Como faço para resolver o problema de a tinta de impressão não sair limpa?
No setor de impressão, frequentemente nos deparamos com um problema complicado: tinta de impressão que não sai limpa. As razões por trás desse problema são complexas e interligadas, e cada ligação pode ter um impacto significativo na qualidade da impressão.
Primeiro, vamos falar sobre o fator de viscosidade da tinta. Quando a viscosidade da tinta aumenta, suas propriedades físicas internas mudam significativamente. Assim como um grupo bem unido, o aumento da viscosidade aumenta a interação entre as moléculas de tinta e a tensão superficial. Essa mudança desencadeia uma "luta de forças" quando o rodo entra em contato com a tinta. O ideal é que o rodo possa remover a tinta da parte sobressalente do rolo de chapa com suavidade, mas, à medida que a viscosidade da tinta muda, seu impacto aumenta, quebrando o equilíbrio original. Esse desequilíbrio é como adicionar peso repentinamente a uma extremidade de uma balança, o que impede que a lâmina raspadora remova completamente a tinta, afetando a qualidade do produto. Para resolver esse problema, podemos adicionar uma quantidade adequada de diluente para reduzir a viscosidade da tinta. Ao adicionar diluente, é necessário adicioná-lo lentamente, de acordo com uma determinada proporção baseada no tipo de tinta e na viscosidade real, e mexer bem para misturar completamente. Esse fenômeno pode ser observado em alguns experimentos clássicos de impressão. Sob certas condições, à medida que a viscosidade da tinta aumenta gradualmente, o resíduo de tinta no material impresso se torna cada vez mais grave.
Em seguida, observe a pressão do rodo. Quando a impressora é iniciada pela primeira vez, a pressão do rodo é normalmente definida em um nível baixo para evitar o desgaste excessivo do cilindro da chapa pelo rodo. Entretanto, à medida que a velocidade da impressora aumenta, a situação se complica. O impacto da tinta no cilindro da chapa no rodo em altas velocidades aumentará rapidamente, assim como uma súbita rajada de vento em um lago calmo, o fraco equilíbrio original é instantaneamente quebrado, resultando na incapacidade do rodo de raspar a tinta. Nesse caso, o operador precisa aumentar a pressão do rodo em tempo hábil, de acordo com o aumento da velocidade da máquina. Geralmente, o dispositivo de ajuste de pressão equipado na máquina de impressão pode ser usado para aumentar a pressão em pequenos incrementos de cada vez, enquanto se observa o efeito de impressão, até que o estado ideal de raspagem da tinta seja alcançado. Na produção real de impressão, essa situação não é incomum. Por exemplo, no processo de impressão rotativa de jornais em alta velocidade, se a pressão do rodo não for ajustada a tempo, a tinta no jornal ficará facilmente borrada.
Os problemas com a tinta durante o uso não devem ser ignorados. Após o uso prolongado, a composição da tinta mudará. Por um lado, os pigmentos da tinta se precipitarão gradualmente durante o processo de circulação. Isso é como uma solução mista na qual os solutos precipitam lentamente após serem deixados por um longo período. Por outro lado, o vapor de água no ar aproveitará a oportunidade para invadir a tinta quando o solvente evaporar. Isso ocorre porque a evaporação do solvente faz com que o equilíbrio da umidade ambiente ao redor da tinta seja interrompido, e o vapor de água se condensará e se dissolverá na tinta. Todas essas alterações podem afetar o desempenho geral da tinta, reduzindo muito suas propriedades de limpeza e dificultando a remoção da tinta pelo rodo. Para evitar o envelhecimento da tinta, podemos substituir regularmente a tinta e garantir que a umidade no ambiente de impressão seja estável. Equipamentos de controle de umidade, como desumidificadores ou umidificadores, podem ser instalados na oficina de impressão para controlar a umidade dentro de uma faixa adequada para a estabilidade da tinta, geralmente recomendada entre 40% e 60%.
