1. 일반적인 코팅 보조제로 레벨링제를 사용하는 이유는 무엇인가요?

페인트의 주요 기능은 장식과 보호입니다. 흐름 및 레벨링 결함이 발생하면 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 보호 기능도 약화됩니다. 수축 구멍과 핀홀이 형성되면 페인트 필름에 불연속성이 발생하여 페인트의 보호 특성이 저하 될 수 있습니다. 시공 및 필름 형성 과정에서 일부 물리적 및 화학적 변화가 발생하며 이러한 변화와 페인트 자체의 특성은 페인트의 흐름과 레벨링에 큰 영향을 미칩니다.

코팅이 적용된 후에는 일반적으로 코팅과 피착재 사이의 액체/고체 계면과 코팅과 공기 사이의 액체/공기 계면과 같은 새로운 계면이 나타납니다. 페인트와 피착재 사이의 액체/고체 계면의 계면 장력이 피착재의 임계 표면 장력보다 높으면 페인트가 피착재에 퍼지지 않고 자연스럽게 피쉬 아이 및 수축과 같은 레벨링 결함이 생깁니다.

건조 과정에서 용제가 증발하면 페인트 필름의 표면과 내부 사이의 온도, 밀도 및 표면 장력 차이가 발생하여 필름 내에서 난류가 발생하여 소위 스월이 발생합니다. 스월은 오렌지 껍질로 이어질 수 있으며, 두 개 이상의 안료를 포함하는 시스템에서 안료 입자의 운동성에 차이가 있는 경우 스월은 퍼핑 및 블루밍으로 이어질 수 있으며 수직 표면에 선조가 생길 수 있습니다.

도막 건조 중에 불용성 입자가 생성되어 표면 장력 구배가 형성될 수 있으며, 이로 인해 도막에 수축이 발생하는 경우가 종종 있습니다. 예를 들어, 제형에 두 가지 이상의 수지가 포함된 가교 경화 시스템에서는 건조 과정에서 용매가 증발하면서 용해성이 낮은 수지에서 불용성 입자가 형성될 수 있습니다. 또한 계면활성제가 포함된 제형에서 계면활성제가 시스템과 호환되지 않거나 건조 중에 용매가 증발함에 따라 농도가 변화하여 용해도가 변하고 호환되지 않는 방울이 형성되면 표면 장력 차이가 형성될 수도 있습니다. 이 모든 것이 수축 구멍을 만들 수 있습니다.

코팅의 시공 및 필름 형성 과정에서 외부 오염 물질이 존재하면 수축 및 피쉬 아이와 같은 레벨링 결함이 발생할 수 있습니다. 이러한 오염 물질은 일반적으로 공기, 시공 도구 및 피착재에서 발생하는 기름, 먼지, 페인트 미스트, 수증기 등입니다.

작업 점도 및 건조 시간과 같은 페인트 자체의 특성도 페인트 필름의 *최종 레벨링에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 도포 점도가 너무 높고 건조 시간이 너무 짧으면 일반적으로 표면이 제대로 평평하지 않게 됩니다.

따라서 레벨링 에이전트를 추가하고 시공 및 필름 형성 중에 페인트를 약간 변경하고 페인트 특성을 조정하여 페인트가 좋은 레벨링을 얻을 수 있도록 도와야합니다.

 

명확한 제형 시스템의 경우, 제형의 특성과 레벨링 에이전트가 달성할 것으로 예상되는 성능에 따라 적합한 레벨링 에이전트를 선택해야 합니다.

1.1. 솔벤트 기반 페인트 시스템

프라이머 및 미드코트 제형에는 일반적으로 아크릴 레벨링제가 사용됩니다. 가스 제거 및 피착재 습윤성이 필요한 경우 다음을 선택하는 것이 좋습니다.

