethode Propan, das aus Erdgas oder aus der Raffinerie stammen kann, so dass es eine breite Palette von Rohstoffquellen gibt als die direkte Propylenoxidationsmethode. Von der Rohstoffpreisentwicklung, Propan niedriger als der Preis von Propylen, von 2009 bis 2023, der Preisunterschied zwischen den beiden wurde bei etwa 3200 Yuan / Tonne, mit dem Propan Auslastung und Propylen Angebot wird erwartet, dass überschüssige, was zu einer schrittweisen Verengung der beiden Preisunterschied, bis 2023, der Preisunterschied wurde auf 1700 Yuan / Tonne oder so reduziert. Abbildung 2: Preisentwicklung von Propan und Propylen im vergangenen Jahr (Einheit: Yuan / Tonne)
3, verschärft sich der Wettbewerb in der Acrylsäureindustrie? Nach meinem Verständnis ist der Grund, warum jeder aktiv neue Produktionsprozesse erweitert, weil derzeit Chinas Mainstream-Bulk-Chemikalien im Grunde im Überschuss gewesen sind und in Kürze im Überschuss sein werden, von denen Acrylsäure ist keine Ausnahme. Acrylsäure ist ein wichtiges Monomer von Acrylsäureester, ist das Schlüsselprodukt, um die Erweiterung der industriellen Kette Veredelung zu erreichen, nachgelagert kann als der grundlegende Rohstoff von Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Isooctylacrylat, SAP-Harz und Acrylsäure Spezialität Ester verwendet werden, und es ist auch aufgrund der besonderen Versorgung von Acrylsäure, die zu einer schrittweisen Erhöhung der Umfang der Produktion in den letzten Jahren geführt hat. Meinen Daten zufolge wird der Umfang der Acrylsäureproduktion in China bis Ende 2023 mehr als 4 Millionen Tonnen/Jahr betragen, mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von mehr als 4%, und damit einen historischen Höchststand erreichen, was einen weiteren Wettbewerb auslösen wird. Die Ausweitung der Acrylsäuremenge hat zu einer Verbesserung der Acrylsäureproduktion geführt. Meinen Statistiken zufolge wird Chinas Acrylsäureproduktion bis Ende 2023 2,7 Millionen Tonnen/Jahr überschreiten und eine durchschnittliche jährliche Wachstumsrate von mehr als 10% aufweisen. Chinas Acrylsäure-Industrie-Kette, die meisten der integrierten Modus der Entwicklung, nachgelagerte mehr Unterstützung Acrylsäureester, so dass die Ausgabe von Acrylsäure ist mehr ein Spiegelbild des Wachstums der nachgelagerten Ester Produktion. Nach dem Trend der letzten Jahre, Chinas Acrylsäure Versorgung zu verbessern, aber das gesamte Niveau der Arbeit ist weniger als 70%. Nach der Industrie, um den Standard der Marktüberschüsse, die Startrate von weniger als 75% ist meist in den Status quo der Überschuss, und die Acrylsäure-Markt in den letzten Jahren, die Startrate sind weniger als 70%. Es ist auch auf den verstärkten Wettbewerb auf dem Acrylsäuremarkt zurückzuführen, was zu einer niedrigen Startrate führt. Daher sind viele in den Bau von Unternehmen vorgeschlagen aktiv auf der Suche nach neuen Technologien, um von der aktuellen Acrylsäure grausamen Wettbewerb auf dem Markt zu finden einige Raum für das Überleben. In den anderen Arten von Acrylsäure Produktionsprozess, die meisten der Produktionsprozess hat die Merkmale der Nichtverfügbarkeit von Rohstoffen, hohe Kosten für die Produktion und hohe technische Barrieren, so Propan Ein-Schritt-Acrylsäure wurde stark von der Industrie betroffen. Abbildung 3: Entwicklung der Startrate von Acrylsäure in China (Einheit: 10.000 Tonnen/Jahr)