A natureza do solvente também tem um impacto fundamental sobre o efeito de raspagem da tinta. Quando o solvente na mistura evapora muito rapidamente, ele não só aumenta rapidamente a viscosidade da tinta, mas também desencadeia uma série de reações em cadeia. A tinta aderirá firmemente às partes livres do cilindro da chapa e, como o solvente evapora muito rapidamente, essa tinta aderente parecerá estar em um estado gelatinoso. Imagine o cilindro da chapa como um disco giratório de alta velocidade. Quando passa pelo rodo, essa tinta gelatinosa age como uma supercola, e é difícil para o rodo removê-la completamente em uma única rotação do cilindro da chapa. Como resultado, essa tinta é levada para o substrato de impressão. Nesse ponto, precisamos ajustar a taxa de evaporação do solvente. Isso pode ser feito substituindo o solvente por outro que evapore em uma taxa mais adequada ou adicionando um aditivo, como um retardador. Por outro lado, se o solvente evaporar muito lentamente, a tinta nas partes desocupadas do rolo de chapa não secará na superfície do rolo de chapa a tempo, e seu estado será semelhante ao da tinta nas áreas com pontos. Quando o substrato de impressão passa pelo rolo de chapa, essa tinta não seca pode ser facilmente transferida para o substrato, causando problemas de qualidade de impressão. Nesse caso, você pode escolher um solvente com uma taxa de evaporação mais rápida ou aumentar adequadamente a temperatura do ambiente de impressão, mas tome cuidado para que o aumento da temperatura não afete negativamente outros materiais e equipamentos de impressão.
A vida útil do cilindro de impressão também é um fator importante. Como o cilindro de impressão continua a cumprir sua função, sua superfície se desgastará gradualmente com a ação repetida do rodo. É como um par de sapatos que é usado com frequência, e as solas ficam cada vez mais lisas. Essa mudança na superfície do cilindro de impressão aumentará sua afinidade com a tinta, aumentando diretamente a dificuldade de o rodo raspar a tinta. Os cilindros de impressão desgastados podem ser reparados por meio de processos como retificação de superfície e recromagem, que restauram a rugosidade da superfície e reduzem a adesão da tinta. Se o desgaste do rolo de impressão for muito grande, será necessário substituir um novo a tempo de garantir a qualidade da impressão.
O ajuste da lâmina raspadora também é crucial. Quando a lâmina raspadora é muito macia e o ângulo é muito plano, a pressão do ar pode se tornar um "spoiler". Sob a influência da pressão do ar, a lâmina raspadora se dobrará no ponto em que entra em contato com a superfície do rolete. O método ideal de raspagem é um contato preciso no "ponto", mas isso se torna um contato amplo na "superfície", que não consegue remover efetivamente a tinta das partes sobressalentes (partes sem pontos) do rolete. Para resolver esse problema, o conjunto da lâmina raspadora precisa ser reajustado, um material de lâmina raspadora com a dureza correta deve ser selecionado e o ângulo da lâmina raspadora deve ser ajustado em uma faixa adequada, geralmente entre 30° e 60°.
O problema do desalinhamento do conjunto do rolo de chapas não deve ser subestimado. De modo geral, quando o desvio do rolo de chapas está dentro de 10, o impacto no registro de cores e na qualidade do produto pode ser pequeno. No entanto, a situação muda quando o rolete está passando do lado com o diâmetro oval mais longo para o lado com o diâmetro mais curto. Essa mudança repentina na distância instantânea, aliada ao fato de que o rodo é uma força externa que age sobre o rolete e à diferença de tempo entre os dois, fará com que a pressão do rodo seja apertada e afrouxada durante um ciclo de chapa, o que, por sua vez, causa manchas parciais. Isso é como uma dança com um ritmo estável, mas, de repente, há uma interrupção rítmica que afeta o efeito geral. Para resolver o problema de desalinhamento do conjunto do rolo de chapas, é necessário usar uma ferramenta de medição de alta precisão ao instalar o rolo de chapas para garantir que o rolo de chapas seja instalado de forma concêntrica, com o desvio sendo controlado dentro de uma faixa muito pequena. Se o problema de concentricidade for descoberto durante o processo de impressão, a máquina deverá ser parada a tempo de reajustar a posição do rolo de chapa.