중간 분자량 또는 고분자량 아크릴 레벨링제. 프라이머에서 더 강력한 기질 습윤성이 필요한 경우 표면 장력을 크게 감소시키는 실리콘 레벨링제 및 변성 아크릴 레벨링제(불소 변성 아크릴 레벨링제 및 인산염 변성 아크릴 레벨링제 등)를 고려할 수 있으며, 실리콘 레벨링제 및 불소 변성 아크릴 레벨링제가 기포 안정화 및 층간 접착에 영향을 미치는 등의 부작용이 있는 경우 인산염 변성 아크릴 레벨링제를 사용해야 합니다.

탑 코트 및 투명 페인트 제형에서 필름의 외관에 대한 상대적으로 높은 요구 사항은 일반적으로 저 분자량 아크릴 레벨링 제를 선택할 수 있으며, 이는 필름에서 좋은 레벨링을 얻을 수 있으며 안개 그림자를 생성하기 쉽지 않습니다. 가교 경화 시스템에서 반응성 작용기를 가진 아크릴 레벨링제는 종종 더 나은 레벨링을 얻고 필름의 물리적 및 화학적 특성을 개선하는 데 사용됩니다. 더 나은 흐름이 필요하거나 미끄럼 및 긁힘 방지 기능이 필요한 경우 실리콘 레벨링제가 필요하며, 이 경우 실리콘 레벨링제와 아크릴 레벨링제를 함께 사용하는 것이 바람직합니다 * 이 경우 실리콘 레벨링제를 사용하는 것이 좋습니다.

실리콘 레벨링제는 레벨링 특성을 제공하는 동시에 수직 표면에 도장할 때 코팅이 처지는 경향을 효과적으로 줄여줍니다. 또한 금속 플래시 페인트 제형에서 실리콘 레벨링제는 알루미늄 플레이크 안료의 정렬이 고르지 않고 페인트 필름 색상이 고르지 않을 수 있으므로 주의해서 사용해야 합니다.

1.2, 파우더 코팅 시스템

파우더 코팅의 레벨링 공정은 두 단계로 나뉩니다. ** 첫 번째 단계는 분말 입자가 녹는 것이고 두 번째 단계는 분말 입자가 녹아서 평평한 페인트 필름으로 흐르는 것입니다. 파우더 코팅은 용제를 포함하지 않으며 필름 형성 과정에서 표면 장력 구배를 생성하지 않으며, 레벨링은 기판의 습윤과 더 관련이 있습니다.

파우더 코팅은 종종 아크릴 레벨링제를 사용합니다. 레벨링제가 액체 형태인 경우 일반적으로 사용하기 전에 마스터 배치로 미리 만들어집니다. 분말로 만들어진 아크릴 레벨링제, 특히 파우더 코팅용으로 실리카 분말에 흡착된 액체 아크릴 레벨링제와 탄산칼슘에 흡착된 일부 저급 레벨링제도 있습니다.

파우더 코팅이 매끄럽고 매달리지 않아야하는 경우 실리콘 레벨링 제를 사용해야하며 이미 실리콘 레벨링 제의 분말 코팅을 위해 특별히 분말로 만들어져 있습니다. 수축 구멍의 형성을 피하기 위해 실리콘 레벨링 제의 사용에 유의해야합니다.

1.3, 수성 코팅 시스템

수성 코팅 시스템은 수용성 시스템과 라텍스 시스템으로 나뉩니다.

수용성 시스템에서는 시스템의 표면 장력을 강하게 줄여야 하며, * 일반적으로 사용되는 것은 실리콘 레벨링제와 탄화불소 화합물입니다.

이들은 솔벤트 기반 시스템에서 사용되는 것과 동일한 방식으로 사용됩니다. 물론 정말 평평한 표면이 필요한 경우에는 수성 시스템용 아크릴 레벨링제가 필요합니다.

라텍스 시스템의 경우 필름 형성 메커니즘이 완전히 다르며 용매의 증발에 따라 점도가 변하지 않습니다. 제형에 레벨링제를 사용하면 페인트의 기질 습윤성이 개선되고 아크릴 레벨링제는 필름 평탄도를 향상시킬 수 있지만 페인트의 주요 흐름 특성은 유변학 제어제를 추가하여 제어 및 조정하는 경우가 더 많습니다.