4、Um wie viel können die Kosten des einstufigen Propanverfahrens gesenkt werden? Für den Wettbewerb von Propan Ein-Schritt-Produktionsprozess, zusätzlich zu der Frage, ob dieses Verfahren wirklich ausgereift ist und die Möglichkeit der Industrialisierung, mehr Aufmerksamkeit auf die Kosten von Propylen direkte Oxidation Methode als wie viel niedriger bezahlt? Nach den einschlägigen Informationen, Propan Ein-Schritt-Produktionsprozess, Propan-Einheit Verbrauch in 0,87-1,235, andere Produktionsprozesse Zubehör, Extraktionsmittel, Blockiermittel, Propan Oxidationskatalysator, p-Toluolsulfonsäure und andere Produkte, die Kosten pro Einheit dieser grundlegenden Hilfsstoffe ist etwa 440 Yuan / Tonne. Die Kosten für die Versorgungsarbeiten umfassen Frischwasser, demineralisiertes Wasser, Strom, Stickstoff, Instrumentenluft, Brenngas, Umlaufwasser und Dampf usw. und belaufen sich auf etwa 1.500 RMB/Tonne. Ohne Berücksichtigung der Finanzkosten, Verwaltungsgebühren, Abschreibungen und anderer Kosten belaufen sich die Gesamtkosten für grundlegende Hilfsstoffe und öffentliche Arbeiten auf etwa 2.000 RMB/Tonne, und diese Kosten können auch als Verarbeitungskosten bezeichnet werden. Der Vergleich der Verarbeitungskosten für die direkte Oxidation von Propylen zeigt, dass es keinen großen Unterschied zwischen den beiden Verarbeitungskosten gibt. Es sollte jedoch beachtet werden, dass aufgrund der Propan Ein-Schritt-Produktionsprozess in die Reife des Marktes Test, einige Produktionstechnologie, Propan Stückverbrauch kann 0,87 oder so zu erreichen, während einige Produktionsprozesse können nur tun, 1,235. Ändert sich also der Propanverbrauch pro Einheit, so ändern sich auch die Kosten für Acrylsäure deutlich. Nach der Messung des Propan-Einheitsverbrauchs von 0,87 hat die einstufige Propan-Methode unter der Voraussetzung gleicher Verarbeitungskosten einen Kostenvorteil gegenüber der direkten Propylen-Oxidationsmethode, unabhängig davon, ob heimisches oder importiertes Propan verwendet wird. Nach den theoretischen Veränderungen der letzten Jahre zu urteilen, liegt der Preisunterschied zwischen den beiden Verfahren bei etwa 1.200 RMB/Tonne. Abb. 4 Vergleich der Acrylsäurekosten zwischen der einstufigen Propanmethode (0,87 Verbrauchseinheiten) und der direkten Propylenoxidationsmethode in China (Einheit: Yuan/Tonne)
Wenn der Einheitsverbrauch von 1,235 Propan verwendet wird, ergibt sich aus dem Vergleich der Preisentwicklung von importiertem Propan und inländischem Propan, dass die direkte Propylen-Konservierungsmethode in der Vergangenheit einen gewissen Kostenvorteil hatte, insbesondere im Zeitraum von 2009 bis 2015. Von 2016 bis 2020 ist der Kostenvorteil der direkten Propylenoxidationsmethode jedoch nicht offensichtlich, aber der Unterschied zwischen den beiden Produktionsverfahren ist nicht groß. Von 2021 bis 2023 ist der Kostenvorteil der Propylendirektoxidation deutlicher. Abbildung 5 Vergleich der Acrylsäurekosten zwischen dem einstufigen Propanverfahren (1.235 Einheiten Verbrauch) und dem Propylendirektoxidationsverfahren in China (Einheit: Yuan/Tonne) Quelle: Business News Agency Das bedeutet, dass bei einer großen Veränderung des Propanverbrauchs das einstufige Propanverfahren keine offensichtliche Kostenwettbewerbsfähigkeit aufweist, während das Propylendirektoxidationsverfahren wettbewerbsfähiger ist. Abschließend möchte ich sagen, dass das einstufige Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure aus der Sicht des Prozessablaufs die Merkmale eines kurzen Prozesses aufweist und der Propanrohstoff kostengünstiger ist als Propylen. Aufgrund der begrenzten technischen Reife gibt es jedoch keinen tatsächlichen Vergleich von Industrieanlagen, dieses Vergleichsergebnis dient nur als Referenz und hat nicht den Wert einer Investitionsberatung. Meiner Meinung nach wird der Wert von Propan in Zukunft weiter steigen, was nicht nur auf die Entwicklung der PDH-Industrie zurückzuführen ist, sondern auch auf die Notwendigkeit, die Nutzung kohlenstoffarmer fossiler Energieträger zu erhöhen. Und Propylen wird auf immer mehr Wegen geliefert, so dass der Wert von Propylen voraussichtlich allmählich sinken wird. Es ist zu erwarten, dass sich die Wettbewerbsfähigkeit der direkten Oxidationsmethode von Propylen unter diesen Umständen stärker verbessern wird. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass die Wettbewerbsfähigkeit von Propylen-Direktoxidationsverfahren deutlich höher ist, wenn Raffinerien ihre eigene Propan-Nebenproduktion sowie die Abgas-Nebenproduktion von MTO-Anlagen als Ausgangsmaterial verwenden.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| Lcnamer® DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfid | 3570-55-6 |
| Lcnamer® DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Lcnamer® PETMP Monomer | PENTAERYTHRITOL-TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| Lcnamer® PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunktionelles Monomer | ||
| Lcnamer® HEMA-Monomer | 2-Hydroxyethylmethacrylat | 868-77-9 |
| Lcnamer® HPMA-Monomer | 2-Hydroxypropylmethacrylat | 27813-02-1 |
| Lcnamer® THFA Monomer | Tetrahydrofurfurylacrylat | 2399-48-6 |
| Lcnamer® HDCPA Monomer | Hydriertes Dicyclopentenylacrylat | 79637-74-4 |
| Lcnamer® DCPMA-Monomer | Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat | 30798-39-1 |
| Lcnamer® DCPA-Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat | 12542-30-2 |
| Lcnamer® DCPEMA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat | 68586-19-6 |
| Lcnamer® DCPEOA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylacrylat | 65983-31-5 |
| Lcnamer® NP-4EA Monomer | (4) ethoxyliertes Nonylphenol | 50974-47-5 |
| Lcnamer® LA Monomer | Laurylacrylat / Dodecylacrylat | 2156-97-0 |
| Lcnamer® THFMA-Monomer | Tetrahydrofurfurylmethacrylat | 2455-24-5 |
| Lcnamer® PHEA-Monomer | 2-PHENOXYETHYLACRYLAT | 48145-04-6 |
| Lcnamer® LMA Monomer | Laurylmethacrylat | 142-90-5 |
| Lcnamer® IDA-Monomer | Isodecylacrylat | 1330-61-6 |
| Lcnamer® IBOMA Monomer | Isobornylmethacrylat | 7534-94-3 |
| Lcnamer® IBOA Monomer | Isobornylacrylat | 5888-33-5 |
| Lcnamer® EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat | 7328-17-8 |
| Multifunktionelles Monomer | ||
| Lcnamer® DPHA-Monomer | Dipentaerythritolhexaacrylat | 29570-58-9 |