O próprio solvente também apresenta vários problemas. A entrada de água no solvente é um problema sério porque o solvente é usado em combinação com a tinta. Assim como as impurezas misturadas aos alimentos, a entrada de água no solvente prejudicará diretamente o desempenho geral da tinta, resultando em uma transferência de tinta ruim. Portanto, certifique-se de que o recipiente de armazenamento do solvente esteja bem vedado para evitar que o solvente entre em contato com a umidade. Se o solvente estiver contaminado com água, substitua-o por um novo em tempo hábil. Além disso, a mistura inadequada de solventes também pode ter consequências adversas. Uma mistura adequada de solventes é como uma chave precisa que pode fazer a tinta secar na velocidade certa. Uma mistura inadequada fará com que a tinta seque muito rapidamente ou muito lentamente, o que levará ao problema de raspagem ruim. O solvente deve ser preparado de acordo com o tipo de tinta e o ambiente de impressão, e ferramentas de medição precisas devem ser usadas durante o processo de preparação. Além disso, se o próprio solvente contiver impurezas, como baixa pureza ou alto teor de água, isso também terá um impacto negativo no desempenho da tinta. No caso de solventes com impurezas, eles podem ser filtrados para remover as impurezas ou simplesmente substituídos por solventes de alta qualidade.
A não circulação da tinta também é uma causa facilmente negligenciada. A tinta que não é circulada é como uma poça de água estagnada, e sua viscosidade é difícil de controlar. Isso ocorre porque as características tixotrópicas da tinta significam que seu desempenho se deteriorará quando ela não for circulada. Ao mesmo tempo, uma película se formará na superfície da tinta no tanque de tinta, aumentando a probabilidade de a tinta seca aderir ao rolo de chapa, o que, por sua vez, leva a uma raspagem suja. Para solucionar o problema da não circulação de tinta, um sistema de circulação de tinta pode ser instalado para garantir que a tinta circule de forma contínua e estável durante o processo de impressão, e os tubos de circulação de tinta e os tanques de tinta devem ser limpos regularmente para evitar que a tinta se acumule e forme uma película nos tubos.
Por fim, o agitador de tinta também pode ser o culpado. Após o uso, a superfície elevada do agitador de tinta adere mais ou menos à tinta. À medida que o número de usos aumenta, a quantidade de tinta se acumula gradualmente. Quando o solvente tiver evaporado completamente, restará apenas tinta seca. Durante o uso subsequente, como a tinta no tanque de tinta não consegue molhar completamente a tinta seca na superfície do agitador de tinta, essa tinta gelatinosa será transferida para a superfície do rolo de chapa quando o agitador de tinta girar com o rolo de chapa. Devido à sua adesão extremamente forte, é difícil para o rodo removê-la após o rolo de chapa ter completado uma volta, resultando no problema de a tinta não ser completamente removida do substrato de impressão, o que é particularmente óbvio nas partes sem pontos do rolo de chapa. No caso do bastão de tinta, o resíduo de tinta em sua superfície deve ser limpo regularmente. Ele pode ser molhado e limpo com um solvente especial para garantir que a superfície esteja limpa e sem resíduos. Ao mesmo tempo, durante o uso, a velocidade de rotação do bastão de tinta pode ser aumentada adequadamente para que a tinta se misture mais uniformemente no tanque e reduza a adesão da tinta ao bastão de tinta.
Podemos supor que, se um sistema de monitoramento inteligente puder ser desenvolvido para monitorar os vários parâmetros da tinta, a pressão do rodo, o estado do rolo de chapa etc., em tempo real, e ajustar automaticamente os parâmetros de acordo com um modelo predefinido, será possível reduzir bastante o problema de a tinta não ser raspada. Esse sistema pode se basear na tecnologia de monitoramento e controle em tempo real para sistemas complexos no setor aeroespacial, coletar dados por meio de sensores e usar algoritmos para análise e tomada de decisões, trazendo uma nova garantia de qualidade para o setor de impressão.
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