2. 페인트에 레벨링제를 추가해야 하는 이유는 무엇인가요?

페인트 도포 및 필름 형성 과정에서 외부 오염 물질이 존재하면 수축 및 피쉬 아이와 같은 레벨링 결함이 발생할 수 있습니다. 이러한 오염 물질은 일반적으로 공기, 건설 도구 및 피착재에서 발생하는 기름, 먼지, 페인트 미스트, 수증기 등입니다.

작업 점도 및 건조 시간과 같은 페인트 자체의 특성도 페인트 필름의 *최종 레벨링에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 도포 점도가 너무 높고 건조 시간이 너무 짧으면 일반적으로 표면이 제대로 평평하지 않게 됩니다.

따라서 시공 및 필름 형성 중 페인트와 페인트의 특성을 약간 조정하여 레벨링 에이전트를 추가하여 페인트가 좋은 레벨링을 얻을 수 있도록 도와야합니다.

3. 수성 레벨링제가 걸쭉해지는 이유는 무엇인가요?

화학 산업에서 레벨링제는 매우 균일하고 광택이 나며 매끄러운 표면을 만들기 때문에 필수 불가결한 제품입니다. 우리 모두는 기술자들이 수성 레벨링제를 천연 증점제에 혼합하는 것을 보지만, 습기가 적당히 있는 상태입니다. 유변학 첨가제는 예를 들어 뉴턴 유체에서 플라스틱, 유사 플라스틱 유체로 또는 그 반대로 유체의 유변학을 변화시키는 첨가제로 정의됩니다. 이러한 첨가제는 폴리머, 천연 증점제, 무기 또는 유기 용매 또는 다양한 유기 또는 무기 전해질 또는 분산제일 수 있습니다.

레벨링제는 잉크, 페이스트, 코팅 등을 재료 표면에 도포할 때 매우 균일하고 광택이 나며 매끄러운 표면을 만드는 데 사용됩니다. 이러한 레벨링제는 주로 매우 효과적인 표면, 계면활성제 및 폴리머 전해질로, 그 작용 메커니즘은 페인트 또는 잉크의 고체 함량을 변화시키지 않고 거품을 분산, 분해, 희석하고 페인트 또는 잉크를 매우 유동적으로 만들며 표면 습윤성이 우수합니다(이러한 레벨링제를 사용하면 인쇄 부품 표면의 핀홀과 크레이터 효과를 크게 줄일 수 있습니다).

4. 아크릴레이트 레벨링제의 제어된 특성은 분자량을 변화시킴으로써 달성됩니다.

아크릴레이트 레벨링제의 제어된 특성은 분자량을 변화시킴으로써 달성됩니다. 호모 폴리머 호환성은 호모 폴리머 아크릴산과 같은 공중 합체만큼 좋지 않으며, 일반적으로 코팅에 사용되는 에폭시, 폴리 에스테르, 폴리 우레탄 및 기타 수지와 물리적 방법과 혼합하면 비광 코팅 필름의 표면 상태가 좋지 않으므로 아크릴 호모 폴리머는 레벨링 제에 적합하지 않습니다. 이상적인 레벨링제는 3원 공중 합체 또는 개질 공중 합체 일 수있는 공중 합체이며, 공중 합체 만이 다른 모노머를 통해 폴리머의 *성과 유리 온도를 변경할 수 있습니다.
일반적으로 아크릴 레이트 레벨링제의 평균 분자량은 6000-20000 사이에서 제어되고 분자량 분포는 비교적 좁고 유리 꽃 온도는 -20 ° C 이하로 제어되며 표면 장력은 25-26mN / m 이하입니다. 이 호환성 제한 아크릴 코폴리머는 좋은 레벨링 에이전트로 간주됩니다.
아크릴 레벨링제는 모노폴리머 또는 공중합체, 선형 구조 또는 분지 사슬을 가진 구조, 랜덤 공중합체 또는 블록 공중합체일 수 있습니다.