| Lcnamer® DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT | 94108-97-1 |
| Acrylamid-Monomer | ||
| Lcnamer® ACMO-Monomer | 4-Acryloylmorpholin | 5117-12-4 |
| Difunktionelles Monomer | ||
| Lcnamer®PEGDMA-Monomer | Poly(ethylenglykol)dimethacrylat | 25852-47-5 |
| Lcnamer® TPGDA Monomer | Tripropylenglykol-Diacrylat | 42978-66-5 |
| Lcnamer® TEGDMA-Monomer | Triethylenglykol-Dimethacrylat | 109-16-0 |
| Lcnamer® PO2-NPGDA Monomer | Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat | 84170-74-1 |
| Lcnamer® PEGDA Monomer | Polyethylenglykol-Diacrylat | 26570-48-9 |
| Lcnamer® PDDA-Monomer | Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat | |
| Lcnamer® NPGDA Monomer | Neopentylglykol-Diacrylat | 2223-82-7 |
| Lcnamer® HDDA-Monomer | Hexamethylen-Diacrylat | 13048-33-4 |
| Lcnamer® EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EGDMA Monomer | Ethylenglykol-Dimethacrylat | 97-90-5 |
| Lcnamer® DPGDA-Monomer | Dipropylenglykol-Dienoat | 57472-68-1 |
| Lcnamer® Bis-GMA-Monomer | Bisphenol A Glycidylmethacrylat | 1565-94-2 |
| Trifunktionelles Monomer | ||
| Lcnamer® TMPTMA-Monomer | Trimethylolpropantrimethacrylat | 3290-92-4 |
| Lcnamer® TMPTA-Monomer | Trimethylolpropantriacrylat | 15625-89-5 |
| Lcnamer® PETA Monomer | Pentaerythritoltriacrylat | 3524-68-3 |
| Lcnamer® GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT | 52408-84-1 |
| Lcnamer® EO3-TMPTA Monomer | Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| Lcnamer® IPAMA-Monomer | 2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat | 297156-50-4 |
| Lcnamer® ECPMA-Monomer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylat | 266308-58-1 |
| Lcnamer® ADAMA Monomer | 1-Adamantylmethacrylat | 16887-36-8 |
| Methacrylat-Monomer | ||
| Lcnamer® TBAEMA Monomer | 2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat | 3775-90-4 |
| Lcnamer® NBMA-Monomer | n-Butylmethacrylat | 97-88-1 |
| Lcnamer® MEMA Monomer | 2-Methoxyethylmethacrylat | 6976-93-8 |
| Lcnamer® i-BMA Monomer | Isobutylmethacrylat | 97-86-9 |
| Lcnamer® EHMA Monomer | 2-Ethylhexylmethacrylat | 688-84-6 |
| Lcnamer® EGDMP-Monomer | Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat) | 22504-50-3 |
| Lcnamer® EEMA Monomer | 2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| Lcnamer® DMAEMA-Monomer | N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat | 2867-47-2 |
| Lcnamer® DEAM Monomer | Diethylaminoethylmethacrylat | 105-16-8 |
| Lcnamer® CHMA Monomer | Cyclohexylmethacrylat | 101-43-9 |
| Lcnamer® BZMA Monomer | Benzylmethacrylat | 2495-37-6 |
| Lcnamer® BDDMP Monomer | 1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat) | 92140-97-1 |
| Lcnamer® BDDMA-Monomer | 1,4-Butandioldimethacrylat | 2082-81-7 |
| Lcnamer® AMA Monomer | Allylmethacrylat | 96-05-9 |
| Lcnamer® AAEM Monomer | Acetylacetoxyethylmethacrylat | 21282-97-3 |
| Acrylate Monomer | ||
| Lcnamer® IBA Monomer | Isobutyl-Acrylat | 106-63-8 |
| Lcnamer® EMA-Monomer | Ethylmethacrylat | 97-63-2 |
| Lcnamer® DMAEA Monomer | Dimethylaminoethylacrylat | 2439-35-2 |
| Lcnamer® DEAEA Monomer | 2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat | 2426-54-2 |
| Lcnamer® CHA Monomer | Cyclohexylprop-2-enoat | 3066-71-5 |
| Lcnamer® BZA Monomer | Benzylprop-2-enoat | 2495-35-4 |